在线监测变电站封闭式组合电器加热装置的系统的制作方法
【专利摘要】在线监测变电站封闭式组合电器加热装置的系统，属于实时在线监测领域。解决了现有变电站封闭式组合电器加热控制装置无法实时监测的问题。一个温度采集电路用于监测变电站封闭式组合电器加热装置的工作环境温度，并将采集的温度数据送至主控制器，另一个温度采集电路用于监测室外环境温度，并将采集的温度数据送至主控制器，第一、二和三电流互感器分别用于检测变电站封闭式组合电器加热装置的A、B和C相加热电流，并将采集的三相电流送至主控制器，主控制器的控制信号输出端与控制状态指示灯电路的控制信号输入端连接，主控制器通过无线通讯电路与监测终端进行通信。主要用于对变电站封闭式组合电器加热装置进行在线监测。
【专利说明】
在线监测变电站封闭式组合电器加热装置的系统
技术领域
[0001] 本发明属于实时在线监测领域。
【背景技术】
[0002] 封闭式组合电器，是在变电站广泛应用的设备，其中封闭式组合电器内部使用的 气体是SF6气体。SF6气体在常温状态下有着良好的绝缘性能并且作为电气灭弧气体使用。 但是在低温状态下，SF6气体液化后，其绝缘性能和电气灭弧作用降低，并可由此致使组合 电器安全性骤降，严重危及供电安全。目前变电站封闭式组合电器加热控制由温控开关组 成，控制相对简单，由此带来很多弊端，例如当加热器出现故障时无法进行诊断和监测，导 致SF6气体液化，出现事故;温控开关不能将温度数据进行远距离传输，无法对温度数据、加 热数据及加热电流数据进行分析统计。
[0003] 基于上述原因，急需一种装置能够实时在线监测变电站封闭式组合电器加热装置 工作状态的设备，实时监测组合电器加热设备状态及结果，对温度数据及加热电流数据进 行分析计算，判定加热器工作状态，确保组合电器正常工作，保障供电安全。 【实用新型内容】
[0004] 本实用新型是为了解决现有变电站封闭式组合电器加热控制装置无法实时监测 的问题，本实用新型提供了一种在线监测变电站封闭式组合电器加热装置的系统。
[0005]在线监测变电站封闭式组合电器加热装置的系统，它包括第一电流互感器、第二 电流互感器、第三电流互感器、两个温度采集电路、主控制器、无线通讯电路和状态指示灯 电路；
[0006] 两个温度采集电路中，其中一个温度采集电路用于监测变电站封闭式组合电器加 热装置的工作环境温度，该温度采集电路的温度信号输出端与主控制器的第一温度信号输 入端连接，
[0007] 另一个温度采集电路用于监测室外环境温度，且温度采集电路的温度信号输出端 与主控制器的第二温度信号输入端连接，
[0008] 第一电流互感器用于检测变电站封闭式组合电器加热装置的A相加热电流，且第 一电流互感器的电流信号输出端与主控制器的第一加热电流信号输入端连接，
[0009] 第二电流互感器用于检测变电站封闭式组合电器加热装置的B相加热电流，且第 二电流互感器的电流信号输出端与主控制器的第二加热电流信号输入端连接，
[0010] 第三电流互感器用于检测变电站封闭式组合电器加热装置的C相加热电流，且第 三电流互感器的电流信号输出端与主控制器的第三加热电流信号输入端连接，
[0011] 主控制器的控制信号输出端与控制状态指示灯电路的控制信号输入端连接，
[0012] 主控制器通过无线通讯电路与监测终端进行通信；
[0013] 每个温度采集电路包括电阻R1、电阻R2、电阻R3、电阻R4、电阻R5、电阻R6、电阻R7、 电阻R8、电阻R9、电阻R10、电阻R11、电阻R12、电阻R13、电阻R14、电容C1、电容C2、电容C3、二 极管D1、二极管D2、二极管D3、三极管Q1、电位器W1、电位器W2、温度传感器T1、第一恒流源芯 片和功率放大器；
