智能电能表主板自动检测系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及电表功能检测技术领域，尤其涉及一种智能电能表主板自动检测系统。
【背景技术】
[0002]国家电网进行电能表统一招投标后，电能表的生产越来越统一标准化。2013年国家电网颁布电能表新的企业标准后，同一款电能表硬件以及软件基本确定，每块电能表都需要经过组装、调试、老化、检测等工序才能出厂。在目前的电能表生产过程中，都是在电能表组装完成后，各部件的连接线已焊接牢固，电能板主板已固定到底壳中后才能进行调试、老化、检测工序，在这几道工序中都会检出不合格的有故障表。由于故障表已经装配完成，返修起来非常困难，需要将已组装好的表再拆解开来，从而造成了大量人工和原材料的浪费，也降低了生产效率，提升了生产成本。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种智能电能表主板自动检测系统，该检测系统能够在电能表组装完成前自动检测电能表主板的各项功能，降低了故障表返修的难度，节省了大量的人工和原材料，提高了生产效率，降低了生产成本，为企业带来了很大的经济效益。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是:一种智能电能表主板自动检测系统包括自动检测装置和驱动装置，所述自动检测装置包括自动检测主板，所述自动检测主板上设有自动检测电路，所述自动检测电路电连接有探针组；所述探针组包括若干用于电连接所述自动检测主板和待测电能表主板的探针，各所述探针均设在一探针板上，所述探针板由所述驱动装置驱动做上下往复移动；在所述探针板的正下方对应所述探针组的位置设有用于放置所述待测电能表主板的电能表模槽板；所述检测系统还包括与所述自动检测主板进行数据及指令传输的上位机。
[0005]优选方式为，所述自动检测电路包括MCU、与所述MCU电连接的光耦检测电路、A/D转换电路、485通讯电路和模拟电压电流输入电路。
[0006]优选方式为，所述检测系统还包括用于检测所述待测电能表后备电池耗能的微安表，所述微安表与所述自动检测电路电连接。
[0007]优选方式为，所述电能表模槽板上水平排列有三个电能表模槽，所述上位机电连接有一扫描枪，所述扫描枪用于扫描分别设置在三个所述电能表模槽内的待测电能表主板扫描码并将扫描到的各所述待测电能表主板的编号传输给所述上位机。
[0008]优选方式为，所述自动检测系统还包括一侧开口的壳体，所述自动检测主板设在所述壳体内的底部，所述电能表模槽设在所述自动检测主板的上方；所述驱动装置设置在所述壳体的顶部，并通过一拉杆与所述探针板连接；所述微安表安装在所述开口的上方，所述壳体上还设有用于启动和停止所述驱动装置的按钮。
[0009]优选方式为，位于所述探针板上方的所述壳体内还设有一承接板，所述承接板与所述探针板通过若干根垂直设置的立柱固定连接，所述拉杆固定在所述承接板上。
[0010]优选方式为，所述承接板与所述壳体的顶端之间设有若干垂直设置的导向柱，每根所述导向柱的下端固定在所述承接板上，每根所述导向柱的上端从所述壳体的顶板上的定位孔穿出，所述导向柱始终约束于所述定位孔内。
[0011]优选方式为，每根所述导向柱上均设有一用于限制所述承接板向上移动距离的限位块。
[0012]优选方式为，所述驱动装置为气缸，所述气缸通过连接气管与气阀连通，所述气阀设在所述壳体的底部；所述按钮控制所述气阀的通断。
[0013]采用上述技术方案后，本实用新型的有益效果是:由于本实用新型的智能电能表主板自动检测系统包括自动检测装置和驱动装置，其中自动检测装置包括自动检测主板，该自动检测主板上的自动检测电路通过探针与待测电能表主板电连接。因此本实用新型可以在电能表主板未安装到壳体之前对电能表主板的各项功能进行检测，能够提前对故障电能表的主板进行排除，降低了故障表返修的难度，节省了大量的人工和原材料，提高了生产效率，降低了生产成本，为企业带来了很大的经济效益。同时本实用新型的驱动装置驱动能够驱动探针板上下往复移动，实现探针与电能表主板之间电连接自动通断；从而降低了工人的劳动强度。
