汽车气囊组件测试装置的制造方法

文档序号:10350902
汽车气囊组件测试装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车气囊安全领域,尤其涉及一种汽车气囊组件测试装置。
【背景技术】
[0002]随着科学技术的发展,汽车保有量越来越多,随之而来的汽车安全问题也日益引起人们的重视。
[0003]传统的汽车安全气囊冲击试验是采取竖直跌落试验方式,将一定质量的冲击块从上向下跌落,这样的试验存在汽车气囊不仅要承受冲击块的加速度冲击力,还要支撑冲击块跌落时由重力作用导致的冲击力,易造成汽车气囊爆裂,同时影响气囊所能承受的加速度冲击力的试验准确性,造成气囊冲击试验失败。
【实用新型内容】
[0004]针对现有技术中的上述缺陷,本实用新型提供一种汽车气囊组件测试装置,采取横向导轨,赋予冲击件一定的加速度,真实模拟车辆碰撞过程中气囊所承受的冲击力的冲撞方向,有效避免了现有技术中由于重力冲击造成的试验不准确或失败问题。该汽车气囊组件测试装置,结构简单,生产成本低,容易加工,便于生产使用,且试验结果准确可靠。
[0005]本实用新型提供一种汽车气囊组件测试装置,包括:水平延伸的导轨,所述导轨上固定设置有固定件,所述固定件上具有用于固定待测试的气囊组件的固定架;在所述导轨上设置有可相对所述导轨滑动的冲击件,且所述冲击件与所述固定架相对设置。
[0006]进一步地,所述固定件包括支撑在所述导轨上的固定板,所述固定架固定在所述固定板朝向所述冲击件的一侧表面。
[0007]进一步地,所述固定板包括设置在所述固定板底部的第一滚轮,所述第一滚轮可沿所述导轨滚动;且所述固定板底部还设置有用于将所述固定板锁定在任一位置的锁止装置。
[0008]进一步地,所述锁止装置为螺纹杆,所述第一滚轮上开设有螺纹孔,所述螺纹杆可穿过并螺接于所述螺纹孔,以使所述螺纹杆底端抵顶在所述导轨上。
[0009]进一步地,所述固定架包括与所述固定板焊接固定的连接柱,以及形成于所述连接柱一端的用于吸附所述待测试的气囊组件的、喇叭形的连接体。
[0010]进一步地,所述冲击件包括可沿所述导轨移动的小车,以及设置在所述小车顶部的冲击板,所述冲击板与所述固定架相对设置。
[0011]进一步地,所述小车包括顶板,以及固定在所述顶板下方的、垂直延伸的立柱,所述立柱底端设置有第二滚轮,所述第二滚轮可沿对应的所述导轨滚动。
[0012]进一步地,所述顶板上固定设置有连接凸部,所述连接凸部上穿设有朝所述固定架水平伸出的连接杆,所述连接杆末端固定设置所述冲击板。
[0013]进一步地,所述导轨为平行设置的两个;所述顶板为矩形,所述立柱为对应所述矩形四个顶点设置的四个,且同侧的两个立柱的第二滚轮可在对应侧的所述导轨上滚动。
[0014]本实用新型的汽车气囊组件测试装置,包括:水平延伸的导轨,导轨上固定设置有固定件,固定件上具有用于固定待测试的气囊组件的固定架;在导轨上设置有可相对导轨滑动的冲击件,且冲击件与固定架相对设置。通过采取横向导轨,赋予冲击件一定的加速度,真实模拟车辆碰撞过程中气囊所承受的冲击力的冲撞方向,有效避免了现有技术中由于重力冲击造成的试验不准确或失败问题。该汽车气囊组件测试装置,结构简单,生产成本低,容易加工,便于生产使用,且试验结果准确可靠。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型实施例一提供的汽车气囊组件测试装置的结构示意图;
[0016]图2为本实用新型实施例二提供的汽车气囊组件测试装置的结构示意图;
[0017]附图标记:1、导轨;2、固定件;21、固定板;22、第一滚轮;23、锁止装置;3、固定架;31、连接柱;32、连接体;4、气囊组件;5、冲击件;51、小车;511、顶板;512、立柱;513、第二滚轮;52、冲击板;53、连接凸部;54、连接杆。
【具体实施方式】
[0018]图1为本实用新型实施例一提供的汽车气囊组件测试装置的结构示意图。如图1所示,本实施例提供一种汽车气囊组件测试装置,包括:水平延伸的导轨I,导轨I上固定设置有固定件2,固定件2上具有用于固定待测试的气囊组件4的固定架3;在导轨I上设置有可相对导轨I滑动的冲击件5,且冲击件5与固定架3相对设置。
[0019]具体的,水平延伸的导轨I用于模拟汽车在发生碰撞事故后,人体与气囊31间碰撞的水平路径;导轨I上固定设置的固定件2用于使待测试的气囊组件4与该导轨I连接为一体,起到连接并固定的作用。气囊组件4包括待测试的气囊,该测试装置还包括:与气囊保持同一垂直高度的冲击件5,该冲击件5设置在导轨I上,并可以在该导轨I上滑动,从而模拟出汽车发生碰撞时,冲击件5撞向气囊的冲击路径。
[0020]本实施例的汽车气囊组件测试装置,包括:水平延伸的导轨,导轨上固定设置有固定件,固定件上具有用于固定待测试的气囊组件的固定架;在导轨上设置有可相对导轨滑动的冲击件,且冲击件与固定架相对设置。通过采取横向导轨,赋予冲击件一定的加速度,真实模拟车辆碰撞过程中气囊所承受的冲击力的冲撞方向,有效避免了现有技术中由于重力冲击造成的试验不准确或失败问题。该汽车气囊组件测试装置,结构简单,生产成本低,容易加工,便于生产使用,且试验结果准确可靠。
[0021]图2为本实用新型实施例二提供的汽车气囊组件测试装置的结构示意图。如图2所示,本实施例提供一种汽车气囊组件测试装置,在实施例一的基础上,进一步地,固定件2包括支撑在导轨I上的固定板21,固定架3固定在固定板21朝向冲击件5的一侧表面。
[0022]具体的,为保证气囊可以承受较大的冲击力,固定板21可以为刚性材料,材料厚度优选在3mm至5mm之间,固定板21与固定架3焊接固定,以增加连接牢固性,也可以采用螺接,便于更换固定板21或固定架3。
[0023]进一步地,固定板21包括设置在固定板21底部的第一滚轮22,第一滚轮22可沿导轨I滚动;且固定板21底部还设置有用于将固定板21锁定在任一位置的锁止装置23。
[0024]具体的,在固定
再多了解一些
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