钢丝绳摩擦磨损试验机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种钢丝绳摩擦磨损试验机，主要用于测定钢丝绳的摩擦磨损程度和不同工况下的疲劳极限，属于试验机技术领域。
【背景技术】
[0002]目前，公知的钢丝绳试验机中，仅能测定钢丝绳的抗拉强度，还没有专门测定钢丝绳摩擦磨损性能的试验机。现有的钢丝绳试验机是将钢丝绳放置于钢丝绳试验机的夹具中，对钢丝绳进行反复拉伸或持续拉伸，通过试验力、试验时间、钢丝绳的变化等试验数据，来测定所测钢丝绳的力学性能或使用寿命。但是，在实际应用中，钢丝绳除了要承受自身重力和其它物体对自身的拉力之外，还要承受与接触物体所产生的摩擦力，接触面的接触程度和接触面之间的摩擦力大小，将会直接影响到钢丝绳的摩擦磨损情况。若不考虑钢丝绳摩擦磨损的客观存在，将对钢丝绳的实际使用寿命和日常维护带来致命的错误判断。
【发明内容】
[0003]针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型提供了一种能够测定钢丝绳的摩擦磨损程度，从而得出所测钢丝绳在摩擦磨损方面的力学性能以及疲劳极限的钢丝绳摩擦磨损试验机。
[0004]本实用新型是通过如下技术方案来实现的:一种钢丝绳摩擦磨损试验机，其特征是:包括主箱体，主箱体的前部设有试验台，所述主箱体上设有纵向液压装置、与纵向液压装置连接的用于夹紧试样的试样夹紧机构，所述试样夹紧机构包括与主箱体连接的安装架、设置在安装架上的下衬垫和上衬垫，下衬垫和上衬垫上下对应设置并在合拢后形成有可容纳钢丝绳穿过的孔，纵向液压装置与上衬垫连接，所述试验台上设有可往复运动的支撑平台板，支撑平台板的左右两端分别连接有试样夹持机构，所述试样夹持机构包括设置在支撑平台板上的张紧油缸、与张紧油缸连接的用于夹持试样的试样卡套。
[0005]本实用新型的工作过程是:将钢丝绳试样穿过试样夹紧机构的下衬垫和上衬垫之间的孔，再将钢丝绳试样的两端分别放置在设置在支撑平台板两端的试样夹持机构的试样卡套中，通过左、右两端的张紧油缸将钢丝绳拉紧、绷直，使其处于水平状态，通过纵向液压装置使上衬垫将钢丝绳试样夹紧在下衬垫上，并通过纵向液压装置来实现对钢丝绳试样持续的夹紧力，再通过支撑平台板的往复运动带动钢丝绳进行左右双向的往复运动。通过在主机上设置传感器进行数据采集，并利用软件进行数据处理，通过软件的图形界面，可直观地得到所测钢丝绳相应的数据曲线和试验数据。
[0006]为了避免衬垫机构的自重对钢丝绳试样水平状态的影响，所述主箱体上设有配重机构与纵向液压装置连接，所述纵向液压装置可动地与主箱体连接。通过该配重机构可抵消衬垫机构的自重，来减小和消除试验中的外界因素影响和误差的产生。
[0007]进一步的，所述配重机构包括设置在纵向液压装置上端的吊环、滑轮、钢丝绳、配重块，所述钢丝绳一端与吊环连接，其另一端穿过滑轮后与设置在主箱体后部的配重块连接。
[0008]所述支撑平台板的往复运动由设置在试验台上的主液压缸带动，试验台上设有导向杆，支撑平台板通过导向杆导向。
[0009]本实用新型结构设计合理，工作性能可靠，其可以测定钢丝绳的磨损情况和疲劳极限，同时针对不同的工况环境，通过更换上、下衬垫的材质，可真实地模拟接触面的工况环境;通过采用液压装置，工作可靠、稳定安全;此外，本实用新型通过配重装置可轻松实现钢丝绳的水平状态调节。
【附图说明】
[0010]图1是本实用新型【具体实施方式】中的立体结构示意图；
[0011]图2是本实用新型的主视不意图；
[0012]图3是图2的俯视图；
[0013]图4是图2的右视图；
[0014]图5是图2的左视图；
[0015]图6是本实用新型【具体实施方式】中的纵向液压装置及试样夹紧机构部分的结构示意图；
[0016]图7是图6的侧示意图；
[0017]图中，I是主箱体，2是滑轮，3是吊环，4是加载手阀，5是卸载手阀，6是右侧的试样卡套，7是右侧的传感器，8是右侧的张紧油缸，9是导向杆，10是试验台，11是支撑平台板，12是上衬垫，13是下衬垫，14是控制柜，15是钢丝绳试样，16是左侧的试样卡套，17是左侧的传感器，18是左侧的张紧油缸，19是油源，20是主液压缸，21是配重块，22是纵向油缸，23是试样顶紧螺钉，24是导向柱，25是钢丝绳，26是安装架，27是导向滑套，28是机架。
【具体实施方式】
[0018]下面通过非限定性的实施例并结合附图对本实用新型作进一步的说明:
