一种微深孔深度快速测量仪的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种深度检测装置，尤其涉及一种微深孔深度快速测量仪。
【背景技术】
[0002]在线检测超声探伤样棒是指内部加工有人工横孔即人为缺陷的钢棒，由3段或4段钢棒通过焊接连接而成，直径在13mm至180mm之间。在线检测超声探伤样棒主要用于对超声探伤设备的检测精度进行校验和测试。按照GB/T4162-2008规定，超声探伤样棒的内部人工横孔直径为0.5mm、0.8mm、1.2mm ;深度6.4mm、12.7mm、25.4mm。平底人工横孔直径 0.7mm、0.8mm、1.0mm、1.2mm、2.0mm.3.2mm,深度 10mm-30mm。部分企业内控标准中，内部人工横孔直径还有0.7mm、1.0mm、1.6mm ;深度与国标相同。按照行业惯例，制孔的深径比达到10:1，深度工差小于0.1_，即为高难度深孔。在线检测超声探伤样棒的人工横孔直径在
3.2mm以下，深径比更是达到30:1，深度工差小于0.1mm，属于难度系数非常大的微深孔。针对这种微深孔的快速准确检测，目前使用的方法有2种，第一种方法是利用钻床上附带的数显装置直接读出深度尺寸，第二种方法是使用硅胶填充做脱模计量。如附图1和附图2所示为第一种细微深孔深度检测方法:电子数显是利用容栅测量系统原理对两测量爪相对移动分隔的距离进行测量并通过IXD显示器显示出测量值的一种长度测量工具。显卡尺的尺身装有高精度齿条，齿条运转带动圆形栅格片转动，用光电脉冲计数原理，将卡尺量爪的位移量转变为脉冲讯号，通过计数器和显示器将测量尺寸用数字显示在屏上。靠数显指示器I直接读数的计量方法经常产生误读:一是钻头2在夹具中固定后，工作中因为压力的变化产生向上位移偏差L，二是钻头工作中会产生快速磨损偏差LI。
[0003]如附图3和附图4所示为第二种细微深孔深度检测方法:脱模计量首先在微孔中注入液体硅胶3，待凝固后取出进行测量。该方法耗时很长，而且硅胶3 —旦填充不实，直接影响检测结果；另一方面，一旦内壁光洁度较低，硅胶容易折断在孔中无法取出。
[0004]因此有必要提供一种新的微深孔深度快速测量仪来解决上述技术问题。
【发明内容】
[0005]本实用新型针对上述存在的问题作出改进，即本实用新型要解决的技术问题是提供一种微深孔深度快速测量仪，这种微深孔深度快速测量仪结构简单，检测迅速准确，通过更换探针，可实现对钻头制孔和平底孔的检测，并且检测完后自动复位。
[0006]为了解决上述技术问题，本实用新型提出了这样一种微深孔深度快速测量仪，包括探测系统、锁紧装置连接板、导向接触板、设置在所述锁紧装置连接板和所述导向接触板之间的测量系统，所述探测系统包括探针和探针锁紧装置，所述探针穿过锁紧装置连接板的中心与所述探针锁紧装置连接，所述导向接触板的中心位置开设有与所述探针等直径的通孔，所述测量系统包括由内向外依次设置的调整连接丝杠、标尺导向柱、导向套，所述调整连接丝杠和所述标尺导向柱均固定在所述锁紧装置连接板上，所述导向套固定在所述导向接触板上，所述导向套的内部设置有复位弹簧，所述复位弹簧位于所述调整连接丝杠和所述标尺导向柱的底部，所述标尺导向柱上刻有计量刻度。
[0007]作为本实用新型的进一步改进，所述探针为60Si2Mn弹簧钢材料探针，所述探针包括用于钻孔检测的锥形探针和适用于平底孔检测的圆柱探针。
[0008]作为本实用新型的进一步改进，锥形探针的锥角为120度。
[0009]作为本实用新型的进一步改进，所述标尺导向柱的精度为0.05_。
[0010]作为本实用新型的进一步改进，所述探针锁紧装置一侧设置有用于紧固所述探针的顶丝，内表面设置有压网纹。
[0011]本实用新型有益效果为:本实用新型提出的这种微深孔深度快速测量仪结构简单，检测迅速准确，深度工差可控制在0.1mm以内，通过更换探针，可实现钻头制孔和平底孔的检测，而且每次检测后可以自动复位。
【附图说明】
[0012]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明。
[0013]图1为现有技术中钻床数显的钻头受压力影响位移图；
[0014]图2为现有技术中钻床数显的钻头磨损示意图；
[0015]图3为现有技术中脱模计量法硅胶填充不实示意图；
[0016]图4为现有技术中脱模计量法硅胶折断示意图；
[0017]图5为本实用新型的结构示意图；
[0018]图6为本实用新型中探针锁紧装置结构示意图；
[0019]图7为本实用新型中标尺导向柱结构示意图；
[0020]图8为本实用新型中锥形探针结构示意图；
[0021]图9为本实用新型中圆柱探针结构示意图；
