双线圈步进电机用驱动电路和双线圈步进电机及使用它们的电子时钟的制作方法

本发明涉及具有旋转检测功能的双线圈步进电机用驱动电路和双线圈步进电机及使用它们的模拟显示方式的电子时钟。

背景技术：

现有技术中，具有模拟显示机构的电子时钟通常由步进电机驱动指针。该步进电机包括被线圈磁化的定子和为2极磁化了的圆盘状的旋转体的转子，例如每隔1秒进行驱动，由此由指针显示时刻。

此外，近年来的多功能化不断发展的电子时钟使用能够进行正转和反转的两旋转步进电机，使指针在两个方向上旋转，实现与各种状况对应的显示。在这样的背景中，提出了能够容易且高速地实现正转和反转的具有两个线圈的两旋转步进电机(例如参照专利文献1)。

该专利文献1的两旋转步进电机是1转子2线圈的步进电机，通过控制分别供给至两个线圈的驱动脉冲，实现能够容易地进行右旋转和左旋转这两种旋转(正反旋转)的步进电机。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特公平02-16679号公报(第一页，图1)

技术实现要素：

发明要解决的技术课题

但是，专利文献1中公开的两旋转步进电机，为了应对环境变化等引起的负载的变动，必须在负载小的状态下也以需要量以上的驱动力旋转，存在用于驱动步进电机的电力消耗总是很大的问题。

即，特别是手表型电子时钟，由于使用者的移动等，基于外部磁场的变化、机械冲撞、温度变化、湿度变化、时钟的姿态和齿轮系的状态等，施加于步进电机的负载发生大幅变动。由此，有负载极小的情况，也有施加很大负载的情况。

因此，在设计电子时钟时，必须设想对该步进电机施加的最大负载，使其具有在该负载时步进电机也能够旋转的驱动力。但是，如果总是以应对最大负载的驱动力驱动步进电机，则持续消耗需要量以上的电力，因此电子时钟的电池寿命短，而且，电源为二次电池时，会发生需要大的充电电力等的问题，因此不令人满意。

本发明的目的在于解决上述技术课题，提供能够高速驱动正反的两种旋转、并且与步进电机的负载变动对应地实现低电力消耗驱动的双线圈步进电机用驱动电路和双线圈步进电机及使用它们的电子时钟。

用于解决技术课题的技术方案

为了解决上述技术课题，本发明的双线圈步进电机用驱动电路和双线圈步进电机以及使用它们的电子时钟采用下述记载的结构。

本发明的双线圈步进电机用驱动电路中，双线圈步进电机包括：转子，其在径向被磁化了2极以上；定子，其具有：隔着转子相对地设置的第一定子磁极部和第二定子磁极部；和位于第一定子磁极部与第二定子磁极部之间，以与转子相对的方式设置的第三定子磁极部；第一线圈，其与第一定子磁极部和第三定子磁极部磁耦合；和第二线圈，其与第二定子磁极部和第三定子磁极部磁耦合，所述双线圈步进电机用的驱动电路的特征在于，包括：驱动脉冲产生电路，其向第一线圈或第二线圈输出用于驱动转子的驱动脉冲；检测脉冲产生电路，其在用驱动脉冲驱动转子的期间或驱动后，将用于检测在第一线圈和第二线圈的至少一者产生的反电动势电流(electromotivecurrent)的检测脉冲输出至第一线圈和第二线圈的至少一者；和旋转检测电路，其输入因检测脉冲而产生的检测信号，检测转子是否旋转了。

根据本发明的双线圈步进电机用驱动电路，对第一线圈和第二线圈这两个线圈输出检测脉冲，由此在用驱动脉冲驱动转子后，能够高精度地判断转子是否成功旋转。其结果是，能够进行能够应对步进电机的负载变动的驱动，因此能够在通常的驱动中使用驱动力较小的驱动脉冲，提供低电力消耗且能够高速驱动正反两旋转的双线圈步进电机用驱动电路。

此外，本发明的特征在于，检测脉冲产生电路输出：向被输出驱动脉冲的线圈输出的第一检测脉冲；和向另一个线圈输出的第二检测脉冲，旋转检测电路使用因第一检测脉冲而产生的第一检测信号和因第二检测脉冲而产生的第二检测信号，判断转子是否旋转了。

由此，旋转检测电路能够同时输入来自被输出驱动脉冲的线圈和另一个线圈的两个第一、第二检测信号而进行反电动势电流的检测，因此能够高精度地判断转子是否成功旋转。

此外，本发明的特征在于，旋转检测电路对第一检测信号和第二检测信号的各检测总数进行计数，在第一检测信号的检测总数为第二检测信号的检测总数以上时判断为未旋转，在第一检测信号的检测总数比第二检测信号的检测总数少时判断为旋转了。

由此，基于来自两个线圈的检测信号的检测总数的差来判断转子是否成功旋转，因此能够减小外部噪声等的影响，实现误检测少的高精度的旋转检测。

此外，本发明的特征在于，旋转检测电路在第一检测信号的规定数量的检测比第二检测信号的规定数量的检测快或与其相同时判断为未旋转，在第一检测信号的规定数量的检测比第二检测信号的规定数量的检测慢时判断为旋转了。

由此，能够根据来自两个线圈的检测信号的哪一个被较早检测到来判断转子是否成功旋转，因此能够在短时间内判断转子是否成功旋转，能够实现能够应对步进电机的高速驱动的旋转检测。

此外，本发明的特征在于，第一检测脉冲的脉冲宽度大于第二检测脉冲的脉冲宽度。

由此，对从被输出第一检测脉冲的驱动线圈产生的反电动势电流的检测灵敏度变高，因此能够减小未旋转的误判断的产生频率。即，如果在转子为未旋转时而错误判断为旋转了，则因为不输出修正脉冲，所以指针失常。但是，如果使驱动线圈侧的检测灵敏度变高，则能够使未旋转的误判断的产生频率下降，因此，结果能够降低由误判断引起的指针失常的频率，能够提高指针进行时刻显示的可靠性。

此外，本发明的特征在于，具有检测电阻，其至少在第一检测脉冲和第二检测脉冲被输出时与第一线圈和第二线圈连接，第一检测脉冲被输出时的检测电阻的电阻值大于第二检测脉冲被输出时的检测电阻的电阻值。

由此，对从被输出第一检测脉冲的驱动线圈产生的反电动势电流的检测灵敏度变高，因此能够降低未旋转的误判断的产生频率，能够提高指针的时刻显示的可靠性。

此外，本发明的特征在于，用于决定是否采用第一检测信号的阈值小于(即，低于)用于决定是否采用第二检测信号的阈值。

由此，对第一检测信号的检测灵敏度变高，能够降低未旋转的误判断的产生频率，能够提高指针的时刻显示的可靠性。

此外，本发明的特征在于，所述检测脉冲产生电路输出向没有被输出所述驱动脉冲的所述线圈输出的检测脉冲，所述旋转检测电路使用因所述检测脉冲而产生的检测信号，来判断所述转子是否旋转了。

由此，通过检测从单侧的线圈产生的反电动势电流，能够进行双线圈步进电机的旋转检测。

此外，本发明的特征在于，所述旋转检测电路基于在所述驱动脉冲被输出的期间中检测到的所述检测信号，来判断所述转子是否旋转了。或者，所述旋转检测电路基于在所述驱动脉冲被输出的期间刚结束后检测到的所述检测信号，来判断所述转子是否旋转了。

由此，能够进行迅速的旋转检测，能够提高步进电机的快进速度。

此外，本发明的特征在于，所述旋转检测电路基于检测到的所述检测信号的数量，来判断所述转子是否旋转了，或者，所述旋转检测电路基于检测到的所述检测信号的组的数量，来判断所述转子是否旋转了。

由此，能够以简单的算法进行双线圈步进电机的旋转检测。

此外，本发明的特征在于，所述检测脉冲产生电路在所述转子的驱动过程中输出所述检测脉冲，所述驱动脉冲产生电路响应由所述旋转检测电路检测到所述转子的旋转，结束所述驱动脉冲的持续输出。进而可以是，所述驱动脉冲产生电路在所述驱动脉冲被输出的期间中，改变所述驱动脉冲的脉冲宽度直到得到所述检测信号。

由此，能够降低修正脉冲的输出频率，减小电力消耗。

此外，本发明的特征在于，将判断所述转子是否旋转了的旋转检测期间分为在前的第一旋转检测期间和在后的第二旋转检测期间时，所述检测脉冲产生电路在第一旋转检测期间输出所述第二检测脉冲，所述旋转检测电路判断所述第二检测信号是否满足所给的条件，所述检测脉冲产生电路在所述所给的条件被满足时，在第二旋转检测期间输出所述第一检测脉冲，所述旋转检测电路基于所述第一检测信号检测所述转子是否旋转了。