[0014]由于电能表模槽板上水平排列有三个电能表模槽，使本实用新型提高了检测系统的检测效率；同时与上位机电连接的扫描枪，能够扫描分别设置在三个电能表模槽内的待测电能表主板扫描码，并能够将扫描到的各待测电能表主板的编号传输给上位机，该结构使本实用新型能够将三个待测电能表主板的各检测信息分别记忆，以备后续工序使用；也便于三块待测电能表主板的区分。
[0015]由于承接板与壳体的顶端之间设有若干垂直设置的导向柱，每根导向柱的下端均固定承接板上，上端从壳体的顶板上的定位孔穿出，并且导向柱始终约束于定位孔内，该结构使承接板不会在水平方向上产生偏移，从而使探针能够准确的与待测电能表主板上对应的检测点接触。
[0016]综上所述，本实用新型的智能电能表主板自动检测系统及检测方法，解决了现有技术中电能表主板组装后成为故障表后引起的维修不便等技术问题。本实用新型能够自动检测组装前的电能表主板，降低了故障表返修的难度，节省了大量的人工和原材料，提高了生产效率，降低了生产成本，为企业带来了很大的经济效益。
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型的智能电能表主板自动检测系统的主视图；
[0018]图2是本实用新型的智能电能表主板自动检测系统的右视图；
[0019]图3是本实用新型的智能电能表主板自动检测系统的检测方法的流程图；
[0020]图4是本实用新型的智能电能表主板自动检测系统的电能表性能检测的流程图；
[0021]图中一壳体、10—定位孔、2—承接板、3—探针板、30—限位块、4一导向柱、5—立柱、60—气缸、61—探针、62—拉杆、63—气阀启动按钮、64—气阀、65—气阀关闭按钮、7—微安表、8—电能表模槽板、9一自动检测主板。
【具体实施方式】
[0022]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0023]如图1和图2所示，一种智能电能表主板自动检测系统，包括自动检测装置和驱动装置，还包括一前面开口的壳体1，该壳体I的顶面下方设有一块水平横向设置的承接板2，该承接板2的上面设有一个垂直设置的拉杆62，该拉杆62的顶端与驱动装置连接，驱动装置为气缸60，拉杆62与气缸60的活塞杆连接，该气缸60设在壳体I的顶面，优选方式为气缸60设在壳体I顶面的外侧。其中气缸60通过连接气管与气阀64连通，该气阀64设在壳体I的底部，并且该气阀64的控制按钮包括气阀启动按钮63和气阀关闭按钮65，气阀启动按钮63和气阀关闭按钮65均设在壳体I的前面。自动检测装置包括自动检测主板9，自动检测主板9上设有自动检测电路，自动检测电路电连接有探针组；探针组包括若干用于电连接自动检测电路和待测电能表主板的探针61，各探针61均设在一探针板3上，探针板3设置在承接板2的下方，该探针板3与承接板2之间通过多根立柱5连接在一起。在探针板3的正下方设有电能表模槽板8，该电能表模槽板8的下方设有自动检测主板9。
[0024]本实施例的自动检测主板9上的自动检测电路包括MCU，以及和MCU电连接的光耦检测电路、A/D转换电路、485通讯电路和模拟电压电流输入电路，其中MCU优选R5F212BC单片机。且检测系统还包括与MCU进行数据及指令传输的上位机。
[0025]本实施例的壳体I内还设有继电器，该继电器与自动检测电路电连接，用于控制电源与待测电能表主板的上电与否。
[0026]本实施例的检测系统为了提高检测效率，同时检测三块电能表主板。为了实现上述目的，本实施例的电能表模槽板8上水平排列有三块电能表模槽，三块电能表模槽内分别放置一块待测电能表主板，并且每块待测电能表主板上设有一个扫描码。该扫描码被一个扫描枪扫描，该扫描枪将扫描的信息传给上位机，由上位机根据该扫描码将三块待测电能表主板区分开。为了提高检测效率，探针板3上还同时设有三组探针组，三个探针组与三个待测电能表主板对应设置。在壳体I的开口上方还设有三块微安表7，三块微安表7均与自动检测电路电连接，三块微安表7上的数值用于反应三块电能表主板备用电池的耗能值。
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