大型回转支承同轴度检测及修形装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种环件同轴度检测及修正装置，尤其涉及的是大型回转支承同轴度检测及修形装置。
【背景技术】
[0002]大型回转支承广泛应用于工程机械、军事工业等领域，回转支承外圈的内侧加工有半圆形的滚道，要求滚道具有高刚度，一般都会对滚道表面进行淬火处理，以增加刚度，减小对滚珠的磨损，这样就会造成外圈滚道的形状和精度达不到设计要求，而且大型回转支承由于其尺寸较大，外圈滚道在加工过程中会产生较大的圆度及同轴度误差，从而影响回转支承的装配和使用性能，影响回转支承的使用寿命。目前主要的修形办法是手工修正和回车床进行车削修正，手工修正效率低，劳动强度高，不适合大批量加工，而且操作人员都是根据经验粗略估算来进行加工的，这样会造成修正的反复。返回车床进行车削加工，存在着重复定位，定位精度低的不足，影响加工精度。
【发明内容】
[0003]为了克服现有大型回转支承修形技术存在的不足，本实用新型设计了大型回转支承同轴度检测及修形装置。
[0004]本实用新型为解决问题所采取的技术方案是:大型回转支承同轴度检测及修形装置，包括工作台(1)，第一径向误差测头(2)，第一误差数据采集装置(3)，第一压紧丝杆(4)，第一压紧头(5)，第一定位压紧气缸(6)，第一定位压紧板(7)，第一微型加工头(8)，第二压紧头(9)，第二压紧丝杆(10)，电机支撑板(11)，转动电机(12)，第二误差数据采集装置
(13)，第二径向误差测头(14)，第二定位压紧板(15)，第二定位压紧气缸(16)，第三压紧头
(17)，第三压紧丝杆(18)，转动手柄(19)，压紧盖(20)，第三定位压紧气缸(21)，第三定位压紧板(22)，第二微型加工头(23)，支撑杆(24)，第四压紧丝杆(25)，第四压紧头(26)，支撑架
(27)，环件(28)，第四定位压紧板(29)，第四定位压紧气缸(30)，第一驱动锥齿轮(31)，第四驱动锥齿轮(32)，锁紧锥齿轮(33)，驱动齿轮(34)，转动齿轮(35)，第三驱动锥齿轮(36)，第二驱动锥齿轮(37)，升降螺栓(38)。所述环件(28)置于工作台(I)上;所述第一定位压紧气缸(6)、第二定位压紧气缸(16)、第三定位压紧气缸(21)、第四定位压紧气缸(30)通过螺栓及定位销固定在工作台(I)上，所述第一定位压紧板(7)、第二定位压紧板(15)、第三定位压紧板(22)、第四定位压紧板(29)分别通过螺栓固定在第一定位压紧气缸(6)、第二定位压紧气缸(16)、第三定位压紧气缸(21)、第四定位压紧气缸(30)的活塞端部，所述第一定位压紧气缸(6)、第二定位压紧气缸(16)、第三定位压紧气缸(21)、第四定位压紧气缸(30)在水平面内呈90ο均匀布置;所述支撑架(27)置于环件(28)的上方，第一压紧丝杆(4)、第二压紧丝杆(10)、第三压紧丝杆(18)、第四压紧丝杆(25)安装在支撑架(27)内，所述第一压紧头(5)、第二压紧头(9)、第三压紧头(17)、第四压紧头(26)通过螺纹分别安装在第一压紧丝杆(4)、第二压紧丝杆(10)、第三压紧丝杆(18)、第四压紧丝杆(25)相同的位置上，所述第一驱动锥齿轮(31)、第二驱动锥齿轮(37)、第三驱动锥齿轮(36)、第四驱动锥齿轮(32)分别通过锁紧螺母固定在第一压紧丝杆(4)、第二压紧丝杆(10)、第三压紧丝杆(18)、第四压紧丝杆(25)的端部;所述锁紧锥齿轮(33)与第一驱动锥齿轮(31)、第二驱动锥齿轮(37)、第三驱动锥齿轮(36)、第四驱动锥齿轮(32)啮合，所述压紧盖(20)通过螺栓安装在支撑架(27)上，转动手柄(19)安装在压紧盖(20)上，与锁紧锥齿轮(33)连接;所述电机支撑板(11)通过螺栓安装在支撑架(27)上，转动电机(12)安装在电机支撑板(11)上方，与驱动齿轮(34)连接，转动齿轮(35)安装在支撑杆(24)上，与驱动齿轮(34)啮合，升降螺栓(38)与支撑架(27)螺纹连接，支撑杆(24)置于升降螺栓(38)上;第一径向误差测头(2)、第二径向误差测头(14)分别安装在支撑杆(24)的对称端部位置上，第一误差数据采集装置(3)，第二误差数据采集装置(13)安装在支撑杆(24)上，第一微型加工头(8)，第二微型加工头(23)分别安装在支撑杆(24)的对称端部位置上;第一径向误差测头(2)、第二径向误差测头(14)、第一微型加工头(8)、第二微型加工头(23)间隔呈90°均匀布置。
