发动机连杆厚度自动检测装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种检测装置，尤其是一种发动机连杆厚度自动检测装置。
【背景技术】
[0002]发动机在工作过程中，需要连杆对活塞进行连接与传动，发动机连杆的尺寸精度不仅关系发动机装配过程中的匹配度，亦会对发动机的工作性能有所影响。现有的发动机连杆生产工艺中，其往往采取抽样检测的方式对连杆的厚度等尺寸进行检测，其仅能一定程度的表达批量生产的产品合格率，难以对每一个连杆尺寸进行监测。部分生产工艺在连杆生产结束后统一对其进行检测，其使得检测过程与生产流程相独立，致使发动机连杆的整体生产效率受到影响。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题是提供一种发动机连杆检测装置，其可在发动机连杆完成生产后自动对其进行厚度检测与分类，同时保持良好的工作效率。
[0004]为解决上述技术问题，本发明涉及一种发动机连杆厚度自动检测装置，其包括有检测平台，以及与检测平台彼此相对的厚度检测装置;所述检测平台包括有上料端与出料端，上料端对应位置设置有上料机械手，下料端对应位置设置有下料机械手，上料机械手与下料机械手均包括有驱动装置与夹持装置，驱动装置与夹持装置之间通过连接端体进行连接;所述驱动装置之中包含有可在水平方向上进行运动的运动部件，所述夹持装置之中设置有沿竖直方向进行延伸的第一气压缸，以及沿水平方向进行延伸的第二气压缸，夹持装置包括有两个在水平方向上彼此相对的夹持端块，两个夹持端块均与第一气压缸相连接，其中，至少一个夹持端块连接有第二气压缸。
[0005]作为本发明的一种改进，所述上料机械手中，驱动装置包括有驱动电机，其在竖直方向上进行延伸，所述连接端体固定于驱动电机的主轴之上，且其在水平方向上进行延伸；所述夹持装置之中包括有固定端体与移动端体，其中，固定端体通过转轴连接于连接端体之上，固定端体与移动端体之间通过第一气压缸进行连接，夹持端块设置于移动端体之上。上述技术方案之中，其可通过驱动电机作为驱动装置中的运动部件，以使得连接端体在不同角度位置之间进行摆动，从而使得夹持装置的位置发生变化，以实现对连杆的移动;与此同时，夹持装置之中的固定端体与连接端体之间的转轴连接，则使得固定端体连通移动端体始终保持同一方面，以避免其工作角度发生变化;上述技术方案即可使得上料机械手的运动范围得以控制，致使设备整体面积得以减小，又可使得上料机械手的工作精度与稳定性得以保证。
[0006]作为本发明的一种改进，所述上料机械手之中包括有至少两个彼此平行的连接端体，其分别由一个驱动电机进行控制;所述夹持装置之中，固定端体在多个连接端体之间进行延伸，且其与每一个连接端体之间均通过转轴进行连接。上述技术方案可通过多个彼此平行的连接端体的设置，使得连接端体与夹持装置中的固定端体构成多变形结构，以使得固定端体在随连接端体摆动过程中，其可始终保持方向的一致性，从而使得夹持装置的工作精度得以进一步的改善。
[0007]作为本发明的一种改进，所述下料机械手中，驱动装置包括有驱动液压缸，其在水平方向上进行延伸，所述连接端体固定于驱动液压缸的端部，且其在水平方向上垂直于驱动液压缸的轴向进行延伸，所述夹持装置固定于连接端体的端部。采用上述技术方案，其可通过液压缸对下料机械手进行驱动，以确保其在对连杆进行夹持过程中保持良好的工作精度。
[0008]作为本发明的一种改进，所述下料机械手的对应位置设置有平行于驱动液压缸的轴向进行延伸的定位滑块，定位滑块位于驱动液压缸以及夹持端块之间；所述连接端体与定位滑块的相对端面之上设置有定位滑槽，定位滑槽贴合于定位滑块进行延伸。采用上述技术方案，其可使得连接端体连同夹持装置在随驱动液压缸进行移动过程中，通过定位滑槽与定位滑块之间的贴合运动以实现对连接端体的支撑，并使得连接端体的运动轨迹更为精度，以使得其工作精度得以进一步的改善。
[0009]作为本发明的一种改进，所述厚度检测装置包括有千分表，以及用于安装千分表的固定载台；所述固定载台采用“门”型结构，其固定于检测平台的上端面。
[0010]作为本发明的一种改进，所述检测平台之中，其相背于厚度检测装置的一侧设置有传输装置，传输装置包括有第一传输气压缸，其沿水平方向进行延伸，第一传输气压缸的推杆端部连接有第二传输气压缸，其沿竖直方向进行延伸;所述检测平台之上设置有传输槽，其位于厚度检测装置正下方，传输槽的长度方向平行于第一传输气压缸的延伸方向，所述第二传输气压缸的推杆端部设置有沿竖直方向进行延伸的传输杆件，传输杆件延伸至传输槽内部。