[0014] 第一恒流源芯片采用LM317型芯片实现，功率放大器为0P07型功率放大器，温度传 感器T1为PT100型温度传感器；
[0015]二极管D1的阳极与+12V电源连接，二极管D1的阴极同时与第一恒流源芯片的3号 管脚和电阻R1的一端连接，第一恒流源芯片的2号管脚与其4号管脚连接，第一恒流源芯片 的2号管脚还与功率放大器的7号管脚连接，
[0016] 第一丨旦流源芯片的4号管脚与电阻R2的一端、电容C3的一端和电位器W1的控制端 连同时接，
[0017] 电阻R2的另一端与电阻R3的一端和第一恒流源芯片的1号管脚同时连接，电阻R3 的另一端与电容C3的另一端连接，
[0 018 ]电位器W1的一端与电阻R4的一端连接，电阻R4的另一端与温度传感器T1的一端和 电容C1的一端和电阻R6的一端同时连接，温度传感器T1的另一端与其可调端连接，并与电 阻R7的一端、电阻R8的一端、电容C1的另一端和电容C2的一端同时连接，电容C2的另一端与 电阻R7的另一端、电阻R8的另一端和电阻R5的一端同时连接，电阻R5的另一端与电位器W1 的另一端连接，
[0019] 电阻R3的另一端与二极管D3的阳极和电阻R13的一端连接，二极管D3的阴极与二 极管D2的阳极连接，二极管D2的阴极与电阻R14的一端和功率放大器的4号管脚同时连接， 电阻R14的另一端接电源地；
[0020] 电阻R13的另一端与电位器W2的一端连接，电位器W2的另一端与其控制端连接，电 位器W2的另一端与电阻R10的一端和电阻Rl 1的一端同时连接，电阻R10的另一端与电阻R9 的一端和功率放大器的2号管脚同时连接，电阻Rl 1的另一端与电阻R6的一端连接，电阻R6 的另一端与功率放大器的3号管脚连接；
[0021 ]功率放大器的6号管脚与电阻R12的一端连接，电阻R12的另一端与三极管Q1的基 极连接，三极管Q1的发射极与电阻Rl 1的一端连接，三极管Q1的集电极与电阻R1的另一端连 接；
[0022]电阻R14的一端作为温度采集电路的温度信号输出端。
[0023] 所述的主控制器包括电阻R18、电容C4、电容C5、电容C6、电容C7、极性电容E1和单 片机，且单片机的型号为C8051F500;
[0024]所述的控制状态指示灯电路包括第二恒流源芯片、电容C8、极性电容E2、电阻R15、 电阻R16、电阻R17、发光二极管L1、发光二极管L2和发光二极管L3,且第二恒流源芯片采用 AS1117-3.3型芯片实现；
[0025] 电阻R18的一端与+3.3V电源连接，电阻R18的一端还与电容C4的一端连接，电容C4 的另一端接电源地，电阻R18的另一端与单片机的2号管脚和3号管脚同时连接，电容C5的一 端与电容C6的一端连接，电容C6的一端还与单片机的4号管脚和5号管脚同时连接，电容C5 的另一端与电容C6的另一端、单片机的6号管脚和单片机的7号管脚同时连接，电容C5的另 一端接电源地；
[0026]极性电容E1的正极性端与电容C7的一端和单片机的8号管脚同时连接，极性电容 E1的负极性端与电容C7的另一端均接电源地；
[0027]第二恒流源芯片的1号管脚接电源地，第二恒流源芯片的3号管脚接+5V电源，第二 恒流源芯片的2号管脚与其4号管脚连接，第二恒流源芯片的2号管脚还与电容C8的一端、极 性电容E2的正极性端、电阻R15的一端、电阻R16的一端和电阻R17的一端同时连接，
[0028]电容C8的另一端接电源地，极性电容E2的正负极性端接电源地，电阻R15的另一端 与发光二极管L1的阳极连接，电阻R16的另一端与发光二极管L2的阳极连接，电阻R17的另 一端与发光二极管L3的阳极连接，
[0029]发光二极管L1的阴极与单片机的42号管脚连接，
[0030]发光二极管L2的阴极与单片机的41号管脚连接，