由此，在不满足所给的条件时不需要设置第二旋转检测期间，能够缩短旋转检测所需的时间。

此外，本发明的双线圈步进电机包括：转子，其在径向上被磁化2极以上；定子，其具有：隔着该转子相对地设置的第一定子磁极部和第二定子磁极部；和位于第一定子磁极部与该第二定子磁极部之间，以与转子相对的方式设置的第三定子磁极部；第一线圈，其与第一定子磁极部和第三定子磁极部磁耦合；和第二线圈，其与第二定子磁极部和第三定子磁极部磁耦合，所述双线圈步进电机的特征在于：定子具有使第一定子磁极部以及第二定子磁极部与第三定子磁极部磁分离的隙缝，将转子的中心和隙缝连结的线与通过转子中心的第三定子磁极部的中心线所成的角度为75°±20°的范围。

根据本发明的双线圈步进电机，通过使将定子磁分离的隙缝角最优化，能够使得在转子的旋转和未旋转时从两个线圈产生的各自的反电动势电流的波形产生很大的差异。其结果是，转子是否成功旋转的判断变得明确，能够提供旋转检测的精度提高、低电力消耗且极少产生误旋转的高性能的双线圈步进电机。

此外，本发明的电子时钟的特征在于，具有本发明的双线圈步进电机和本发明的双线圈步进电机用驱动电路。

根据本发明的电子时钟，能够应对步进电机的负载变动，在通常的驱动中使用驱动力小的驱动脉冲，能够提供极低的电力消耗且步进电机的误旋转少、能够高速驱动正反两旋转的高性能的电子时钟。

发明效果

根据上述本发明，具有用于检测从两个线圈产生的反电动势电流的检测脉冲产生电路和用两个检测信号判断转子是否旋转了的旋转检测电路，因此，能够高精度地判断转子是否成功旋转。其结果是能够提供一种双线圈步进电机用驱动电路，其能够应对步进电机的负载变动，在通常的驱动中使用驱动力小的驱动脉冲，电力消耗极低，且能够高速驱动正反两旋转。

附图说明

图1是表示本发明的第一、第二实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的概略结构的结构图。

图2是表示本发明的第一～第三实施方式的双线圈步进电机的概略结构的俯视图。

图3是表示本发明的第一～第三实施方式的双线圈步进电机的相对于转子的旋转角度的、磁通的变化和反电动势电压(electromotivevoltage)的变化的关系的图表。

图4是表示本发明的第一、第二实施方式的驱动部电路的一例的电路图。

图5是说明本发明的第一～第三实施方式的双线圈步进电机的正转驱动的驱动波形图和转子的正旋转的说明图。

图6是说明本发明的第一～第三实施方式的双线圈步进电机的反转驱动的驱动波形图和转子的反转的说明图。

图7是说明本发明的第一、第二实施方式的驱动部电路的各晶体管的动作表和反电动势电流的检测动作原理的时序图。

图8是说明本发明的第一实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的动作的流程图。

图9是说明本发明的第一实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图10是说明本发明的第一实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图11是说明本发明的第一实施方式的变形例1的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图12是说明本发明的第一实施方式的变形例1的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图13是说明本发明的第一实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图14是说明本发明的第一实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图15是说明本发明的第二实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的动作的流程图。

图16是说明本发明的第二实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图17是说明本发明的第二实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图18是表示本发明的第三实施方式的隙缝角20度的步进电机和隙缝角120度的步进电机的一部分的俯视图。

图19是表示本发明的第三实施方式的双线圈步进电机的相对于隙缝角20度、90度、120度的转子的旋转角度的、反电动势电压的变化的图表。

图20是说明本发明的第三实施方式的隙缝角20度的双线圈步进电机的旋转时的检测动作的时序图。

图21是说明本发明的第三实施方式的隙缝角20度的双线圈步进电机的未旋转时的检测动作的时序图。

图22是说明本发明的第三实施方式的隙缝角120度的双线圈步进电机的旋转时的检测动作的时序图。

图23是说明本发明的第三实施方式的隙缝角120度的双线圈步进电机的未旋转时的检测动作的时序图。

图24是根据因本发明的第三实施方式的隙缝角的不同而产生的转子的旋转和未旋转的反电动势电流的波形长差说明步进电机的最佳隙缝角范围的图表。

图25是说明本发明的第四实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的动作的流程图。

图26是说明本发明的第四实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图27是说明本发明的第四实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图28是说明本发明的第四实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图29是说明本发明的第四实施方式的变形例1的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图30是说明本发明的第四实施方式的变形例1的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图31是说明本发明的第四实施方式的变形例1的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图32是说明本发明的第四实施方式的变形例1的双线圈步进电机用驱动电路的动作的流程图。

图33是说明本发明的第四实施方式的变形例1的双线圈步进电机用驱动电路的动作的流程图。

图34是说明本发明的第四实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图35是说明本发明的第四实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图36是说明本发明的第四实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图37是说明本发明的第四实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的动作的流程图。

图38是说明本发明的第四实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的动作的流程图。

图39是说明本发明的第四实施方式的变形例3的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图40是说明本发明的第四实施方式的变形例3的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图41是说明本发明的第四实施方式的变形例3的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图42是说明本发明的第四实施方式的变形例4的双线圈步进电机用驱动电路的动作的流程图。

图43是向本发明的第四实施方式的变形例4的线圈输出的脉冲的波形图。

图44是向本发明的第四实施方式的变形例4的线圈输出的脉冲的波形图的另一例。

图45是向本发明的第四实施方式的变形例4的线圈输出的脉冲的波形图的又一例。

图46是说明本发明的第四实施方式的变形例5的双线圈步进电机用驱动电路的动作的流程图。

图47是说明本发明的第四实施方式的变形例5的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图48是说明本发明的第四实施方式的变形例7的双线圈步进电机用驱动电路的动作的流程图。

图49是说明本发明的第五实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图50是说明本发明的第五实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图51是说明本发明的第五实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图52是表示相对于驱动脉冲sp的驱动力，能够由线圈a、线圈b分别检测出的检测信号cs1、cs2的数量的变化的示意性图表。

图53是说明本发明的第五实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

图54是说明本发明的第五实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的未旋转时的检测动作的时序图。

图55是说明本发明的第五实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的旋转时的检测动作的时序图。

具体实施方式

以下根据附图详细说明本发明的实施方式。

[各实施方式的特征]

第一实施方式的特征是，用来自二个线圈的检测信号的检测总数的差来判断转子是否成功旋转的双线圈步进电机用驱动电路。第二实施方式的特征是，根据来自二个线圈的检测信号中的哪一个较早被检测到来判断转子是否成功旋转的双线圈步进电机用驱动电路。第三实施方式的特征是，以使从二个线圈产生的反电动势电流的波形形状根据转子是否成功旋转而大幅不同的方式将双线圈步进电机的隙缝角范围选择为最佳值的步进电机。进而，第四实施方式的特征是，基于来自一个线圈的检测信号来判断转子是否成功旋转，并且利用该判断结果进行驱动力的调节的双线圈步进电机用驱动电路。第五实施方式的特征是，基于来自二个(两个)线圈的检测信号来判断转子是否成功旋转，并且利用该判断结果进行驱动力的调节的双线圈步进电机用驱动电路。

[第一实施方式]

[第一实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的结构说明：图1]

对第一实施方式的双线圈步进电机用驱动电路的概略结构，使用图1进行说明。在图1中，附图标记1表示本发明的模拟显示方式的电子时钟。电子时钟1包括本发明的双线圈步进电机用驱动电路10(用虚线大范围包围的电子电路要素)，和本发明的双线圈步进电机50(用虚线小范围包围)等。

另外，电子时钟1包括指针等显示部、齿轮系、电源、操作部件等，但与本发明没有直接关系因此省略图示。此外，图1所示的电子时钟1的结构在后述的第二实施方式中也相同。

双线圈步进电机用驱动电路10(以下简称为驱动电路10)包括：由石英振子(未图示)输出规定的基准信号p1的振荡电路(激振电路)11、输入基准信号p1而输出用于控制各电路的控制信号cn1～cn3的控制电路12、驱动脉冲产生电路13、修正(校正)脉冲产生电路14、检测脉冲产生电路15、脉冲选择电路16、驱动部电路20和旋转检测电路30。