[0011]采用上述技术方案，其可使得发动机连杆通过上料机械手放置于检测平台之上时，通过第二传输气压缸驱动传输杆件自传输槽内向上运动，以使其进入发动机连杆的轴孔内部；当传输杆件与发动机连杆之间完成接触后，第一传输气压缸驱动传输杆件连同发动机连杆沿传输槽进行运动，此时，发动机连杆通过厚度检测装置，并到达下料端;上述传输装置使得发动机连杆在检测平台中可在上料端、厚度检测装置以及下料端之间进行移动，从而避免发动机连杆由于上料机械手的上料位置影响，致使厚度检测装置对连杆进行检测时的检测区域受到影响，进而导致其检测精度得以下降；与此同时，上述传输机构通过在竖直方向延伸的传输杆件与连杆之间的贴合以对连杆进行传输，从而有效确保了发动机连杆在传输过程中位置的稳定性;第一传输气压缸与传输杆件的共同作用使得发动机连杆在上料端与厚度检测装置之间保持较为平缓的移动速度，以确保连杆的位置保持稳定，同时使得发动机连杆在厚度检测装置与下料端之间保持较快的移动速率，以使得其下料效率得以改善。
[0012]作为本发明的一种改进，所述检测平台之中设置有连杆定位装置，其包括有分别设置在厚度检测装置两侧的定位气压缸，定位气压缸在水平方向上垂直于传输槽的长度方向进行延伸;所述定位气压缸的推杆端部设置有平行于传输槽长度方向进行延伸的定位端体。采用上述技术方案，其可通过定位气压缸驱动定位端体彼此相对运动，以在厚度检测装置对应位置对发动机连杆形成夹持作用，从而使得其在检测过程中保持良好的待检测位置，以提高检测精度与稳定性。
[0013]上述发动机连杆厚度自动检测装置在实际工作过程中，其可通过上料机械手中的夹持装置对发动机连杆进行固定，并通过驱动装置带动夹持装置连同发动机连杆朝向检测平台上进行运动;发动机连杆位于检测平台中厚度检测装置对应位置时，厚度检测装置中的千分表对于发动机连杆的厚度进行检测，并将其厚度数据与标准厚度数据相比较，如若发动机连杆厚度符合标准，则通过下料机械手将其夹持至后续工艺装置之中，如若发动机连杆厚度不符合标准，则通过下料机械手将其夹持至回收容器内。
[0014]上述上料机械手与下料机械手在工作过程中，其可通过驱动装置在水平方向上控制夹持装置的位置，以使得夹持装置连同发动机连杆可在不同的工位上进行移动;夹持装置中的第一气压缸可驱动夹持端块在竖直方向上进行升降，以实现工件的抓取与放下，第二气压缸则可使得两个夹持端块彼此相对运动，以实现其对于发动机连杆的夹持。
[0015]采用上述技术方案的发动机连杆厚度自动检测装置，其可通过上料机械手、下料机械手以及厚度检测装置使得发动机连杆在完成加工后，自行进行厚度检测与分类，从而即可实现对于发动机连杆生产尺寸精度的良好监控，又可避免检测过程对于发动机连杆的生产或传输效率造成影响。
【附图说明】
[0016]图1为本发明不意图；
图2为本发明中夹持装置内部示意图；
图3为本发明中上料机械手驱动装置示意图；
图4为本发明实施例2中定位滑块示意图；
图5为本发明实施例3中连杆定位装置示意图；
附图标记列表:
I一检测平台、101 —上料端、102—下料端、2—厚度检测装置、201 —千分表、202—固定载台、3—连接端体、4一第一气压缸、5—第二气压缸、6—夹持端块、7—驱动电机、8—固定端体、9一移动端体、10—驱动液压缸、11一第一传输气压缸、12—第二传输气压缸、13—传输槽、14一传输杆件、15—定位滑块、16—定位滑槽、17—定位气压缸、18—定位端体。
【具体实施方式】
[0017]下面结合【具体实施方式】，进一步阐明本发明，应理解下述【具体实施方式】仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
[0018]实施例1
如图1所示的一种发动机连杆厚度自动检测装置，其包括有检测平台I，以及与检测平台I彼此相对的厚度检测装置2，厚度检测装置2之中包括有千分表201，其采用激光式千分表。所述检测平台I包括有上料端1I与出料端1 2，上料端1I对应位置设置有上料机械手，下料端102对应位置设置有下料机械手，上料机械手与下料机械手均包括有驱动装置与夹持装置，驱动装置与夹持装置之间通过连接端体3进行连接;如图2所示，所述夹持装置之中设置有沿竖直方向进行延伸的第一气压缸4，以及沿水平方向进行延伸的第二气压缸5，夹持装置包括有两个在水平方向上彼此相对的夹持端块6，两个夹持端块6均与第一气压缸4相连接，其中，至少一个夹持端块6连接至第二气压缸5。
[0019]如图3所示，所述上料机械手中，驱动装置包括有驱动电机7，其在竖直方向上进行延伸，所述连接端体3固定于驱动电机7的主轴之上，且其在水平方向上进行延伸;所述夹持装置之中包括有固定端体8与移动端体9，其中，固定端体8通过转轴连接于连接端体3之上，固定端体8与移动端体9之间通过第一气压缸4进行连接，即第一气压缸4固定于固定端体8之上，移动端体9设置于第一气压缸4的推杆之上;所述夹持端块6设置于移动端体9之上。
[0020]上述技术方案之中，其可通过驱动电机作为驱动装置中的运动部件，以使得连接端体