[0031]发光二极管L3的阴极与单片机的40号管脚连接，
[0032]单片机的39号管脚与一个温度采集电路的温度信号输出端连接；
[0033]单片机的38号管脚与另一个温度采集电路的温度信号输出端连接；
[0034] 单片机的37号管脚与第一电流互感器的电流信号输出端连接；
[0035] 单片机的36号管脚与第二电流互感器的电流信号输出端连接；
[0036]单片机的35号管脚与第三电流互感器的电流信号输出端连接；
[0037]单片机的46号管脚与无线通讯电路的写信号输入端连接，
[0038]单片机的45号管脚与无线通讯电路的读信号输出端连接。
[0039] 2路温度采集电路与模拟采集电路连接，将温度电流信号输入主控芯片中，3路电 流互感器分别测量3路加热器(在变电站一个控制箱内有A、B、C三相电压，每一相都配有加 热装置），电流互感器输出直接进入主控芯片进行采集处理，主控芯片为C8051F500单片机， 通过无线通讯电路将采集数据发送至监控中心，监控分析软件对温度数据、加热电流数据 进行处理，计算分析得出加热器加热性能数据，出现异常时可报警，为变电站封闭式组合电 器的安全工作提供保障，提高变电站供电安全。
[0040] 本实用新型带来的有益效果是，温度采集部分采用PT100温度传感器，采集电路采 用VI变换电路，将PT100传感器上的微弱电压变化通过模拟电路转换为电流变化，此方式主 要是为了抗干扰设计，现场环境电压高、电磁场强，一般采集电路容易受到外来电磁场干 扰，工作不稳定，通过本模拟电路的设计，特别适合这种强电磁场环境，温度采集准确稳定， 提高了5%以上，并将采集的结果通过无线通讯模块传输到监控终端，为实时监测变电站封 闭式组合电器加热装置提供精确的数据，为后续软件分析计算提供保障。
【附图说明】
[0041] 图1为本实用新型所述的在线监测变电站封闭式组合电器加热装置的系统的原理 示意图；
[0042] 图2为温度采集电路的电路结构示意图；
[0043] 图3为主控制器的电路结构示意图；
[0044] 图4为状态指示灯电路的电路结构示意图；
[0045] 图5为A相加热器加热电流与温度曲线图。
【具体实施方式】
[0046]【具体实施方式】一：参见图1和图2说明本实施方式，本实施方式所述的在线监测变 电站封闭式组合电器加热装置的系统，它包括第一电流互感器1、第二电流互感器2、第三电 流互感器3、两个温度采集电路4、主控制器5、无线通讯电路6和状态指示灯电路7;
[0047] 两个温度采集电路4中，其中一个温度采集电路4用于监测变电站封闭式组合电器 加热装置的工作环境温度，该温度采集电路4的温度信号输出端与主控制器5的第一温度信 号输入端连接，
[0048] 另一个温度采集电路4用于监测室外环境温度，且温度采集电路4的温度信号输出 端与主控制器5的第二温度信号输入端连接，
[0049] 第一电流互感器1用于检测变电站封闭式组合电器加热装置的A相加热电流，且第 一电流互感器1的电流信号输出端与主控制器5的第一加热电流信号输入端连接，
[0050] 第二电流互感器2用于检测变电站封闭式组合电器加热装置的B相加热电流，且第 二电流互感器2的电流信号输出端与主控制器5的第二加热电流信号输入端连接，
[0051 ]第三电流互感器3用于检测变电站封闭式组合电器加热装置的C相加热电流，且第 三电流互感器3的电流信号输出端与主控制器5的第三加热电流信号输入端连接，
[0052]主控制器5的控制信号输出端与控制状态指示灯电路7的控制信号输入端连接， [0053] 主控制器5通过无线通讯电路6与监测终端进行通信；
