叉车转向桥强度试验工装的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及叉车领域，具体涉及一种叉车转向桥强度试验工装。
【背景技术】
[0002]叉车转向桥作为叉车的主要受力部件之一，其强度是否满足要求直接关系到叉车的可靠性与安全性。叉车转向桥在其强度不足时容易发生永久变形，导致轮胎早期磨损、转向油缸漏油、转向失灵等情况发生，严重时会发生桥体断裂，造成安全事故。因此，对叉车转向桥的强度进行试验检测显得尤为重要。
[0003]目前国内对叉车转向桥的强度试验装置主要存在如下不足之处:1)转向桥重心与转向轮的回转中心不重合，存在偏重现象，压弯时容易倾翻，造成事故，存在安全隐患。2)转接装置多采用两点式转接装置，容易产生“跷跷板”效应，其实际状态的模拟难以满足标准对试验的要求，导致受力点的位置与试验要求和实车情况不吻合。3)转向桥在强度试验过程中容易发生横向和轴向的偏移累积，导致桥体脱离支撑装置及受力方向的改变，严重时会损坏设备，造成事故。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种叉车转向桥强度试验工装，该工装可以准确模拟出车桥的实际受力状态，避免了加载过程中横向偏载现象，有效保证了试验精度。
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案:包括分别设置在转向桥两侧轴端用来支撑转向桥两端的第一支撑座、设置在第一支撑座中间用来辅助支撑转向桥中间部位的第二支撑座及设置在转向桥上方用来连接转向桥及动力输出装置的转接装置；
[0006]所述的第一支撑座包括与设备平台相连的承力支座及固定于承力支座上方的轴端限位装置，所述的承力支座设置在转向桥的两侧轴端位置，所述的轴端限位装置包括限位盒、置于限位盒内且可在限位盒内滚动的滚动体、用于连接转向桥轴端的轴端套筒以及连接轴端套筒与滚动体的连接板，所述的转向桥在试验载荷的作用下通过轴端限位装置实现长度变化的实时补偿及角度变化的实时补偿；
[0007]所述的第二支撑座包括与设备平台相连的支架体以及设置在支架体上的辅助支撑架，所述的辅助支撑架上设有用来支撑转向桥中间部位的调整螺钉，所述的支架体上设有支撑转接装置的导柱组件，所述的转接装置用来连接动力输出单元及转向桥。
[0008]所述的转接装置包括置于转向桥上方且与转向桥相连的横梁总成，横梁总成的上方设有与动力输出头相连的压头，横梁总成的下方设有连接横梁总成与转向桥的哈夫，所述的横梁总成上还设有使横梁总成下平面与转向桥上平面处于平行状态的纵向调整螺钉及调节哈夫与压头横向相对位置的横向调整螺钉，通过横向调整螺钉的调整使压头的回转中心与转向桥轴端的回转中心处在同一铅垂面内。
[0009]所述的限位盒为敞口状的方形盒体，由第一底板、前侧板、后侧板、左侧板、右侧板焊接而成，所述的前侧板、后侧板、左侧板及右侧板上分别设有两个第一螺纹孔，第一螺纹孔内设置的调节螺栓可调节滚动体在限位盒内的位置，所述的第一底板上设有用来连接T型螺栓的第一沉头螺钉孔。
[0010]所述的滚动体包括空心柱状的套筒，所述的套筒内设有转轴，所述的转轴通过两端的轴承固定在套筒内，且套筒的两端设有与轴承相配合的轴承盖，所述的连接板包括与轴端套筒相连的套筒连接板及与转轴相连的转轴连接板，轴端套筒与套筒连接板、套筒连接板与转轴连接板之间的连接位置可调，所述转轴连接板的前端设有用来避让转向桥的第一方形缺口，所述套筒连接板的前端设有用来避让转向桥的第二方形缺口，所述套筒的外筒壁上向下切割形成容纳转轴连接板的第三方形缺口，所述转轴的中间位置向下切割形成用于安装转轴连接板的凹槽，凹槽的槽底为一平面，且该平面上设有与转轴连接板相连的第二螺纹孔。
[0011]所述转轴连接板的下板面设有与转轴的凹槽相配合的第一矩形凸台，转轴连接板上设有连接转轴的第二沉头螺钉孔，第二沉头螺钉孔的位置与第二螺纹孔的位置相吻合，所述的转轴连接板上还设有与套筒连接板相连的第三螺纹孔，所述的第三螺纹孔等间距分布，所述的轴端套筒为一偏心筒体，所述的轴端套筒与套筒连接板相连的部位为一平面，该平面上设有与套筒连接板相连的第四螺纹孔，所述套筒连接板的上表面设有与轴端套筒相连的第二矩形凸台，所述的套筒连接板上设有与第四螺纹孔相连的第三沉头螺钉孔，所述的套筒连接板上还设有与第三螺纹孔相连的第四沉头螺钉孔。
[0012]所述的承力支座包括上下方向平行布置的顶板和底板，所述的顶板与底板之间设有沿顶板宽度方向垂直设置的两块第一侧板，所述的两块第一侧板之间设有沿顶板长度方向设置的两块第二侧板，所述的两块第一侧板的外板面与顶板及底板之间设有连接第一侧板、顶板及底板的筋板，所述顶板的上板面设有用来固定轴端限位装置的T型槽，所述的两块第一侧板及两块第二侧板上分别设有便于承力支座吊装的吊装孔，所述的底板上设有减重孔，底板的四边还设有与设备平台相连的U型槽。