[0022]图中:I数显指示器；2钻头；3硅胶；4探测系统；41探针锁紧装置；410顶丝；411压网纹；42探针；420圆柱探针；421锥形探针；5锁紧装置连接板；6测量系统；61调整连接丝杠；62标尺导向柱；620计量刻度；63导向套；630复位弹簧；7导向接触板；8工件；L向上位移山I钻头磨损；a锥角。
【具体实施方式】
[0023]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0024]如图5?图8所示，本实用新型的一种实施例，一种微深孔深度快速测量仪，包括探测系统4、锁紧装置连接板5、导向接触板7、设置在锁紧装置连接板5和导向接触板7之间的测量系统6，探测系统4包括探针42和探针锁紧装置41，探针42穿过锁紧装置连接板5的中心与探针锁紧装置41连接，探针锁紧装置41的一侧设置有用于紧固探针42的顶丝410，探针42为锥形探针，锥角a为120度，导向接触板7的中心位置开设有与探针42等直径的通孔，测量系统6包括由内向外依次设置的调整连接丝杠61、标尺导向柱62、导向套63，调整连接丝杠61和标尺导向柱62均固定在锁紧装置连接板5上，导向套63固定在导向接触板7上，导向套63的内部设置有复位弹簧630，复位弹簧630位于调整连接丝杠61和标尺导向柱62的底部，标尺导向柱62上刻有计量刻度620。
[0025]使用时，将探针42与工件8紧密接触，调整两个标尺导向柱62至零位，然后将探针42上端通过顶丝410锁紧，接着，将导向接触板7对准微孔的中心，轻压探针锁紧装置41直至探针42到达微孔底部，读出此时标尺导向柱62上的计量刻度620，即实现了一次钻孔深度计量，检测完成后，标尺导向柱62依靠内置复位弹簧630迅速复位。
[0026]作为进一步的技术方案，探针锁紧装置41内表面设置有压网纹411，探针42为60Si2Mn弹簧钢材料探针。
[0027]探针锁紧装置41内表面设置有压网纹411是为了在固定探针42时增大探针42和探针锁紧装置41之间的摩擦力，增强紧固效果，探针42采用60Si2Mn弹簧钢材料制成，强度和弹性较好。
[0028]作为进一步的技术方案，如图9所示，探针还可以为圆柱探针。
[0029]圆柱探针主要用于平底孔的检测。
[0030]作为进一步的技术方案，标尺导向柱62的精度为0.05mm。
[0031]为了确保测量数据的准确性，标尺导向柱62设置了较高的精度。
[0032]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种微深孔深度快速测量仪，其特征在于:包括探测系统、锁紧装置连接板、导向接触板、设置在所述锁紧装置连接板和所述导向接触板之间的测量系统，所述探测系统包括探针和探针锁紧装置，所述探针穿过锁紧装置连接板的中心与所述探针锁紧装置连接，所述导向接触板的中心位置开设有与所述探针等直径的通孔，所述测量系统包括由内向外依次设置的调整连接丝杠、标尺导向柱、导向套，所述调整连接丝杠和所述标尺导向柱均固定在所述锁紧装置连接板上，所述导向套固定在所述导向接触板上，所述导向套的内部设置有复位弹簧，所述复位弹簧位于所述调整连接丝杠和所述标尺导向柱的底部，所述标尺导向柱上刻有计量刻度。
2.根据权利要求1所述的一种微深孔深度快速测量仪，其特征在于:所述探针为60Si2Mn弹簧钢材料探针，所述探针包括用于钻孔检测的锥形探针和适用于平底孔检测的圆柱探针。
3.根据权利要求2所述的一种微深孔深度快速测量仪，其特征在于:锥形探针的锥角为120度。
4.根据权利要求1所述的一种微深孔深度快速测量仪，其特征在于:所述标尺导向柱的精度为0.05mm。
5.根据权利要求1所述的一种微深孔深度快速测量仪，其特征在于:所述探针锁紧装置一侧设置有用于紧固所述探针的顶丝，内表面设置有压网纹。
【专利摘要】本实用新型公开了一种微深孔深度快速测量仪，包括探测系统、锁紧装置连接板、导向接触板、设置在锁紧装置连接板和导向接触板之间的测量系统，探测系统包括探针和探针锁紧装置，探针穿过锁紧装置连接板的中心与探针锁紧装置连接，测量系统包括由内向外依次设置的调整连接丝杠、标尺导向柱、导向套，调整连接丝杠和标尺导向柱均固定在锁紧装置连接板上，导向套固定在导向接触板上，导向套的内部设置有复位弹簧，复位弹簧位于调整连接丝杠和标尺导向柱的底部，标尺导向柱上刻有计量刻度；这种微深孔深度快速测量仪结构简单，检测迅速准确，通过更换探针，可实现对钻头制孔和平底孔的检测，并且检测完后自动复位。
【IPC分类】G01B5-18
【公开号】CN204535627
【申请号】CN201520255630
【发明人】马晨昊, 马雪瑶
【申请人】石家庄昊达机械设备有限公司
【公开日】2015年8月5日
【申请日】2015年4月24日