[0054] 每个温度采集电路4包括电阻R1、电阻R2、电阻R3、电阻R4、电阻R5、电阻R6、电阻 R7、电阻R8、电阻R9、电阻R10、电阻R11、电阻R12、电阻R13、电阻R14、电容C1、电容C2、电容 C3、二极管D1、二极管D2、二极管D3、三极管Q1、电位器W1、电位器W2、温度传感器T1、第一恒 流源芯片U1和功率放大器U2;
[0055] 第一恒流源芯片U1采用LM317型芯片实现，功率放大器U2为0P07型功率放大器，温 度传感器n为ptioo型温度传感器；
[0056]二极管D1的阳极与+ 12V电源连接，二极管D1的阴极同时与第一恒流源芯片U1的3 号管脚和电阻R1的一端连接，第一恒流源芯片U1的2号管脚与其4号管脚连接，第一恒流源 芯片U1的2号管脚还与功率放大器U2的7号管脚连接，
[0 05 7 ] 第一丨旦流源芯片U1的4号管脚与电阻R 2的一端、电容C 3的一端和电位器W1的控制 端连同时接，
[0058]电阻R2的另一端与电阻R3的一端和第一恒流源芯片U1的1号管脚同时连接，电阻 R3的另一端与电容C3的另一端连接，
[0 05 9 ]电位器W1的一端与电阻R4的一端连接，电阻R4的另一端与温度传感器T1的一端和 电容C1的一端和电阻R6的一端同时连接，温度传感器T1的另一端与其可调端连接，并与电 阻R7的一端、电阻R8的一端、电容C1的另一端和电容C2的一端同时连接，电容C2的另一端与 电阻R7的另一端、电阻R8的另一端和电阻R5的一端同时连接，电阻R5的另一端与电位器W1 的另一端连接，
[0060]电阻R3的另一端与二极管D3的阳极和电阻R13的一端连接，二极管D3的阴极与二 极管D2的阳极连接，二极管D2的阴极与电阻R14的一端和功率放大器U2的4号管脚同时连 接，电阻R14的另一端接电源地；
[0061 ]电阻R13的另一端与电位器W2的一端连接，电位器W2的另一端与其控制端连接，电 位器W2的另一端与电阻R10的一端和电阻Rl 1的一端同时连接，电阻R10的另一端与电阻R9 的一端和功率放大器U2的2号管脚同时连接，电阻R11的另一端与电阻R6的一端连接，电阻 R6的另一端与功率放大器U2的3号管脚连接；
[0062] 功率放大器U2的6号管脚与电阻R12的一端连接，电阻R12的另一端与三极管Q1的 基极连接，三极管Q1的发射极与电阻Rl 1的一端连接，三极管Q1的集电极与电阻R1的另一端 连接；
[0063]电阻R14的一端作为温度采集电路4的温度信号输出端。
[0064] 本实施方式中，本发明所述的在线监测变电站封闭式组合电器加热装置的系统， 具有两路温度采集和三路加热电流采集。温度采集部分采用PT100温度传感器，采集电路采 用VI变换电路，将PT100传感器上的微弱电压变化通过模拟电路转换为电流变化，此方式主 要是为了抗干扰设计，现场环境电压高、电磁场强，一般采集电路容易受到外来电磁场干 扰，工作不稳定，通过本模拟电路的设计，特别适合这种强电磁场环境，温度采集准确稳定， 为后续软件分析计算提供保障。
【具体实施方式】 [0065] 二：参见图1至图4说明本实施方式，本实施方式与一 所述的在线监测变电站封闭式组合电器加热装置的系统的区别在于，所述的主控制器5包 括电阻R18、电容C4、电容C5、电容C6、电容C7、极性电容E1和单片机U3,且单片机U3的型号为 C8051F500；
[0066]所述的控制状态指示灯电路7包括第二恒流源芯片U4、电容C8、极性电容E2、电阻 R15、电阻R16、电阻R17、发光二极管L1、发光二极管L2和发光二极管L3,且第二恒流源芯片 U4采用AS1117-3.3型芯片实现；
[0067] 电阻R18的一端与+3.3V电源连接，电阻R18的一端还与电容C4的一端连接，电容C4 的另一端接电源地，电阻R18的另一端与单片机U3的2号管脚和3号管脚同时连接，电容C5的 一端与电容C6的一端连接，电容C6的一端还与单片机U3的4号管脚和5号管脚同时连接，电 容C5的另一端与电容C6的另一端、单片机U3的6号管脚和单片机U3的7号管脚同时连接，电 容C5的另一端接电源地；
