传送带疲劳测试装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及风力发电机组辅助测试装置领域，尤其涉及一种传送带疲劳测试
目.0
【背景技术】
[0002]齿形带变桨是大型风力发电机组的一种重要变桨技术，由于风力发电机的工作环境较为复杂，且变桨动作频繁，故对变桨齿形带的疲劳性能要求较高，一般要求变桨齿形带的寿命不低于20年。
[0003]测试齿形带疲劳寿命的方法可以采用齿形带挂机试验，把齿形带安装在风力发电机组上，通过齿形带在风力发电机运行后的测试结果来判断其特性。此种方法测试周期较长，且测试过程中存在不确定性，在目前的实际应用中较少用到。
[0004]目前，测试齿形带疲劳寿命的方法主要在实验室进行，通过齿形带疲劳试验装置模拟风力发电机变桨运行情况，拉动齿形带带载运行，并以此测试齿形带的疲劳寿命。现有的试验装置加载方式是在齿形带两端挂上重物，通过驱动齿轮正转和反转来驱动齿形带拉起和下放重物，在这样不断循环运行的过程中来测试齿形带疲劳寿命。但是，现有的试验装置需要吊挂较为笨重的负载，且负载重量调整较为麻烦，进行齿形带试验使用不便，使得测试效率较低。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的实施例提供一种传送带疲劳测试装置，以解决现有技术中的齿形带测试装置使用不便的问题。
[0006]为达到上述目的，本实用新型的实施例提供一种传送带疲劳测试装置，包括:测试台，被测试的传送带的两端固定设置在测试台上，并能够带动测试台绕转轴转动；驱动系统，驱动系统包括液压马达和驱动所述液压马达转动的马达驱动部，液压马达与传送带连接，并驱动传送带运动，马达驱动部与液压马达连接;负载系统，负载系统包括连接在测试台上且位于转轴两侧的第一负载活塞缸和第二负载活塞缸，第一负载活塞缸和第二负载活塞缸上连接有控制第一负载活塞缸的无杆腔和第二负载活塞缸的无杆腔的出油压力的辅助控制部。
[0007]进一步地，第一负载活塞缸的无杆腔与油箱之间连接有第一出油支路，第二负载活塞缸的无杆腔与油箱之间连接有第二出油支路，辅助控制部包括设置在第一出油支路上的第一溢流阀和设置在第二出油支路上的第二溢流阀。
[0008]进一步地，第一溢流阀和第二溢流阀均为先导溢流阀，辅助控制部还包括第一控制阀和第二控制阀，第一控制阀与第一溢流阀的控制口连接并控制第一溢流阀的溢流压力，第二控制阀与第二溢流阀的控制口连接并控制第二溢流阀的溢流压力。
[0009]进一步地，第一负载活塞缸的无杆腔与油箱之间连接有第一补油支路，第二负载活塞缸的无杆腔与油箱之间连接有第二补油支路，辅助控制部还包括控制第一补油支路通断的第一补油控制阀和控制第二补油支路通断的第二补油控制阀。
[0010]进一步地，传送带疲劳测试装置还包括:第一压力传感器，其测试第一负载活塞缸的无杆腔的出油压力;第二压力传感器，其测试第二负载活塞缸的无杆腔的出油压力;控制单元，其与第一压力传感器和第二压力传感器连接并根据检测压力控制辅助控制部调节第一负载活塞缸和第二负载活塞缸的无杆腔的出油压力。
[0011]进一步地，驱动部包括:液压栗，与液压马达连接并向液压马达供油;换向阀，其设置在液压栗与液压马达之间，换向阀包括截止工位、正转工位和反转工位，处于截止工位时，液压栗与液压马达之间油路截止，液压马达不工作;处于正转工位时，液压栗的出油口与液压马达的第一油口连通，液压马达的第二油口与油箱连通，液压马达正转;处于反转工位时，液压栗的出油口与液压马达的第二油口连通，液压马达的第一油口与油箱连通，液压马达反转。
[0012]进一步地，换向阀为电磁换向阀，其具有P 口、T 口、A 口和B 口，换向阀的P 口与液压栗的出油口连接，T 口与油箱连接，A 口与液压马达的第一油口连接，B 口与液压马达的第二油口连接，处于截止工位时，P 口、T 口、A 口和B 口均截止;处于正转工位时，P 口与A 口连通，T口与B 口连通;处于反转工位时，P 口与B 口连通，T 口与A口连通。
[0013]进一步地，驱动部还包括用于控制液压马达的工作压力的第一安全阀和第二安全阀，第一安全阀的进口与换向阀的A 口连接，第一安全阀的出口与油箱连接;第二安全阀的进口与换向阀的B 口连接，第二安全阀的出口与油箱连接。