双线圈步进电机50(以下简称为步进电机50)具有作为第一线圈的线圈a和作为第二线圈的线圈b这两个线圈。另外，步进电机50的详情在后面叙述。

驱动脉冲产生电路13输入控制信号cn1，生成驱动步进电机50的驱动脉冲sp，输出至脉冲选择电路16。

修正脉冲产生电路14输入控制信号cn2，生成修正脉冲fp，输出至脉冲选择电路16。

检测脉冲产生电路15输入控制信号cn3，生成规定的周期的检测脉冲cp，输出至脉冲选择电路16。该检测脉冲cp从驱动部电路20分别输出至步进电机50的线圈a、线圈b，由此能够同时检测从两个线圈a、线圈b产生的反电动势电流。

脉冲选择电路16输入驱动脉冲sp、修正脉冲fp、检测脉冲cp，根据动作模式选择脉冲，作为驱动控制脉冲dp(也可称为“驱动部控制脉冲dp”)输出至驱动部电路20。

驱动部电路20输入驱动控制脉冲dp，将基于各脉冲信号的驱动波形o1、o2、o3、o4供给至步进电机50的线圈a、线圈b，驱动步进电机50。另外，驱动部电路20的详细结构在后面叙述。

旋转检测电路30输入因检测脉冲cp而产生的检测信号cs，判断步进电机50的转子是否旋转了，将其结果作为判断信号ck输出至控制电路12。控制电路12输入判断信号ck，在转子为未旋转时，输出控制信号cn2，从修正脉冲产生电路14输出修正脉冲fp，控制脉冲选择电路16，将修正脉冲fp作为驱动控制脉冲dp输出至驱动部电路20。

[步进电机的结构说明：图2]

接着，使用图2说明步进电机50的结构。在图2中，步进电机50包括转子51、定子52、二个线圈a、线圈b等。转子51是2极磁化后的圆盘状的旋转体，n极、s极在径向被磁化。

此处，图2所示的转子51为静止状态，将图面的下方规定为0度，从此处开始逆时针地规定90度(未图示)、180度、270度(未图示)。转子51在n极位于0度时和位于180度时处于静止位置(静态的稳定点)。由此，图2所示的转子51中n极处于0度的静止位置。此外，转子51规定为以逆时针(逆时针旋转)为正转、以顺时针为反转。另外，此处所示的转子51的规定也适用于后述的所有步进电机。

定子52的一个例子是由软磁性材料形成，设置有供转子51插入的转子孔52d，在该转子孔52d中配置有转子51。定子52设置有隔着转子51相对地设置的第一定子磁极部52a(以下简称为第一磁极部52a)和第二定子磁极部52b(以下简称为第二磁极部52b)。此外，在第一磁极部52a与第二磁极部52b之间与转子51相对地设置有第三定子磁极部52c(以下简称为第三磁极部52c)。

此外，在转子孔52d的内周的二个部位，以与转子51相对的方式形成有大致凹形状的缺口53a、53b。即，缺口53a形成于第一磁极部52a，缺口53b形成于第二磁极部52b。该缺口53a、53b具有使定子52与转子51间的磁通的流动改变，赋予用于将转子51留于静止位置的保持转矩的功能。

此处，缺口53a、53b的宽度越大，保持转矩越大，缺口53a、53b的宽度越小，保持转矩越小。如果保持转矩小，则转子51容易旋转，因此对低耗电驱动、高速驱动等有利，但相反地，不利于耐冲撞(冲击)性，因此为了得到最佳的保持转矩，优选调节缺口53a、53b的宽度。

此外，将使第一磁极部52a与第三磁极部52c磁分离的狭窄的连接部分称为隙缝54a(用虚线的小圆表示)，此外，将使第二磁极部52b与第三磁极部52c磁分离的狭窄的连接部分称为隙缝54b(用虚线的小圆表示)。此处，将连接转子51的中心和隙缝54a、54b的线与通过转子51的中心的第三磁极部52c的中心线所成的角度称为隙缝角，由于该隙缝角的不同，定子52与转子51间的磁通的流动改变，根据转子51是否由于驱动脉冲sp而进行了旋转，在线圈a、线圈b产生的反电动势电流的波形产生差异。此处，隙缝是指部分地使磁阻变高、将磁极彼此之间磁分离的构造，可以由此处所示的狭窄的连接部分(狭窄部)构成隙缝，或者，也可以在定子52形成宽度窄的切缝，通过物理切离而构成隙缝(字面意义上的隙缝)。进而，也可以将形成的宽度窄的切缝用非磁性体等磁阻高的物质填埋而构成隙缝。

本发明的特征在于，根据线圈a、线圈b的反电动势电流的波形的差来判断转子51是否进行了旋转，因此，优选使用选择了反电动势电流的波形的差较大的隙缝角的步进电机。关于该隙缝角的选择范围，在后述的第三实施方式中详述，但图2所示的步进电机50，以反电动势电流的波形的差较大的隙缝角75度为例进行图示。

即，隙缝54a配置在从静止位置0度(第三磁极部52c的中心)起向图面上左侧75度的位置，隙缝54b配置在从静止位置0度起配置在图面上右侧75度的位置。以下所述的第一和第二实施方式的步进电机的动作，全部以隙缝角75度的步进电机50为例进行说明。

此外，设置有与第一磁极部52a和第三磁极部52c磁耦合的线圈a，以及与第二磁极部52b和第三磁极部52c磁耦合的线圈b。

线圈a在绝缘基板55a上具有线圈端子o1、o2，线圈a的绕组的两端被连接。此外，线圈b在绝缘基板55b上具有线圈端子o3、o4，线圈b的绕组的两端被连接。对该各线圈端子o1～o4供给从所述驱动部电路20输出的驱动波形o1～o4。另外，为了容易理解地进行说明，使各线圈端子和各驱动波形的附图标记共用。

[步进电机的磁通的变化和反电动势电压的变化的说明：图3]

接着，对于在使得产生用于旋转检测的反电动势电流的线圈a、线圈b所产生的反电动势电压e，使用图3进行说明。图3表示使步进电机50的转子51旋转了时的定子52中产生的磁通φ的变化与因该磁通φ而产生的反电动势电压e的变化。另外，步进电机50如上所述隙缝角为75度。

图3(a)是表示根据转子51的旋转角度施加于线圈a、线圈b的磁通φ的变化的图表，横轴是在正转方向(逆时针)旋转了的转子51的旋转角度0度～360度，纵轴是磁通φ，将磁通φ的峰以+1.0～-1.0表示。

在图3(a)中，当步进电机50的转子51从静止位置0度(参照图2)在正转方向旋转一周时，在卷绕有线圈a的第一磁极部52a产生磁通φa，在卷绕有线圈b的第二磁极部52b产生磁通φb。

此处，磁通φa如图所示，正侧的峰处于转子51的旋转角度50度附近，负侧的峰处于230度附近。此外，磁通φb的正侧的峰处于转子51的旋转角度310度附近，负侧的峰处于130度附近。

接着，图3(b)是表示根据转子51的旋转角度而在线圈a、线圈b产生的反电动势电压e的变化的图表，横轴是在正转方向旋转了的转子51的旋转角度0度～360度，纵轴是反电动势电压e，将反电动势电压e的峰以+1.0～-1.0表示。另外，反电动势电压e能够表示为磁通φ的微分值(e＝dφ/dt)。

在图3(b)中，由于步进电机50的转子51从静止位置0度在正转方向旋转一周而产生的磁通φa(图3(a))，在线圈a产生反电动势电压ea，此外，由于磁通φb(图3(a))，在线圈b产生反电动势电压eb。此处，反电动势电压ea、eb如上所述，是磁通φa、φb的微分值，反电动势电压ea的正侧的峰处于转子51的旋转角度320度附近，负侧的峰处于140度附近。此外，反电动势电压eb的正侧的峰处于转子51的旋转角度220度附近，负侧的峰处于40度附近。

本发明如上所述，根据从线圈a、线圈b产生的反电动势电流的波形的差来判断转子51是否成功旋转，因此图3(b)所示的反电动势电压ea与eb的差很重要。此处，反电动势电压的差规定为，在反电动势电压ea和eb中，靠近的正侧峰(峰部)或负侧峰(谷部)的峰值的差δe(转子51的旋转角度的差)，具有该峰值的差δe较大的隙缝角的步进电机容易正确判断转子是否成功旋转。

此处，图3(b)的例子，即步进电机50的隙缝角为75度时，峰值的差δe是反电动势电压eb的峰部(约220度)-反电动势电压ea的谷部(约140度)＝约80度，为较大的值。关于该峰值的差δe，后述的第三实施方式会进行详细叙述，峰值的差δe为约80度的隙缝角75度的步进电机50，可以说容易正确判断转子51是否成功旋转。另外，图3(b)所示的t1、t2在后面叙述。

[驱动部电路的电路结构的说明：图4]