[0068]极性电容E1的正极性端与电容C7的一端和单片机U3的8号管脚同时连接，极性电 容E1的负极性端与电容C7的另一端均接电源地；
[0069]第二恒流源芯片U4的1号管脚接电源地，第二恒流源芯片U4的3号管脚接+5V电源， 第二恒流源芯片U4的2号管脚与其4号管脚连接，第二恒流源芯片U4的2号管脚还与电容C8 的一端、极性电容E2的正极性端、电阻R15的一端、电阻R16的一端和电阻R17的一端同时连 接，
[0070]电容C8的另一端接电源地，极性电容E2的正负极性端接电源地，电阻R15的另一端 与发光二极管L1的阳极连接，电阻R16的另一端与发光二极管L2的阳极连接，电阻R17的另 一端与发光二极管L3的阳极连接，
[0071]发光二极管L1的阴极与单片机U3的42号管脚连接，
[0072]发光二极管L2的阴极与单片机U3的41号管脚连接，
[0073]发光二极管L3的阴极与单片机U3的40号管脚连接，
[0074]单片机U3的39号管脚与一个温度采集电路4的温度信号输出端连接；
[0075]单片机U3的38号管脚与另一个温度采集电路4的温度信号输出端连接；
[0076]单片机U3的37号管脚与第一电流互感器1的电流信号输出端连接；
[0077]单片机U3的36号管脚与第二电流互感器2的电流信号输出端连接；
[0078]单片机U3的35号管脚与第三电流互感器3的电流信号输出端连接；
[0079]单片机U3的46号管脚与无线通讯电路6的写信号输入端连接，
[0080]单片机U3的45号管脚与无线通讯电路6的读信号输出端连接。
[0081] 本实施方式，PT100型温度传感器为三线制接线方式，PT100温度传感器的一端接 电阻Rl 1的一端、接电阻R6的一端，接电阻R4的一端，并与电阻R5、电阻R9、电阻R10、电阻R13 和电位器W1、电位器W2及第一恒流源芯片U1组成PT100型温度传感器检测电路，将PT100型 温度传感器两端的电压变化量输入至功率放大器U2的3脚，功率放大器U2进行UI转换，将温 度电阻微弱的电压信号转换为电流信号，并输入单片机主控芯片的AD转换输入口，进行转 换计算温度值。系统设计为两路温度采集，一路为室外环境温度，一路为控制箱内温度。
[0082] 所述主控制器的电路结构示意图参见图3,其中U3为主控芯片，其型号为 C8051F500,内置64K程序存储器、内置12位AD转换器及8路AD输入接口，主控芯片完成2路温 度信号的采集计算，完成3路加热器电流采集计算，并根据温度值和加热电流值来判断加热 器是否正常工作，将采集数据实时传输至监控终端，对现场数据进行实时分析统计，判断加 热器工作状态及加热器性能。
[0083] 现场设备对比：
[0086] 系统采集变电站控制箱内部及外部环境温度数据，当环境温度低于加热器启动温 度时，加热器进行加热工作，本系统采集加热器加热电流数据，将数据传输至监控中心监控 软件中，监控软件通过分析计算，判断加热器是否正常工作，通过历史数据对比判定加热器 加热性能，对加热器加热性能及状态进行分析，提前做出预警，避免事故发生。
[0087] 监控中心监控软件实时显示变电站控制箱温度数据及加热器加热电流数据，将每 个控制箱数据进行存储和分析计算，做出温度与加热电流关系曲线图，加热器加热电流与 时间曲线图，加热器性能变化趋势图，对每台控制箱内加热器进行监控，确保运行稳定。
[0088] 以A相加热为例，A相加热器加热电流与温度曲线图表说明，具体参见图5:
[0089]例如:A相加热器加热电流与温度曲线图，在控制箱外环境温度为15 °C以下时，加 热器是一直工作的，加热电流为9.2A，加热器工作正常。如果控制箱箱外环境温度低于15以 下时，加热器电流低于6A，通过历史数据分析，能够判断出加热器工作异常，需要进行检查 维修，能够提前发现异常现象，提前进行预警。
[0090]以A相加热为例，A相加热器加热电流与时间曲线对照表，当控制箱箱外环境温度 低于15°C时，加热器开始加热，如温度高于或等于15°C时，加热器不加热。通过此表可以直 观观察加热器加热时间与加热电流每年的统计表，对加热器工作时间进行统计，分析加热 器加热性能，判定加热器加热电流是否正常。如果加热电流有变化系统会进行报警，提示管 理人员进行查看维修，消除事故隐含，保障加热器正常工作。
【主权项】
1.在线监测变电站封闭式组合电器加热装置的系统，其特征在于，它包括第一电流互 感器（1)、第二电流互感器(2)、第三电流互感器(3)、两个温度采集电路(4)、主控制器(5)、 无线通讯电路(6)和状态指示灯电路(7); 两个温度采集电路(4)中，其中一个温度采集电路(4)用于监测变电站封闭式组合电器 加热装置的工作环境温度，该温度采集电路(4)的温度信号输出端与主控制器(5)的第一温 度信号输入端连接， 另一个温度采集电路(4)用于监测室外环境温度，且温度采集电路(4)的温度信号输出 端与主控制器(5)的第二温度信号输入端连接， 第一电流互感器（1)用于检测变电站封闭式组合电器加热装置的A相加热电流，且第一 电流互感器(1)的电流信号输出端与主控制器(5)的第一加热电流信号输入端连接， 第二电流互感器(2)用于检测变电站封闭式组合电器加热装置的B相加热电流，且第二 电流互感器(2)的电流信号输出端与主控制器(5)的第二加热电流信号输入端连接， 第三电流互感器(3)用于检测变电站封闭式组合电器加热装置的C相加热电流，且第三 电流互感器(3)的电流信号输出端与主控制器(5)的第三加热电流信号输入端连接， 主控制器(5)的控制信号输出端与控制状态指示灯电路(7)的控制信号输入端连接， 主控制器(5)通过无线通讯电路(6)与监测终端进行通信； 每个温度采集电路(4)包括电阻Rl、电阻R2、电阻R3、电阻R4、电阻R5、电阻R6、电阻R7、 电阻R8、电阻R9、电阻R10、电阻R11、电阻R12、电阻R13、电阻R14、电容C1、电容C2、电容C3、二 极管Dl、二极管D2、二极管D3、三极管Ql、电位器Wl、电位器W2、温度传感器Tl、第一恒流源芯 片(Ul)和功率放大器(U2); 第一恒流源芯片(Ul)采用LM317型芯片实现，功率放大器(U2)为0P07型功率放大器，温 度传感器Tl为PTlOO型温度传感器； 二极管Dl的阳极与+ 12V电源连接，二极管Dl的阴极同时与第一恒流源芯片(Ul)的3号 管脚和电阻Rl的一端连接，第一恒流源芯片(Ul)的2号管脚与其4号管脚连接，第一恒流源 芯片(Ul)的2号管脚还与功率放大器(U2)的7号管脚连接， 第一丨旦流源芯片(U1)的4号管脚与电阻R 2的一端、电容C 3的一端和电位器W1的控制端 连同时接， 电阻R2的另一端与电阻R3的一端和第一恒流源芯片(Ul)的1号管脚同时连接，电阻R3 的另一端与电容C3的另一端连接， 电位器Wl的一端与电阻R4的一端连接，电阻R4的另一端与温度传感器Tl的一端和电容 Cl的一端和电阻R6的一端同时连接，温度传感器Tl的另一端与其可调端连接，并与电阻R7 的一端、电阻R8的一端、电容Cl的另一端和电容C2的一端同时连接，电容C2的另一端与电阻 R7的另一端、电阻R8的另一端和电阻R5的一端同时连接，电阻R5的另一端与电位器Wl的另 一端连接， 电阻R3的另一端与二极管D3的阳极和电阻R13的一端连接，二极管D3的阴极与二极管 