[0014]进一步地，驱动系统还包括第一补油阀和第二补油阀，第一补油阀的进口与油箱连接，第一补油阀的出口与液压马达的第一油口连接，第二补油阀的进口与油箱连接，第二补油阀的出口与液压马达的第二油口连接。
[0015]进一步地，传送带疲劳测试装置还包括:位置检测传感器，其检测第一负载活塞缸和第二负载活塞缸的活塞杆的伸出位置;控制单元，控制单元接收位置检测传感器传输的伸出位置信息，并根据伸出位置信息控制换向阀切换工位。
[0016]本实用新型的实施例的传送带疲劳测试装置，通过马达驱动部驱动液压马达转动，由液压马达带动传送带转动进而带动测试台转动，通过连接在测试台上的负载系统模拟传送带实际运行工况的实际载荷，能够有效地测试出传送带的疲劳性能。
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型的传送带疲劳测试装置的结构示意图。
[0018]附图标记说明:
[0019]1、液压栗;2、换向阀；3、液压马达;31、第一油口；32、第二油口；4、第一安全阀;41、第二安全阀;42、第三安全阀；5、第一补油阀；51、第二补油阀；52、出油控制阀；6、第一补油控制阀；61、第二补油控制阀；7、第一溢流阀；71、第二溢流阀；8、第一控制阀；81、第二控制阀;9、第一负载活塞缸;91、第二负载活塞缸;10、散热器;11、过滤器;12、油箱；13、位置检测传感器；14、第一压力表；141、第二压力表；142、第三压力表;15、第一压力传感器；151、第二压力传感器。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图对本实用新型实施例的传送带疲劳测试装置进行详细描述。
[0021]图1为本实用新型的传送带疲劳测试装置的结构示意图，该传送带疲劳测试装置可用于测试各种应用环境中的传送带的疲劳性能，例如风力发电机组变桨齿形带。当然，该测试装置还可以用于对其他应用环境中的传送链进行疲劳测试。
[0022]如图1所示，该传送带疲劳测试装置包括测试台(图中未示出)、驱动系统和负载系统。其中，被测试的传送带的两端固定设置在测试台上，并能够带动测试台绕转轴转动。驱动系统包括液压马达3和马达驱动部，液压马达3与传送带连接，并驱动传送带运动，马达驱动部与液压马达3连接，并驱动液压马达3转动。负载系统包括连接在测试台上且位于转轴两侧的第一负载活塞缸9和第二负载活塞缸91，第一负载活塞缸9和第二负载活塞缸91上连接有控制第一负载活塞缸9的无杆腔和第二负载活塞缸91的无杆腔的出油压力的辅助控制部。
[0023]在本实施例中，该传送带疲劳测试装置利用马达驱动部驱动液压马达3转动，由液压马达3带动传送带转动，而传送带则带动测试台绕转轴转动，在测试台转动过程中，连接在测试台上的第一负载活塞缸9和第二负载活塞缸91的活塞杆一个伸出，另一个缩回(例如第一负载活塞缸9的活塞杆伸出的同时第二负载活塞缸91的活塞杆缩回)。第一负载活塞缸9的活塞杆伸出时只需克服摩擦力，作用力很小;第二负载活塞缸91的活塞杆缩回时需要克服无杆腔中的压力介质的压力，其受的作用力较大，这一作用力会作用在测试台上，形成阻止对测试台转动的阻力，最终这一阻力作用到被测试的传送带上，形成传送带的负载。传送带随液压马达3转动的过程可视为传送带的带载运行，在此过程中可以测试出传送带的疲劳寿命。通过调节辅助控制部可以调节第一负载活塞缸9的无杆腔和第二负载活塞缸91的无杆腔的出油压力，进而控制传送带上的载荷，以便能够准确地模拟出传送带的工作环境，实现可靠高效地测试，并保证测试精度。
[0024]优选地，第一负载活塞缸9的无杆腔与油箱12之间连接有第一出油支路，第二负载活塞缸91的无杆腔与油箱12之间连接有第二出油支路。辅助控制部包括设置在第一出油支路上的第一溢流阀7和设置在第二出油支路上的第二溢流阀71。通过溢流阀控制出油压力简单可靠，且调节方便、容易保证调节精度。
[0025]在第一负载活塞缸9的活塞杆缩回时，其无杆腔中的压力介质的压力迅速增大，在该压力值达到第一溢流阀7的溢流压力时，压力介质通过第一溢流阀7流回油箱12。此时第二负载活塞缸91的活塞杆被测试台带动拉出，其需要克服的作用力较小。第一溢流阀7的溢流压力等于第一负载活塞缸9的出油压力，即为第一负载活塞缸9的活塞杆要克服的压力介质的压力，可以视为传送带的测试载荷，因此，可以通过第一溢流阀7控制对传送带的加载。同理，当第一负载活塞缸9被拉出，第二负载活塞缸9