接着，对用于驱动步进电机50的驱动部电路20的电路结构的一例，使用图4进行说明。在图4中，驱动部电路20包括向步进电机50的线圈a、线圈b供给驱动脉冲sp的4个缓冲电路，和使检测信号cs产生的4个晶体管和4个电阻。

此处，晶体管p1和晶体管n1互补连接而成的缓冲电路，输出驱动波形o1，与线圈a的线圈端子o1连接，其中，晶体管p1为低导通(on)电阻的p沟道mos晶体管，晶体管n1为低导通电阻的n沟道mos晶体管。

此外，同样，分别为低导通电阻的晶体管p2和晶体管n2所形成的缓冲电路，输出驱动波形o2，与线圈a的线圈端子o2连接。

此外，同样，分别为低导通电阻的晶体管p3和晶体管n3所形成的缓冲电路，输出驱动波形o3，与线圈b的线圈端子o3连接。

此外，同样，分别为低导通电阻的晶体管p4和晶体管n4所形成的缓冲电路，输出驱动波形o4，与线圈b的线圈端子o4连接。

各晶体管p1～p4、n1～n4的栅极端子g，虽然未图示，输入来自脉冲选择电路16的驱动控制脉冲dp，各晶体管基于驱动脉冲sp、修正脉冲fp、检测脉冲cp进行导通/断开(on/off)控制，向线圈a、线圈b供给驱动波形o1～o4。

此外，4组p沟道mos晶体管tp1～tp4(以下简称为晶体管tp1～tp4)和检测电阻r1～r4，具有基于检测脉冲cp产生检测信号cs的功能。

此处，晶体管tp1的源极端子s与vdd连接，晶体管tp1的漏极端子d与检测电阻r1的一个端子连接，检测电阻r1的另一个端子与线圈a的线圈端子o1连接。

此外，晶体管tp2的源极端子s与vdd连接，晶体管tp2的漏极端子d与检测电阻r2的一个端子连接，检测电阻r2的另一个端子与线圈a的线圈端子o2连接。

此外，晶体管tp3的源极端子s与vdd连接，晶体管tp3的漏极端子d与检测电阻r3的一个端子连接，检测电阻r3的另一个端子与线圈b的线圈端子o3连接。

此外，晶体管tp4的源极端子s与vdd连接，晶体管tp4的漏极端子d与检测电阻r4的一个端子连接，检测电阻r4的另一个端子与线圈b的线圈端子o4连接。

此处，晶体管tp1～tp4的各栅极端子g，虽然没有图示，但输入来自脉冲选择电路16的检测脉冲cp，通过使该检测脉冲cp有效，检测电阻r1～r4与线圈a、b的各线圈端子o1～o4连接，在线圈a、线圈b产生的反电动势电流基于检测脉冲cp而流过检测电阻r1～r4，产生脉冲状的检测信号cs。

旋转检测电路30与检测电阻r1～r4的另一个端子，即线圈a的线圈端子o1、o2、线圈b的线圈端子o3、o4连接，输入在检测电阻r1～r4产生的检测信号cs，检测是否超过在内部设定的阈值vth。

在该旋转检测电路30的输入电路，例如能够使用电源电压的约1/2为阈值vth的c-mos的逆变电路。此外，也可以使用令该阈值vth可变，能够调节对检测信号cs的检测灵敏度的电路。其中，阈值vth对于电源vdd(ov)是负的电压。

此外，旋转检测电路30具有获知超过阈值vth的检测信号cs的有无和对其数量进行计数的功能，基于计数结果判断转子是否成功旋转，以判断信号ck的形式输出。另外，也可以仅检测检测信号cs是否超过阈值vth，将该信息以判断信号ck的形式输出。此时，控制电路12根据判断信号ck判断转子是否成功旋转。

控制电路12在输入判断信号ck而转子为未旋转时，控制修正脉冲产生电路14和脉冲选择电路16，将修正脉冲fp作为驱动控制脉冲dp输出至驱动部电路20。另外，驱动部电路20的动作的详情在后面叙述。

[双线圈步进电机的驱动说明：图5、图6]

接着，具有二个线圈的双线圈步进电机的驱动是公知内容，但为了理解本发明该内容是必需的，因此使用图5和图6，说明驱动步进电机50的驱动脉冲的一例和步进电机50的旋转动作的概要。另外，也一起说明检测转子的旋转的检测脉冲cp，和在判断为转子未旋转的情况下输出的修正脉冲fp。

首先，使用图5说明使转子51从静止位置0度(n极)正转(逆时针)时的驱动脉冲sp和转子51的旋转动作。图5(a)是用于使步进电机50的转子51从静止位置0度(n极)进行2步骤正转(逆时针)的驱动脉冲sp以及检测脉冲cp和修正脉冲fp的驱动波形。此外，图5(b)表示第一步骤的基于驱动脉冲sp进行的定子52的磁化，和转子51的n极从静止位置0度起的旋转方向，图5(c)表示第二步骤的基于驱动脉冲sp进行的定子52的磁化，和转子51的n极从静止位置180度起的旋转方向。另外，图5(b)、图5(c)和后述的图6(b)、图6(c)所示的步进电机50仅图示转子51附近。

在图5(a)中，第一步骤中使转子51从静止位置0度(n极)正转时，驱动脉冲sp从线圈端子o4被输出。驱动脉冲sp的脉冲宽度是任意的，但为了实现低耗电驱动，优选是短的脉冲宽度。此外，虽然没有图示，但驱动脉冲sp也可以由连续的多个脉冲组构成。

驱动脉冲sp从线圈端子o4输出时，线圈b被驱动，如图5(b)所示，第二磁极部52b被磁化为s极，第三磁极部52c被磁化为n极，此外，线圈a没有被驱动，因此第一磁极部52a与第三磁极部52c同样为n极。由此，转子51的n极与第二磁极部52b的s极相吸引，此外，转子51的s极与第一磁极部52a的n极相吸引，转子51逆时针旋转，转子51的n极旋转至静止位置180度(s极为0度)并被保持(参照图5(c))。

接着，说明使转子51从静止位置180度(n极)正转(逆时针)时的第二步骤的驱动脉冲sp和转子51的旋转动作。在图5(a)的图面上的右侧，使转子51从静止位置180度(n极)正转时，驱动脉冲sp从线圈端子o3输出。

驱动脉冲sp从线圈端子o3输出时，线圈b被逆向(反向)驱动，因此如图5(c)所示，第二磁极部52b磁化为n极，第三磁极部52c磁化为s极，此外，线圈a没有被驱动，因此第一磁极部52a与第三磁极部52c同样为s极。由此，转子51的s极与第二磁极部52b的n极相吸引，此外，转子51的n极与第一磁极部52a的s极相吸引，转子51逆时针旋转，转子51的n极旋转至静止位置0度(s极为180度)并被保持(参照图5(b))。

此外，在图5(a)中，第一步骤中驱动脉冲sp从线圈端子o4输出后为旋转检测期间，检测脉冲cp以规定的周期从线圈端子o2、o3向线圈a、b双方输出。此处，将向作为驱动线圈的线圈b的线圈端子o3输出的检测脉冲称为第一检测脉冲cp1，将向另一个线圈a的线圈端子o2输出的检测脉冲称为第二检测脉冲cp2。

另外，包括后述的图6，第一检测脉冲cp1和第二检测脉冲cp2表示输出的时刻(timing，定时)位置，在实际的驱动波形中显现因检测脉冲cp而产生的检测信号cs。此外，旋转检测期间后，在判断为转子51未旋转的情况下，驱动力大的修正脉冲fp在修正脉冲施加期间从线圈端子o4输出。

此外，同样地，第二步骤中驱动脉冲sp从线圈端子o3输出后为旋转检测期间，检测脉冲cp以规定的周期从线圈端子o1、o4向线圈a、b双方输出。此处，将向作为驱动线圈的线圈b的线圈端子o4输出的检测脉冲称为第一检测脉冲cp1，将向另一个线圈a的线圈端子o1输出的检测脉冲称为第二检测脉冲cp2。此外，旋转检测期间后，在判断为转子51为未旋转的情况下，驱动力大的修正脉冲fp在修正脉冲施加期间从线圈端子o3输出。

另外，上述脉冲输出是一个例子，驱动脉冲sp、检测脉冲cp、修正脉冲fp的各脉冲的输出被线圈a、线圈b的卷绕方向左右。例如，假设使线圈a的卷绕方向与之前相反时，在线圈端子o1和o2必须使各脉冲的输出与之前相反。线圈b也是同样，使线圈b的卷绕方向与之前相反时，在线圈端子o3和o4必须使各脉冲的输出与之前相反。

