斜楔式砂轮平衡检测装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械技术领域，具体涉及一种斜楔式砂轮平衡检测装置。
【背景技术】
[0002]砂轮片是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮片是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮片的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。
[0003]现有工艺中，砂轮在制造过程的时候，由于砂轮颗粒并不是分布得绝对均匀，导致了成型后的砂轮有些地方轻，有些地方重，造成形成后的砂轮出现不平衡的问题，，若在磨削加工中采用了这种不平衡的砂轮后，不平衡的砂轮在高速旋转时，会产生振动，造成成工件表面产生多角形振痕，影响磨削质量，同时砂轮的不平衡加速了主轴的振动和轴承的磨损，严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型为了解决由于砂轮的不平衡造成引起砂轮的跳动，在磨削时砂轮与工件接触，产生碰撞，致使砂轮破碎，造成设备和人身伤害的问题，本实用新型的目的在于提供一种用于检测砂轮是否平衡的滑动式砂轮平衡检测装置。
[0005]本实用新型提供基础方案是:斜楔式砂轮平衡检测装置，包括夹轴和平衡支架，其中，所述夹轴分为大头端和小头端，所述小头端设有螺纹，所述螺纹连接有卡环，所述平衡支架包括底座、支撑杆和水平轴，所述底座上连接所述支撑杆，所述支撑杆的另一端连接所述水平轴，所述底座的四个顶点处设有滑槽，所述滑槽内滑动连接有斜楔块，所述滑槽的侧面设有螺纹孔，所述螺纹孔螺纹连接有螺栓。
[0006]基础方案的工作原理:取下夹轴上的夹环后，将夹轴的小头端穿过待检测的砂轮的孔径，夹环通过螺纹将砂轮夹紧固定在夹轴上，将平衡支架放置在工作台上，借助水平测量仪对平衡支架进行测量，当平衡支架不处于水平状态的时候，拧松螺栓，此时斜楔块处于自由滑动状态，根据水平测量仪的测量结果，拉动相应顶点处的斜楔块，斜楔块沿着底座的滑槽滑动，随着斜楔块在底座的滑动，底座的相应位置沿着斜楔块的斜楔面上升或下降，最终经过调整后的底座处在水平面上，拧紧螺栓，螺栓对斜楔块施力，使得斜楔块处于静止状态，此时由于支杆固定在底座上，支杆上端固定有水平轴，故有底座水平使得水平轴也处于水平面，当水平轴调平后，将带有砂轮的夹轴放上平衡支架，若待测砂轮各部分密度均匀即待测砂轮处于平衡状态，此时砂轮的重心处于砂轮的几何中心处，由于砂轮套在夹轴上，当夹轴放置在平衡支架上后，砂轮的重力方向与夹轴受到平衡支架的支撑力的方向在一条线上，此时夹轴在竖直方向上处于受力平衡状态，保持在平衡支架上静止的状态，若待测砂轮各部分密度不均匀即待测砂轮处于不平衡状态，砂轮的重心不在砂轮的几何中心处，将夹轴放在平衡支架上后，夹轴在竖直方向上受力不平衡，此时夹轴在砂轮重力的作用下回出现旋转，从而检测出待测砂轮是否处于平衡状态。
[0007]基础方案的有益效果是:通过底座上斜楔块的滑动调整底座的水平状态，操作简单，利用螺栓的旋拧实现斜楔块在滑槽内的固定，保证了调平后平衡支架的水平状态，进而保证了水平轴的水平状态，从而保证了夹轴受到的支撑力与重力在同一线上，进而利用夹轴的受力平衡判断待测砂轮的平衡状态，操作简单。
[0008]优选方案一:作为基础方案的优选，所述斜楔块铰接有滑杆，所述底座上设有弧形沟槽，有益效果:设置滑杆和沟槽后，由于滑杆的长度一定，当滑杆在沟槽内移动时，滑杆的另一端拉动斜楔块在滑槽内移动，从而对平衡支架进行调平操作，操作简单化。
[0009]优选方案二:作为基础方案的又一优选，所述斜楔块设有抛光层;有益效果:通过在斜楔块上设置抛光层，减小了斜楔块在滑动过程中的摩擦力，使得斜楔块在滑槽内的滑动更为简单。
[0010]优选方案三:作为基础方案的再一优选，所述水平轴设有抛光层;有益效果:当夹轴出现转动时，由于水平轴与夹轴之间存在摩擦力，当摩擦力过大时，会阻止夹轴的转动，从而对砂轮平衡状态的误判，通过对水平轴设置抛光层后，使得水平轴的表面更光滑，从而减小了水平轴与夹轴之间存在的摩擦力，避免了对砂轮平衡状态的误判。
【附图说明】
[0011]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明:
[0012]图1为本实用新型结构斜楔式砂轮平衡检测装置实施例的结构示意图；
[0013]图2为斜模块301处的结构不意图；
[0014]图3为夹轴的结构示意图；
[0015]附图标记:大头端101、小头端103、螺纹105、夹环107、底座201、水平轴203、支杆205、斜楔块301、螺栓303、滑杆305、沟槽307。
【具体实施方式】