D2的阳极连接，二极管D2的阴极与电阻R14的一端和功率放大器(U2)的4号管脚同时连接， 电阻R14的另一端接电源地； 电阻Rl3的另一端与电位器W2的一端连接，电位器W2的另一端与其控制端连接，电位器 W2的另一端与电阻RlO的一端和电阻Rll的一端同时连接，电阻RlO的另一端与电阻R9的一 端和功率放大器(U2)的2号管脚同时连接，电阻Rll的另一端与电阻R6的一端连接，电阻R6 的另一端与功率放大器(U2)的3号管脚连接； 功率放大器(U2)的6号管脚与电阻Rl 2的一端连接，电阻Rl 2的另一端与三极管Ql的基 极连接，三极管Ql的发射极与电阻Rl 1的一端连接，三极管Ql的集电极与电阻Rl的另一端连 接； 电阻R14的一端作为温度采集电路(4)的温度信号输出端。2.根据权利要求1所述的在线监测变电站封闭式组合电器加热装置的系统，其特征在 于，所述的主控制器(5)包括电阻R18、电容C4、电容C5、电容C6、电容C7、极性电容El和单片 机(U3)，且单片机(U3)的型号为C8051F500; 所述的控制状态指示灯电路(7)包括第二恒流源芯片(U4)、电容C8、极性电容E2、电阻 R15、电阻R16、电阻R17、发光二极管LU发光二极管L2和发光二极管L3,且第二恒流源芯片 (U4)采用AS1117-3.3型芯片实现； 电阻R18的一端与+3.3V电源连接，电阻R18的一端还与电容C4的一端连接，电容C4的另 一端接电源地，电阻R18的另一端与单片机(U3)的2号管脚和3号管脚同时连接，电容C5的一 端与电容C6的一端连接，电容C6的一端还与单片机(U3)的4号管脚和5号管脚同时连接，电 容C5的另一端与电容C6的另一端、单片机(U3)的6号管脚和单片机(U3)的7号管脚同时连 接，电容C5的另一端接电源地； 极性电容E1的正极性端与电容C7的一端和单片机(U3)的8号管脚同时连接，极性电容 El的负极性端与电容C7的另一端均接电源地； 第二恒流源芯片(U4)的1号管脚接电源地，第二恒流源芯片(U4)的3号管脚接+5V电源， 第二恒流源芯片(U4)的2号管脚与其4号管脚连接，第二恒流源芯片(U4)的2号管脚还与电 容C8的一端、极性电容E2的正极性端、电阻Rl 5的一端、电阻Rl 6的一端和电阻Rl 7的一端同 时连接， 电容C8的另一端接电源地，极性电容E2的正负极性端接电源地，电阻R15的另一端与发 光二极管Ll的阳极连接，电阻R16的另一端与发光二极管L2的阳极连接，电阻R17的另一端 与发光二极管L3的阳极连接， 发光二极管Ll的阴极与单片机(U3)的42号管脚连接， 发光二极管L2的阴极与单片机(U3)的41号管脚连接， 发光二极管L3的阴极与单片机(U3)的40号管脚连接， 单片机(U3)的39号管脚与一个温度采集电路(4)的温度信号输出端连接； 单片机(U3)的38号管脚与另一个温度采集电路(4)的温度信号输出端连接； 单片机(U3)的37号管脚与第一电流互感器(1)的电流信号输出端连接； 单片机(U3)的36号管脚与第二电流互感器(2)的电流信号输出端连接； 单片机(U3)的35号管脚与第三电流互感器(3)的电流信号输出端连接； 单片机(U3)的46号管脚与无线通讯电路(6)的写信号输入端连接， 单片机(U3)的45号管脚与无线通讯电路(6)的读信号输出端连接。
【文档编号】G01R31/00GK205562713SQ201620394852
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年5月4日
【发明人】徐福峰, 王洪涛, 吴江, 于海涛, 李君延, 孙李坚
【申请人】国网黑龙江省电力有限公司佳木斯供电公司, 吉林市东杰科技开发有限公司, 国家电网公司