接着，使用图6说明使转子51从静止位置0度(n极)反转(顺时针)时的驱动脉冲sp和转子51的旋转动作。图6(a)是用于使步进电机50的转子51从静止位置0度(n极)2步骤反转(顺时针)的驱动脉冲sp以及检测脉冲cp和修正脉冲fp的驱动波形。图6(b)表示第一步骤中的基于驱动脉冲sp进行的定子52的磁化和转子51的n极从静止位置0度起的旋转方向，图6(c)表示第二步骤中的基于驱动脉冲sp进行的定子52的磁化和转子51的n极从静止位置180度起的旋转方向。

图6(a)中，第一步骤中使转子51从静止位置0度(n极)反转时，驱动脉冲sp从线圈端子o1输出(即，被输出)。驱动脉冲sp的脉冲宽度是任意的，但为了实现低耗电驱动，优选为短的脉冲宽度。

驱动脉冲sp从线圈端子o1输出时，线圈a被驱动，如图6(b)所示，第一磁极部52a磁化为s极，第三磁极部52c磁化为n极，此外，线圈b没有被驱动，因此第二磁极部52b与第三磁极部52c同样为n极。由此，转子51的n极和第一磁极部52a的s极相吸引，此外，转子51的s极和第二磁极部52b的n极相引吸，转子51顺时针旋转，转子51的n极旋转至静止位置180度并被保持(参照图6(c))。

接着，说明使转子51从静止位置180度(n极)反转(顺时针)时的第二步骤的驱动脉冲sp和转子51的旋转动作。在图6(a)的图面上的右侧，使转子51从静止位置180度(n极)反转时，驱动脉冲sp从线圈端子o2输出。

驱动脉冲sp从线圈端子o2输出时，线圈a被逆向驱动，因此如图6(c)所示，第一磁极部52a磁化为n极，第三磁极部52c磁化为s极，此外，线圈b没有被驱动，因此第二磁极部52b与第三磁极部52c同样为s极。由此，转子51的s极和第一磁极部52a的n极相引引，而且，转子51的n极和第二磁极部52b的s极相吸引，转子51顺时针旋转，转子51的n极旋转至静止位置0度(s极为180度)并被保持(参照图6(b))。

此外，图6(a)中，第一步骤中驱动脉冲sp从线圈端子o1输出后，为旋转检测期间，检测脉冲cp以规定的周期从线圈端子o2、o3向线圈a、b双方输出。此处，将向作为驱动线圈的线圈a的线圈端子o2输出的检测脉冲称为第一检测脉冲cp1，将向另一个线圈b的线圈端子o3输出的检测脉冲称为第二检测脉冲cp2。此外，旋转检测期间后，判断为转子51为未旋转时，驱动力大的修正脉冲fp从线圈端子o1输出。

此外，同样地，第二步骤中驱动脉冲sp从线圈端子o2输出后为旋转检测期间，检测脉冲cp以规定的周期从线圈端子o1、o4向线圈a、b双方输出。此处，将向作为驱动线圈的线圈a的线圈端子o1输出的检测脉冲称为第一检测脉冲cp1，将向另一个线圈b的线圈端子o4输出的检测脉冲称为第二检测脉冲cp2。此外，旋转检测期间后，判断为转子51为未旋转时，驱动力大的修正脉冲fp从线圈端子o2输出。另外，转子51的旋转检测的动作的详情在后面叙述。

这样，双线圈步进电机将同样规格的驱动脉冲sp向线圈端子o1～o4的任一者输出，由此能够实现正转驱动和反转驱动，因此具有正转和反转的驱动速度相同，而且能够以高速实现正反两旋转驱动的优点。此外，在驱动脉冲sp输出后，将检测脉冲cp向线圈a、b双方输出，由此能够高精度地判断转子51是否成功旋转。

[驱动部电路进行的步进电机的驱动和旋转检测的动作说明：图7]

接着，对于驱动部电路20如何实施图5、图6所示的步进电机的驱动和转子的旋转检测，使用图7(a)的动作表进行说明。此外，使用图7(b)的时序图说明驱动部电路20为了进行转子的旋转检测，使反电动势电流如何以进行检测的动作原理。另外，驱动部电路20的电路结构参照图4，驱动波形参照图5、图6。

图7(a)表示用于对步进电机50进行正转驱动或反转驱动的驱动脉冲sp和用于进行旋转检测的检测脉冲cp的输出所对应的驱动部电路20的各晶体管的动作(导通/断开(on/off))。

在图7(a)中，步进电机50的驱动中如上所述有正转驱动和反转驱动。此外，转子51的静止位置有n极为0度的情况和n极为180度的情况。作为输出脉冲，有使转子51旋转的驱动脉冲sp、修正脉冲fp和检测转子51的旋转的检测脉冲cp。另外，修正脉冲fp的动作与驱动脉冲sp相同因此省略说明。

此处，使正转驱动从转子51的n极的静止位置0度起实施时，如图5所述，将驱动脉冲sp从线圈端子o4输出，因此使驱动部电路20的晶体管p3和晶体管n4导通，使晶体管n3和晶体管p4为断开。此外，关于线圈a的o1、o2，使晶体管p1、p2导通，使晶体管n1、n2断开，将两端子与vdd连接。此外，驱动脉冲sp的输出过程中，检测脉冲cp不输出，因此晶体管tp1～tp4断开。

此外，驱动脉冲sp输出后，成为旋转检测期间，检测脉冲cp从线圈端子o2、o3输出(参照图5)。此时，驱动部电路20为了使作为另一个端子的线圈a的o1和线圈b的o4与vdd连接，使晶体管p1、p4导通，使其它的晶体管n1、p2、n2、p3、n3、n4均断开。

另一方面，晶体管tp2、tp3由于检测脉冲cp的有效而导通，此外，晶体管tp1、tp4可以导通也可以断开。由此，线圈a的o2经由vdd与检测电阻r2连接，结果，在线圈a产生反电动势电流时，在检测电阻r2产生与反电动势电流相应的电压。

此外，线圈b的o3经由vdd与检测电阻r3连接，其结果是，在线圈b产生反电动势电流时，在检测电阻r3产生与反电动势电流相应的电压。在该检测电阻r2、r3产生的电压作为检测信号cs如上所述输入至旋转检测电路30，用于判断是否成功旋转。

接着，在图7(a)中，转子51进行1步骤的正转，从n极的静止位置180度进一步正转时，如图5所述，从线圈端子o3输出驱动脉冲sp，因此使驱动部电路20的晶体管p4和晶体管n3导通，使晶体管n4和晶体管p3断开。此外，关于线圈a的o1、o2，使晶体管p1、p2导通，使晶体管n1、n2断开，使两端子与vdd连接。此外，驱动脉冲sp的输出过程中，检测脉冲cp不输出，因此晶体管tp1～tp4断开。

此外，驱动脉冲sp输出后，成为旋转检测期间，检测脉冲cp从线圈端子o1、o4输出(参照图5)。此时，驱动部电路20为了使作为另一个端子的线圈a的o2和线圈b的o3与vdd连接，使晶体管p2、p3导通，使其它的晶体管p1、n1、n2、n3、p4、n4均断开。

另一方面，晶体管tp1、tp4由于检测脉冲cp的有效而导通，此外，晶体管tp2、tp3可以导通也可以断开。由此，线圈a的o1经由vdd与检测电阻r1连接，其结果是，在线圈a产生反电动势电流时，在检测电阻r1产生与反电动势电流相应的电压。

此外，线圈b的o4经由vdd与检测电阻r4连接，其结果是，在线圈b产生反电动势电流时，在检测电阻r4产生与反电动势电流相应的电压。在该检测电阻r1、r4产生的电压作为检测信号cs如上所述输入至旋转检测电路30，用于判断是否成功旋转。

此外，使反转驱动从转子51的n极的静止位置0度或180度起实施时，如图6所述，将驱动脉冲sp从线圈端子o1或o2输出，驱动部电路20的各晶体管的动作如图7(a)的动作表所示。此外，基于检测脉冲cp动作的晶体管tp1～tp4的动作不论正转还是反转都是相同的，如图7(a)的动作表所示。

接着，使用图7(b)的时序图说明驱动部电路20的反电动势电流的检测动作原理。此处作为说明的条件采用下述条件，为了正转驱动转子，从线圈端子o4输出了驱动脉冲sp(参照图5(a))。

在图7(b)中，检测脉冲cp在旋转检测期间中以规定的周期作为短的脉冲宽度的信号向线圈端子o2、o3输出。该旋转检测期间中，与转子的旋转相应地，反电动势电流ib从线圈b如图所示以向正方向大致凸出的形状产生。这样，如上所述，线圈b的线圈端子o3因检测脉冲cp而经由vdd与检测电阻r3连接，其结果是，在线圈端子o3，每次检测脉冲cp有效时，呈脉冲状地产生与反电动势电流ib的大小相应的电压。