[0005]所述第一定位压紧板(7)、第二定位压紧板(15)、第三定位压紧板(22)、第四定位压紧板(29)与环件(28)接触面为一 V型面，V型面两面夹角为160°，V型面与环件(28)接触点为两点。
[0006]所述径向误差测头对外圈滚道进行误差检测，将检测到的数据根据最小二乘法拟合绘制出轴承滚道的形状与系统的图像进行比拟，支撑杆转过90°后，由对应的微型加工头对外圈滚道进行微细修正。
[0007]本实用新型的有益效果是:
[0008]本实用新型提供了一种大型回转支承同轴度检测及修形装置，由径向误差测头对外圈滚道进行误差检测，由对应的微型加工头对外圈滚道进行微细加工，可以实现边检测边加工，检测与修正互不干涉，设计有两组对称布置的检测修正装置，加工效率高，平衡性好，在修正过程中，只需将装置放置在回转支承的上方，由装置自行检测并修正，自动化程度高，劳动强度小，修正精度高，本实用新型结构简单，易操作，具有较好的推广性。
【附图说明】
[0009]图1为本实用新型装置的结构示意图。
[0010]图2为本实用新型装置的内部结构示意图。
[0011 ]图3为本实用新型装置中的支撑架示意图。
[0012]图中:1:工作台，2:第一径向误差测头，3:第一误差数据采集装置，4:第一压紧丝杆，5:第一压紧头，6:第一定位压紧气缸，7:第一定位压紧板，8:第一微型加工头，9:第二压紧头，10:第二压紧丝杆，11:电机支撑板，12:转动电机，13:第二误差数据采集装置，14:第二径向误差测头，15:第二定位压紧板，16:第二定位压紧气缸，17:第三压紧头，18:第三压紧丝杆，19:转动手柄，20:压紧盖，21:第三定位压紧气缸，22:第三定位压紧板，23:第二微型加工头，24:支撑杆，25:第四压紧丝杆，26:第四压紧头，27:支撑架，28:环件，29:第四定位压紧板，30:第四定位压紧气缸，31:第一驱动锥齿轮，32:第四驱动锥齿轮，33:锁紧锥齿轮，34:驱动齿轮，35:转动齿轮，36:第三驱动锥齿轮，37:第二驱动锥齿轮，38:升降螺栓。
【具体实施方式】
[0013]以下结合附图对本实用新型作进一步详细描述。
[0014]如图所示，大型回转支承同轴度检测及修形装置，包括工作台(I)，第一径向误差测头(2)，第一误差数据采集装置(3)，第一压紧丝杆(4)，第一压紧头(5)，第一定位压紧气缸(6)，第一定位压紧板(7)，第一微型加工头(8)，第二压紧头(9)，第二压紧丝杆(10)，电机支撑板(11)，转动电机(12)，第二误差数据采集装置(13)，第二径向误差测头(14)，第二定位压紧板(15)，第二定位压紧气缸(16)，第三压紧头(17)，第三压紧丝杆(18)，转动手柄
(19)，压紧盖(20)，第三定位压紧气缸(21)，第三定位压紧板(22)，第二微型加工头(23)，支撑杆(24)，第四压紧丝杆(25)，第四压紧头(26)，支撑架(27)，环件(28)，第四定位压紧板(29)，第四定位压紧气缸(30)，第一驱动锥齿轮(31)，第四驱动锥齿轮(32)，锁紧锥齿轮
(33)，驱动齿轮(34)，转动齿轮(35)，第三驱动锥齿轮(36)，第二驱动锥齿轮(37)，升降螺栓
(38)。所述环件(28)置于工作台(I)上；所述第一定位压紧气缸(6)、第二定位压紧气缸
(16)、第三定位压紧气缸(21)、第四定位压紧气缸(30)通过螺栓及定位销固定在工作台(I)上，所述第一定位压紧板(7)、第二定位压紧板(15)、第三定位压紧板(22)、第四定位压紧板
(29)分别通过螺栓固定在第一定位压紧气缸(6)、第二定位压紧气缸(16)、第三定位压紧气缸(21)、第四定位压紧气缸(30)的活塞端部，所述第一定位压紧气缸(6)、第二定位压紧气缸(16)、第三定位压紧气缸(21)、第四定位压紧气缸(30)在水平面内呈90ο均匀布置;所述支撑架(27)置于环件(28)的上方，第一压紧丝杆(4)、第二压紧丝杆(10)、第三压紧丝杆
(18)、第四压紧丝杆(25)安装在支撑架(27)内，所述第一压紧头(5)、第二压紧头(9)、第三压紧头(17)、第四压紧头(26)通过螺纹分别安装在第一压紧丝杆(4)、第二压紧