[0013]所述的横梁总成包括呈水平方向布置的第二底板，所述的第二底板整体呈十字形，由长度相异的长板与短板组成，所述的长板沿其长度方向设有垂直于长板的两块侧板，两块侧板之间的间距与长板的宽度相吻合，两块侧板的顶端设有连接两块侧板的第二顶板，所述的压头固定在第二顶板上。
[0014]所述的两块侧板之间设有连接两者的第一筋板，第一筋板位于两块侧板的中间位置且第一筋板上设有第五减重孔，第一筋板的两侧分别设有固定横向调整螺钉的螺板，螺板与第一筋板相平行设置，所述的横向调整螺钉垂直贯穿螺板设置，所述的长板上设有两组腰形槽，所述的两组腰形槽分别设置在第一筋板的两侧，腰形槽的槽长方向与长板的长度方向相吻合，且每组腰形槽平行设置三个，两组腰形槽之间还设有四个第五螺纹孔，所述的侧板整体呈梯形，所述的两块侧板上分别设有第一吊装孔，所述的两块侧板的外板面与短板之间设有连接两者的第三筋板。
[0015]所述第二顶板的中心位置设有通孔，通孔的周边设有螺纹安装孔，所述的压头包括一柱状体，柱状体的上、下表面分别设有第一凸台和第二凸台，第一凸台的中心位置设有与动力头形状相吻合的球窝状动力输入接口，所述的第二凸台与第二顶板的通孔相配合，柱状体的周边设置与螺纹安装孔相配合的沉头螺钉孔。
[0016]所述短板的两端分别设有固定纵向调整螺钉的第二腰形槽，第二腰形槽的设置方向与腰形槽设置的方向相吻合，所述的哈夫通过连接板总成与第二底板相连，所述的连接板总成由设置在第二底板上方的第一连接板、设置在第二底板下方的第二连接板、以及与第二连接板相连且穿过第二底板及第一连接板并与横向调整螺钉构成抵靠配合的限位杆组成，所述的第一连接板与第二连接板通过螺栓相连。
[0017]所述的第一连接板和第二连接板均为矩形钢板，第二连接板的中心位置设有连接限位杆的台阶孔，第二连接板上还设有与第一连接板相连的螺纹孔及与哈夫相连的第五沉头螺钉孔，第一连接板的中心位置设有便于限位杆通过的第一通孔，第一连接板上还设有与第二连接板上螺纹孔位置相对应的螺栓连接孔，所述的限位杆为两段式台阶轴，包括与第二连接板相固定的第一直径段及穿过第二底板及第一连接板并与横向调整螺钉构成抵靠配合的第二直径段，所述第二直径段的直径大于第一直径段，且第二直径段上设有与腰形槽相配合的截面呈腰形的轴身，所述的哈夫设置两个，分别用来连接转向桥与车架相连的两个轴端，哈夫包括通过相互配合的上哈夫和下哈夫，所述的上哈夫通过螺栓与第二连接板相连，所述的下哈夫通过螺栓与上哈夫相连。
[0018]所述的支架体包括呈上下方向水平设置的第三顶板与第三底板，所述的第三顶板与第三底板之间设有垂直连接两者的两块第三侧板，所述的第三侧板沿第三顶板的长度方向设置，所述的两块第三侧板之间依次设有四块第四筋板，所述两块第三侧板的外侧板面、第三底板与第三顶板之间设有连接第三侧板、第三底板与第三顶板的第五筋板，所述的导柱组件分别设置在第三顶板长度方向的两个端部。
[0019]所述的辅助支撑架包括呈上下方向水平设置的第四顶板与第四底板，所述的第四顶板与第四底板之间设有垂直连接两者的两块立板，所述的立板沿第四顶板的宽度方向设置，所述的第四底板固定在第三顶板上，所述的调整螺钉设置在第四顶板上，所述的第四顶板上设有固定调整螺钉的第三腰形槽，所述第三腰形槽的槽长方向与第四顶板的长度方向相吻合，所述的第三腰形槽共设置八个，所述的第三顶板上设有用于连接辅助支撑架的两个第一 T型槽，所述的第一 T型槽沿第三顶板的长度方向设置，所述的第四底板上设有与第一 T型槽通过螺栓相连的第二 U型槽，所述的第三底板上设有用于连接设备平台的第一 U型槽，所述的第三底板上设有第一减重孔，所述第三顶板的中心位置设有第二减重孔，所述第四底板的中心位置设有第三减重孔，所述的第三侧板上设有第四减重孔，所述第四筋板的上板面设有用于避让导柱组件的U型缺口。
[0020]所述的导柱组件包括呈铅垂方向布置的导柱、与导柱相配合的导套及设置在导柱上端的支撑螺钉，所述的导柱包括导柱体及设置在导柱体上端的螺母，所述的导柱体穿过导套及第三顶板，所述的导柱体为台阶轴，包括位于上方的大直径段和位于下方的小直径段，所述的小直径段上设有螺纹，所述的大直径段上套设有弹簧，弹簧的一端抵靠在螺母上，弹簧的另一端抵靠在导套上端，所述的导柱体位于导套内的大直径段上设有与导套内壁相配合的衬套，所述导柱的顶部设有与支撑螺钉相配合的第六螺纹孔。
[0021]所述的导套包括与导柱体相配合的套筒以及设置在套筒下端的法兰盘，套筒两端的内壁上设有用于安装衬套的衬套安装槽，法兰盘与第三顶板通过螺钉相连，所述的第三顶板上设有与导套相配合的圆孔，所述圆孔的周向设有固定导套的四个第七螺纹孔。
[0022]由上述技术方案可知