该脉冲状的信号是基于检测脉冲cp产生的检测信号cs。即，检测信号cs是由于基于检测脉冲cp的采样动作，反电动势电流ib在检测电阻r3瞬时流动而产生的脉冲状的信号，检测信号cs的波高值(以vdd为基准的负方向的高度)，如图所示表现检测脉冲cp有效的瞬间的反电动势电流ib的大小。

该检测信号cs如上所述被输入至旋转检测电路30，超过其阈值vth(直线的虚线)的检测信号cs被检测到，用于判断转子是否成功旋转。图7(b)中，作为一个例子，表示了3个检测信号cs超过阈值vth的情况。另外，图7(b)表示了对从线圈b产生的反电动势电流的检测动作，但对从线圈a产生的反电动势电流的检测动作也是同样的。

这样，驱动部电路20具有如下功能：依据图7(a)的动作表对各晶体管进行导通/断开控制，由此将驱动脉冲sp、修正脉冲fp、检测脉冲cp向步进电机50输出，正转反转驱动步进电机50，并且检测因检测脉冲cp而在线圈a、线圈b产生的反电动势电流，输出与反电动势电流相应的检测信号cs。

[第一实施方式的旋转检测动作流程的说明：图8]

接着，使用图8的流程图说明第一实施方式的旋转检测动作流程。另外，驱动电路10的结构参照图1，驱动部电路20的电路结构参照图4。

在图8中，驱动电路10的控制电路12输入来自振荡电路11的基准信号p1以实施计时动作，作为一个例子，当每1秒的走针时刻到来时，输出控制信号cn1，控制驱动脉冲产生电路13将驱动脉冲sp向脉冲选择电路16输出。脉冲选择电路16选择输入的驱动脉冲sp，作为驱动控制脉冲dp向驱动部电路20输出。

驱动部电路20输入驱动控制脉冲dp，作为一个例子为了使步进电机50正转，向线圈端子o4输出驱动脉冲sp(步骤s1：sp输出)。

接着，控制电路12在驱动脉冲sp输出后，经过了规定的时间后，输出控制信号cn3，控制检测脉冲产生电路15，将规定的周期的检测脉冲cp向脉冲选择电路16输出。脉冲选择电路16选择输入的检测脉冲cp，作为驱动控制脉冲dp向驱动部电路20输出。驱动部电路20开始根据输入的检测脉冲cp检测从线圈a、线圈b产生的反电动势电流的旋转检测期间(步骤s2：旋转检测开始)。

接着，控制电路12根据控制信号cn3控制检测脉冲产生电路15，在检测脉冲cp的输出数成为规定数的时刻停止检测脉冲cp的输出，结束旋转检测期间(步骤s3：旋转检测结束)。此处，将从步骤s2到步骤s3的期间称为旋转检测期间tc。

即，旋转检测期间tc设置在驱动脉冲sp输出后，检测脉冲cp以规定的周期仅输出规定的数量，对在线圈a、线圈b产生的各个反电动势电流进行采样动作并同时进行检测。另外，旋转检测期间tc的检测脉冲cp的脉冲数、周期等能够任意设定。此外，使检测脉冲cp的输出时刻在cp1侧和cp2侧同时，但在不脱离本发明的范围内，可以使cp1侧和cp2侧的输出时刻为嵌套状态等，并非必须使输出时刻一致。

接着，在步骤s3的旋转检测结束后，旋转检测电路30对因检测脉冲cp而产生的检测信号cs的数进行计数，作为检测总数加以存储(步骤s4：检测个数计数)。此处，将在驱动线圈侧(例如线圈b)检测到的检测信号称为第一检测信号cs1，将在另一个线圈(例如线圈a)检测到的检测信号称为第二检测信号cs2，对各个第一检测信号cs1和第二检测信号cs2单独计数。

接着，旋转检测电路30判断第一检测信号cs1(即驱动线圈侧)的检测总数是否比第二检测信号cs2的检测总数多或与其相同(步骤s5：cs1≥cs2？)。另外，步骤s5的判断也可以是控制电路12执行。

此处，如果第一检测信号cs1的检测总数较多或相同(判断y(是))，则判断为转子51未旋转，进入步骤s6，控制电路12输出控制信号cn2，从修正脉冲产生电路14输出修正脉冲fp，控制脉冲选择电路16，将修正脉冲fp作为驱动控制脉冲dp向驱动部电路20输出。驱动部电路20向步进电机50输出修正脉冲fp，以大的驱动力使转子51旋转(步骤s6：fp输出)。

此外，如果第一检测信号cs1的检测总数较少(判断n(否))，则判断为转子51旋转了，修正脉冲fp不输出，结束步进电机50的走针动作。

[第一实施方式的转子旋转时的检测动作的说明：图9]

接着，使用图9的时序图说明由于图8所示的步骤s1的驱动脉冲sp的输出，步进电机50的转子51旋转了的情况下的反电动势电流的产生和旋转检测动作。另外，作为说明的条件采用下述条件，线圈b为驱动线圈，驱动脉冲sp从线圈端子o4被输出。

此外，图9和后述的图10的时序图表示在线圈a产生的反电动势电流ia、在线圈b产生的反电动势电流ib、检测脉冲cp、驱动波形o1、o2、o3、o4和转子51的旋转角度rt，横轴是经过时间(ms)。此外，显现于驱动波形o2、o3的检测信号cs1、cs2示意性地图示。另外，驱动电路10的结构参照图1，驱动部电路20的电路结构参照图4。

在图9中，驱动脉冲sp从线圈端子o4输出时，转子51向正转方向旋转。此处，转子51的旋转角度rt(记载于图9的下部)，由于驱动脉冲sp而从0度位置大致直线性地增加而到达180度位置(即，前进1个步骤)。通过该转子51的旋转，从线圈a产生反电动势电流ia，从线圈b(驱动线圈)产生反电动势电流ib。此处，如上所述，步进电机50的隙缝角为75度，在线圈a与线圈b产生的反电动势电压ea、eb的峰值的差δe较大(参照图3(b))，因此，反电动势电流ia和ib的波形以相对于时间轴产生较大的差的方式产生。

即，如图9所示，驱动脉冲sp输出后，首先线圈a的反电动势电流ia在负方向上在较长的期间产生(用阴影线表示)，之后，线圈b的反电动势电流ib滞后地在正方向在较短的期间产生(用阴影线表示)。

此处，反电动势电流ia在负方向上大致呈凸形状地产生，将其凸部的从上升沿至下降沿的期间称为波形长twa。此外，反电动势电流ib在正方向上大致呈凸形状地产生，将其凸部的从上升沿至下降沿的时间称为波形长twb。该波形长twa和twb的规定能够应用于后述的所有反电动势电流ia、ib的波形。另外，为了排除噪声等，波形长twa和twb可以规定成，忽略规定的电流值以下的部分。

该反电动势电流ia和ib的波形能够根据上述的相对于转子51的旋转角度的反电动势电压e的图表(图3(b))说明。此处，在图9中，反电动势电流ia和ib产生的期间，是转子51的旋转角度rt从100度附近至超过180度的期间，将该期间作为反电动势电流产生期间t1对照图3(b)的图表时可知，该反电动势电流产生期间t1中，首先反电动势电压ea在负侧达到峰值，反电动势电压eb滞后地在正方向增加但没有达到峰值(图3(b)中表示为t1)。

由此，因为反电动势电流ia基于反电动势电压ea的极性和大小而不同，所以与反电动势电压ea的变化相应地，反电动势电流ia也从转子51的旋转角度rt通过100度的附近向负方向在比较长的期间较大地产生。

此外，因为反电动势电流ib基于反电动势电压eb的极性和大小而不同，所以与反电动势电压eb的变化相应地，反电动势电流ib也滞后地向正方向增加，但反电动势电压eb的峰值在转子51的旋转角度rt的220度附近，转子51没有旋转至此，旋转角度rt在180度停止，因此反电动势电流ib在比较短的期间产生。

这样，从转子51因驱动脉冲sp而旋转了的情况下的线圈a、线圈b产生的反电动势电流ia、ib的波形，能够根据图3(b)的反电动势电压ea、eb理解。如上所述，反电动势电压ea、eb的峰值的差δe较大，因此反电动势电流ia、ib的波形在大小(波形长)和产生时间方面产生很大的差异。其中，反电动势电流ia、ib的波形的差是指波形的大小(波形长)的差、或产生时间的差、或这两者。