[0016]结合附图1所示的斜楔式砂轮平衡检测装置，包括夹轴和平衡支架，如图3所示的夹轴分为大头端101和小头端103，小头端103设有螺纹105，螺纹105连接有卡环107，水平轴设有抛光层，平衡支架包括底座201、支撑杆205和水平轴203，底座201上连接支撑杆205，支撑杆205的另一端连接水平轴203，底座201的四个顶点处设有滑槽，滑槽内滑动连接有斜楔块301，斜楔块301设有抛光层，如图2所示的斜楔块301铰接有滑杆305，底座201上设有弧形沟槽307，滑槽的侧面设有螺纹孔，螺纹孔螺纹连接有螺栓303。
[0017]取下夹轴上的夹环107后，将夹轴的小头端103穿过待检测的砂轮的孔径，夹环107通过螺纹将砂轮夹紧固定在夹轴上，将平衡支架放置在工作台上，借助水平测量仪对平衡支架进行测量，当平衡支架不处于水平状态的时候，拧松螺栓103，此时斜楔块301处于自由滑动状态，根据水平测量仪的测量结果，拉动相应顶点处的斜楔块301，斜楔块301沿着底座201的滑槽滑动，随着斜楔块301在底座201的滑动，底座201的相应位置沿着斜楔块201的斜楔面上升或下降，最终经过调整后的底座201处在水平面上，拧紧螺栓303，螺栓303对斜楔块301施力，使得斜楔块301处于静止状态，此时由于支杆203固定在底座201上，支杆203上端固定有水平轴205，故有底座201水平使得水平轴205也处于水平面，当水平轴205调平后，将带有砂轮的夹轴放上平衡支架，若待测砂轮各部分密度均匀即待测砂轮处于平衡状态，此时砂轮的重心处于砂轮的几何中心处，由于砂轮套在夹轴上，当夹轴放置在平衡支架上后，砂轮的重力方向与夹轴受到平衡支架的支撑力的方向在一条线上，此时夹轴在竖直方向上处于受力平衡状态，保持在平衡支架上静止的状态，若待测砂轮各部分密度不均匀即待测砂轮处于不平衡状态，砂轮的重心不在砂轮的几何中心处，将夹轴放在平衡支架上后，夹轴在竖直方向上受力不平衡，此时夹轴在砂轮重力的作用下回出现旋转，从而检测出待测砂轮是否处于平衡状态，通过底座201上斜楔块301的滑动调整底座201的水平状态，操作简单，利用螺栓303的旋拧实现斜楔块301在滑槽内的固定，保证了调平后平衡支架的水平状态，进而保证了水平轴205的水平状态，从而保证了夹轴受到的支撑力与重力在同一线上，进而利用夹轴的受力平衡判断待测砂轮的平衡状态，操作简单;设置滑杆305和沟槽307后，由于滑杆305的长度一定，当滑杆305在沟槽307内移动时，滑杆305的另一端拉动斜楔块301在滑槽内移动，从而对平衡支架进行调平操作，操作简单化;通过在斜楔块301上设置抛光层，减小了斜楔块301在滑动过程中的摩擦力，使得斜楔块301在滑槽内的滑动更为简单；当夹轴出现转动时，由于水平轴205与夹轴之间存在摩擦力，当摩擦力过大时，会阻止夹轴的转动，从而对砂轮平衡状态的误判，通过对水平轴205设置抛光层后，使得水平轴205的表面更光滑，从而减小了水平轴205与夹轴之间存在的摩擦力，避免了对砂轮平衡状态的误判。
[0018]以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。
【主权项】
1.斜楔式砂轮平衡检测装置，包括夹轴和平衡支架，其特征在于:所述夹轴分为大头端和小头端，所述小头端设有螺纹，所述螺纹连接有卡环，所述平衡支架包括底座、支撑杆和水平轴，所述底座上连接所述支撑杆，所述支撑杆的另一端连接所述水平轴，所述底座的四个顶点处设有滑槽，所述滑槽内滑动连接有斜楔块，所述滑槽的侧面设有螺纹孔，所述螺纹孔螺纹连接有螺栓。2.根据权利要求1所述的斜楔式砂轮平衡检测装置，其特征在于:所述斜楔块铰接有滑杆，所述底座上设有弧形沟槽。3.根据权利要求1所述的斜楔式砂轮平衡检测装置，其特征在于:所述斜楔块设有抛光层。4.根据权利要求1所述的斜楔式砂轮平衡检测装置，其特征在于:所述水平轴设有抛光层。
【专利摘要】本实用新型涉及机械技术领域，具体涉及一种斜楔式砂轮平衡检测装置，包括夹轴和平衡支架，所述夹轴分为大头端和小头端，所述小头端设有螺纹，所述螺纹连接有卡环，所述平衡支架包括底座、支撑杆和水平轴，所述底座上连接所述支撑杆，所述支撑杆的另一端连接所述水平轴，所述底座的四个顶点处设有滑槽，所述滑槽内滑动连接有斜楔块，所述滑槽的侧面设有螺纹孔，所述螺纹孔螺纹连接有螺栓。本实用新型为了解决由于砂轮的不平衡造成引起砂轮的跳动，在磨削时砂轮与工件接触，产生碰撞，致使砂轮破碎，造成设备和人身伤害的问题，本实用新型的目的在于提供一种用于检测砂轮是否平衡的滑动式砂轮平衡检测装置。
【IPC分类】G01M1/12
【公开号】CN205280285
【申请号】CN201520929475
【发明人】曾义杰
【申请人】重庆润跃机械有限公司
【公开日】2016年6月1日
【申请日】2015年11月20日