[0019]如附图所示，一种钢丝绳摩擦磨损试验机，其包括主箱体1，主箱体I的前部设有试验台10，所述主箱体I上设有纵向液压装置、用于夹紧试样的试样夹紧机构，纵向液压装置包括机架28、纵向油缸22、两根导向柱24，纵向油缸22安装在机架28内，机架28与主箱体I连接，所述试样夹紧机构包括安装架26、设置在安装架26上的下衬垫13和上衬垫12，下衬垫13和上衬垫12上下对应设置并在合拢后形成有可容纳钢丝绳穿过的孔，安装架26与机架28连接，纵向液压装置的两根导向柱24分别与上衬垫12连接，纵向液压装置可带动上衬垫12上下移动。所述试验台10上设有可往复运动的支撑平台板11，在支撑平台板11下部的试验台10上设有主液压缸20，主液压缸20与支撑平台板11下部连接，其可带动支撑平台板11作往复运动，试验台10上还设有导向杆9，支撑平台板11通过导向杆9导向。在支撑平台板11的左右两端分别连接有试样夹持机构，左侧的试样夹持机构包括设置在支撑平台板11上左侧的张紧油缸18、与左侧的张紧油缸18连接的用于夹持试样的左侧的试样卡套16，右侧的试样夹持机构包括设置在支撑平台板11上右侧的张紧油缸8、与右侧的张紧油缸8连接的用于夹持试样的右侧的试样卡套6。在左右两端的试样卡套上分别设置有传感器17和传感器7与控制系统连接。在试验台10下部和侧面设有油源19和控制柜14。
[0020]为了避免衬垫机构的自重对钢丝绳试样水平状态的影响，本实施例中在所述主箱体I的后部设有配重机构，所述配重机构包括吊环3、滑轮2、钢丝绳25、配重块21，滑轮2设置在主箱体上部，吊环3设置在纵向液压装置的机架28上端，所述钢丝绳25—端与吊环3连接，其另一端穿过滑轮2后与设置在主箱体I后部的配重块21连接，配重块21垂直悬挂于主箱体I内。机架28通过导向滑套27及与导向滑套27配合的导向柱与主箱体I连接，其可在钢丝绳25及配重块21的作用下上下移动，所述导向柱设置在主箱体I上(附图中未示出)。通过该配重机构可抵消衬垫机构的自重，来减小和消除试验中的外界因素影响和误差的产生。
[0021]本实用新型的工作过程是:将钢丝绳试样15穿过试样夹紧机构的下衬垫13和上衬垫12之间的孔，再将钢丝绳试样15的两端分别放置在左右两端的试样卡套中，通过右侧的张紧油缸8、左侧的张紧油缸18将钢丝绳试样15拉紧、绷直，使其处于水平状态，并可通过传感器7和传感器17显示在软件中。油源19工作后通过调节加载手阀4和卸载手阀5来调整纵向液压装置，使上衬垫12将钢丝绳试样15夹紧在下衬垫13上，上衬垫12和下衬垫13通过纵向液压装置来实现对钢丝绳试样15持续的夹紧力，再通过支撑平台板11下的主液压缸带动钢丝绳试样15沿导向杆9进行左右双向的往复运动，通过电脑软件测出摩擦力运行速度等从而计算出摩察系数。
[0022]本实施例中的控制系统及液压驱动装置均采用现有技术，在此不再赘述。
[0023 ]本实施例中的其他部分采用已知技术，在此不再赘述。
【主权项】
1.一种钢丝绳摩擦磨损试验机，其特征是:包括主箱体(I)，主箱体(I)的前部设有试验台(10)，所述主箱体(I)上设有纵向液压装置、与纵向液压装置连接的用于夹紧试样的试样夹紧机构，所述试样夹紧机构包括安装架(26)、设置在安装架(26)上的下衬垫(13)和上衬垫(12)，下衬垫(13)和上衬垫(12)上下对应设置并在合拢后形成有可容纳钢丝绳穿过的孔，纵向液压装置与上衬垫(12)连接，所述试验台(10)上设有可往复运动的支撑平台板(11)，支撑平台板(I I)的左右两端分别连接有试样夹持机构，所述试样夹持机构包括设置在支撑平台板(11)上的张紧油缸、与张紧油缸连接的用于夹持试样的试样卡套。2.根据权利要求1所述的钢丝绳摩擦磨损试验机，其特征是:所述主箱体(I)上设有配重机构与纵向液压装置连接，所述纵向液压装置可动地与主箱体(I)连接。3.根据权利要求2所述的钢丝绳摩擦磨损试验机，其特征是:所述配重机构包括设置在纵向液压装置上端的吊环(3)、滑轮(2)、钢丝绳、配重块，所述钢丝绳一端与吊环(3)连接，其另一端穿过滑轮(2)后与设置在主箱体(I)后部的配重块连接。4.根据权利要求1所述的钢丝绳摩擦磨损试验机，其特征是:所述支撑平台板(11)的往复运动由设置在试验台(10)上的主液压缸(20)带动，试验台(10)上设有导向杆(9)，支撑平台板(11)通过导向杆(9)导向。
【专利摘要】本实用新型公开了一种钢丝绳摩擦磨损试验机。其包括主箱体(1)，主箱体(1)的前部设有试验台(10)，所述主箱体(1)上设有纵向液压装置、与纵向液压装置连接的用于夹紧试样的试样夹紧机构，所述试样夹紧机构包括连接在主箱体(1)上的安装架(26)、设置在安装架(26)上的下衬垫(13)和上衬垫(12)，下衬垫(13)和上衬垫(12)上下对应设置并在合拢后形成有可容纳钢丝绳穿过的孔，纵向液压装置与上衬垫(12)连接，所述试验台(10)上设有可往复运动的支撑平台板(11)，支撑平台板(11)的左右两端分别连接有试样夹持机构，所述试样夹持机构包括设置在支撑平台板(11)上的张紧油缸、与张紧油缸连接的用于夹持试样的试样卡套。
【IPC分类】G01N3/56
【公开号】CN205175851
【申请号】CN201521040959
【发明人】刘琳, 谢世军, 陈永胜, 谢军, 陈勤勤
【申请人】济南联工测试技术有限公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年12月14日