另一方面，驱动脉冲sp的输出后为旋转检测期间tc，在该期间中，驱动部电路20基于检测脉冲cp以规定的周期对反电动势电流ia、ib采样，作为检测信号cs输出。旋转检测电路30输入检测信号cs，对超过规定的阈值vth的检测信号cs进行计数，判断转子51是否成功旋转。

此处，因向作为驱动线圈的线圈b输出的第一检测脉冲cp1而产生的第一检测信号cs1，显现于驱动波形o3(线圈b的线圈端子o3)，此外，因向不是驱动线圈的线圈a输出的第二检测脉冲cp2而产生的第二检测信号cs2，显现于驱动波形o2(线圈a的线圈端子o2)。

此处，如图9所示，旋转检测电路30的超过vth的第一检测信号cs1的数量，如上所述，因为反电动势电流ib的波形长twb较短，所以作为一个例子有3个，第二检测信号cs2的数量，由于反电动势电流ia的波形长twa较长，所以作为一个例子有8个。即，第一检测信号cs1的检测总数表现驱动线圈侧的反电动势电流ib的波形长twb，第二检测信号cs2的检测总数表现反电动势电流ia的波形长twa。

在所述的图8的步骤s5中，判断第一检测信号cs1(驱动线圈侧)的检测总数是否比第二检测信号cs2的检测总数多或与其相同，第一检测信号cs1的检测总数为3个，第二检测信号cs2的检测总数为8个，因此判断为否，判断为转子51旋转了，实施了正确的旋转检测动作。

[第一实施方式的转子为未旋转时的检测动作的说明：图10]

接着，使用图10的时序图，对图8所示的步骤s1中输出驱动脉冲sp，步进电机50的转子51由于负载变动等理由而未旋转时(未旋转)的反电动势电流的产生和旋转检测动作进行说明。另外，作为说明的条件采用下述条件，线圈b为驱动线圈，驱动脉冲sp从线圈端子o4输出。

在图10中，驱动脉冲sp从线圈端子o4输出时，转子51要旋转但由于负载变动等理由而没有旋转(未旋转)。此处，转子51的旋转角度rt(记载于图10的下部)在正转方向上从0度到达60度附近，但不能继续旋转，从60度附近返回0度(即向反转方向旋转而返回)。

通过这样的转子51的旋转，从线圈a、线圈b产生反电动势电流ia、ib。即，如图10所示，驱动脉冲sp输出后，首先线圈b的反电动势电流ib在正方向上在比较长的期间产生(用阴影线表示)，之后，线圈a的反电动势电流ia在负方向上在较短的期间稍稍产生(用阴影线表示)。

此处，转子51为未旋转时的反电动势电流ia和ib的波形与转子51旋转了时同样，能够根据反电动势电压e的图表(图3(b))说明。

在图10中，产生反电动势电流ia和ib的期间是转子51从50度附近沿反转方向旋转而回到0度的期间，将该期间作为反电动势电流产生期间t2与图3(b)的图表对照。

此处，图3(b)是转子51在正转方向旋转了时的反电动势电压e的波形，但为未旋转时，如上所述，转子51反转而返回0度，因此应用转子51反转了的情况下的反电动势电压ea、eb的值即可。即，在转子反转了的情况下，图3(a)所示的磁通φa、φb的朝向反转，因此图3(b)所示的反电动势电压ea、eb成为极性反转了的值，这里省略图示。

因此，在图3(b)的反电动势电流产生期间t2(从50度附近返回0度的期间)中，反电动势电压ea处于从零向负侧的期间，反电动势电压eb处于正侧的峰附近的期间(图3(b)中表示为t2)。

由此，反电动势电流ia因反电动势电压ea的极性和大小而不同，因此仅在转子51逆旋转而旋转角度rt回到0度时前后在负方向上在很短的期间中产生(即波形长twa较短)。此外，反电动势电流ib因反电动势电压ea的极性和大小而不同，因此与反电动势电流ia相比较早地，即在与转子51反转而返回的时间相同的时间，在正方向上在比较长的期间产生(波形长twb较长)。

这样，在转子51为未旋转的情况下，从线圈a、线圈b产生的反电动势电流ia、ib的波形，能够根据使图3(b)的反电动势电压ea、eb的极性反转而得的值来理解。如上所述，反电动势电压ea、eb的峰值的差δe较大，因此即使转子51为未旋转，反电动势电流ia、ib的波形在大小(波形长tw)和产生时间方面也产生很大的差异。

此处，与转子51旋转了时同样，旋转检测期间tc的期间中，驱动部电路20基于检测脉冲cp以规定的周期对该反电动势电流ia、ib采样，作为检测信号cs输出。旋转检测电路30输入检测信号cs，对超过了规定的阈值vth的检测信号cs进行计数，判断转子51是否成功旋转。

此处，与图9同样，因向作为驱动线圈的线圈b输出的第一检测脉冲cp1而产生的第一检测信号cs1，显现于驱动波形o3(线圈b的线圈端子o3)，此外，因向不是驱动线圈的线圈a供给的第二检测脉冲cp2而产生的第二检测信号cs2，显现于驱动波形o2(线圈a的线圈端子o2)。

此处，如图10所示，旋转检测电路30的超过了vth的第一检测信号cs1的数量，因为波形长twb比较长，所以作为一个例子有4个，而第二检测信号cs2的数量，因为波形长twa较短所以作为一个例子有1个。

在上述的图8的步骤s5中，判断第一检测信号cs1(即驱动线圈侧)的检测总数是否比第二检测信号cs2的检测总数多或与其相同时，第一检测信号cs1的检测总数为4个，第二检测信号cs2的检测总数为1个，因此判断为是，判断转子51为未旋转，正确的旋转检测动作得到实施。

另外，在图9、图10中，在驱动波形o2(线圈端子o2)和驱动波形o3(线圈端子o3)没有产生反电动势电流ia、ib的期间(即反电动势电流的直线期间)，记载了与检测脉冲cp同步地稍在正侧延伸的脉冲，但这只是为了表示检测脉冲cp的时刻，该脉冲的极性和大小没有意义。但是，即使是没有产生反电动势电流ia、ib的期间，有时也会由于电流噪声等的影响，在线圈端子o1～o4，与检测脉冲cp同步地产生正或负的小脉冲。

这样，在第一实施方式中，转子51是否成功旋转的判断，通过规定长度的旋转检测期间tc的期间中的第一检测信号cs1的检测总数与第二检测信号cs2的检测总数的比较来实施，因此，即使假设由于外部噪声等的影响，在第一检测信号cs1或第二检测信号cs2的计数中产生一些计数错误，对是否成功旋转作出误判断的可能性也极小。

例如，即使如图9所示在第一检测信号cs1(线圈端子o3)中由于噪声而增加了2个疑似检测信号cs1′(用虚线的脉冲表示)，第一检测信号cs1计数为5个，第二检测信号cs2计数为8个，因此其判断是，步骤s5中判断为否(旋转了)，实施了正确的判断。

如上所述，根据第一实施方式，能够提供一种双线圈步进电机用驱动电路，其通过对从步进电机50的二个线圈a、线圈b产生的反电动势电流ia、ib用检测脉冲cp1、cp2同时检测，对因其检测脉冲而产生的二个检测信号cs1、cs2的检测总数进行比较，能够高精度地检测转子51是否成功旋转。

此外，因为是根据在具有规定长度的旋转检测期间tc产生的第一、第二检测信号cs1、cs2的检测总数的差来判断转子51是否成功旋转，所以能够减小外部噪声等带来的影响，能够实现具有耐噪声特性优异的可靠性高的旋转检测功能的双线圈步进电机用驱动电路。

这样，通过使用能够高精度地检测步进电机是否成功旋转的双线圈步进电机用驱动电路，在通常时能够将驱动脉冲sp的驱动力降至刚好够用的程度而驱动，在由于负载变动等而转子51为未旋转时，检测出未旋转而输出驱动力大的修正脉冲，能够将转子51的旋转保持为正常。其结果是，能够提供极为低电力消耗且步进电机的误旋转少、能够应对双线圈步进电机的高速两旋转驱动的高性能的电子时钟。

[第一实施方式的变形例1的旋转检测动作的说明：图11、图12]

接着，使用图11、图12的时序图说明第一实施方式的变形例1的双线圈步进电机用驱动电路的旋转检测动作。第一实施方式的变形例1的特征是，使驱动线圈侧的检测脉冲的脉冲宽度较大，使得对于在驱动线圈产生的反电动势电流的检测灵敏度变高，能够降低未旋转的误检测的发生频率(产生频率)。

此处，检测脉冲cp有效的期间中，在线圈a、线圈b连接检测电阻而成为接近断开的状态，因此电磁制动对转子的效用小，反电动势电流的产生变大。因此，当使检测脉冲cp的脉冲宽度变大(即使检测电阻的连接期间变长)时，反电动势电流的产生变大，其结果是，能够提高对于反电动势电流的检测灵敏度。

图11是转子51旋转了时的时序图的一例，图12是转子51为未旋转时的时序图的一例。此处，包括后述的图13、图14的各时序图表示在线圈a产生的反电动势电流ia、在线圈b产生的反电动势电流ib、检测脉冲cp和驱动波形o1、o2、o3、o4。另外，驱动电路10的结构参照图，驱动部电路20的电路结构参照图4。此外，步进电机50与第一实施方式同样隙缝角为75度。

首先，说明转子51旋转了时的变形例1的旋转检测动作。在图11中，由于来自线圈端子o4的驱动脉冲sp的输出而使转子51旋转时，从线圈a产生反电动势电流ia，从线圈b(驱动线圈)产生反电动势电流ib。此处，如上所述，步进电机50的隙缝角为75度，因此反电动势电压e的峰值的差δe较大，反电动势电流ia与ib以相对于时间轴具有较大的差的方式产生。

即，在驱动脉冲sp输出后，首先反电动势电流ia在负方向上在较长的期间产生(用阴影线表示)，之后，反电动势电流ib在正方向上在比较短的期间产生(用阴影线表示)。

旋转检测期间tc的期间中，驱动部电路20基于周期性输出的检测脉冲cp对该反电动势电流ia、ib采样，作为检测信号cs1、cs2输出。旋转检测电路30输入检测信号cs1、cs2，对超过了规定的阈值vth的检测信号cs1、cs2进行计数，判断转子51是否成功旋转。

此处，在变形例1中，向作为驱动线圈的线圈b输出的第一检测脉冲cp1的脉冲宽度设定成大于向不是驱动线圈的线圈a输出的第二检测脉冲cp2的脉冲宽度(将因第一检测脉冲cp1而产生的第一检测信号cs1图示得较粗)。由此，在作为驱动线圈的线圈b产生的反电动势电流ib变大，能够提高对于反电动势电流ib的检测灵敏度。

因向作为驱动线圈的线圈b输出的第一检测脉冲cp1而产生的第一检测信号cs1，与第一实施方式同样地显现于驱动波形o3(线圈端子o3)，此外，因向不是驱动线圈的线圈a输出的第二检测脉冲cp2而产生的第二检测信号cs2显现于驱动波形o2(线圈端子o2)。旋转检测电路30对超过了阈值vth的检测信号进行计数，第一检测信号cs1的检测总数的一个例子是4个，第二检测信号cs2的检测总数的一个例子是8个。

此处，在第一实施方式中转子51为旋转时(即，旋转了时)的第一检测信号cs1的检测总数的一个例子是3个(参照图9)，但在该变形例1中，对于在线圈b产生的反电动势电流ib的检测灵敏度变高，因此第一检测信号cs1的检测总数多一个而为4个。

接着，说明转子51为未旋转时的旋转检测动作。在图12中，当来自线圈端子o4的驱动脉冲sp被输出，转子51由于负载变动等理由而成为未旋转时，在线圈a、线圈b产生的反电动势电流ia、ib的产生时刻、大小与旋转时相比较大幅不同。即，驱动脉冲sp输出后，首先线圈b的反电动势电流ib在正方向在比较长的期间产生(用阴影线表示)，之后，线圈a的反电动势电流ia在负方向在较短的期间稍稍产生(用阴影线表示)。

此处，与图11的情况同样，旋转检测期间tc的期间中，驱动部电路20基于检测脉冲cp对该反电动势电流ia、ib采样，其结果是，产生检测信号cs1、cs2向旋转检测电路30输入，超过了规定的阈值vth的检测信号cs1、cs2被计数，能够判断转子51是否成功旋转。

此处，变形例1中，如上所述，向作为驱动线圈的线圈b供给的第一检测脉冲cp1的脉冲宽度设定成大于向不是驱动线圈的线圈a供给的第二检测脉冲cp2的脉冲宽度(将因第一检测脉冲cp1而产生的第一检测信号cs1图示得较粗)。由此，在作为驱动线圈的线圈b产生的反电动势电流ib变大，能够提高对于反电动势电流ib的检测灵敏度。

与图11同样，第一检测信号cs1显现于驱动波形o3(线圈端子o3)，此外，第二检测信号cs2显现于驱动波形o2(线圈端子o2)。旋转检测电路30对超过了阈值vth的检测信号进行计数，第一检测信号cs1的检测总数的一个例子是6个，第二检测信号cs2的检测总数的一个例子是1个。

此处，在第一实施方式中转子51为未旋转时的第一检测信号cs1的检测总数的一个例子为4个(参照图10)，但该变形例1中，对于在线圈b产生的反电动势电流ib的检测灵敏度变高，因此第一检测信号cs1的检测总数多2个而为6个。

如上所述，根据第一实施方式的变形例1，使向驱动线圈输出的第一检测脉冲cp1的脉冲宽度变宽，提高对在驱动线圈产生的反电动势电流的检测灵敏度。由此，驱动线圈侧的第一检测信号cs1容易超过旋转检测电路30的vth，第一检测信号cs1的检测总数增加。其结果是，第一实施方式的流程(参照图8)的步骤s5容易判断为是(驱动线圈检测数大：未旋转)，在旋转或未旋转难以辨清时，判断为未旋转而执行步骤s6，输出修正脉冲fp。

此处，在转子51为未旋转时而被错误地判断为旋转了时，不输出修正脉冲fp，因此指针失常。但是，如果像变形例1这样提高对于驱动线圈侧的反电动势电流的检测灵敏度，则能够使未旋转的误检测的产生频率下降，因此，结果是能够使指针由于误检测而失常的频率下降，能够提供时刻显示的可靠性高的双线圈步进电机用驱动电路和使用它的电子时钟。

另外，线圈a为驱动线圈时，将向线圈a输出的第一检测脉冲cp1的脉冲宽度设定得较宽，提高对在线圈a产生的反电动势电流ia的检测灵敏度。此外，使第一检测脉冲cp1的脉冲宽度变宽的比例没有限定。

[第一实施方式的变形例2的旋转检测动作的说明：图13、图14]

接着，对于第一实施方式的变形例2的双线圈步进电机用驱动电路的旋转检测动作，使用图13、图14的时序图进行说明。第一实施方式的变形例2的特征是，使决定是否采用在驱动线圈产生的检测信号的旋转检测电路的阈值变低，提高对在驱动线圈产生的反电动势电流的检测灵敏度，降低未旋转的误检测的产生频率。

图13是转子51为旋转时的时序图的一例，图14是转子51为未旋转时的时序图的一例。另外，驱动电路10的结构参照图1，驱动部电路20的电路结构参照图4。此外，步进电机50与第一实施方式同样隙缝角为75度。

首先，说明转子51旋转了时的变形例2的旋转检测动作。在图13中，转子51因来自线圈端子o4的驱动脉冲sp的输出而旋转时，从线圈a产生反电动势电流ia，从线圈b(驱动线圈)产生反电动势电流ib。此处，如上所述，步进电机50的隙缝角为75度，因此反电动势电流ia和ib以相对于时间轴具有大的差的方式产生。

即，驱动脉冲sp输出后，首先反电动势电流ia在负方向在较长的期间产生(用阴影线表示)，之后，反电动势电流ib在正方向在比较短的期间产生(用阴影线表示)。

旋转检测期间tc的期间中，驱动部电路20基于周期性输出的检测脉冲cp对该反电动势电流ia、ib采样，作为检测信号cs1、cs2输出。旋转检测电路30输入检测信号cs1、cs2，对超过了规定的阈值vth的检测信号cs1、cs2进行计数，判断转子51是否成功旋转。

此处，变形例2中，旋转检测电路30的对于在作为驱动线圈的线圈b产生的第一检测信号cs1的阈值vth1，设定成低于对于在不是驱动线圈的线圈a产生的第二检测信号cs2的阈值vth2。由此，能够提高对于在作为驱动线圈的线圈b产生的反电动势电流ib的检测灵敏度。另外，阈值vth1的变更能够通过在旋转检测电路30设置阈值变更功能来实现。

在作为驱动线圈的线圈b产生的第一检测信号cs1，与第一实施方式同样显现于驱动波形o3(线圈端子o3)，此外，在不是驱动线圈的线圈a产生的第二检测信号cs2显现于驱动波形o2(线圈端子o2)。旋转检测电路30对超过了阈值vth1、vth2的检测信号进行计数，第一检测信号cs1的检测总数的一个例子是4个，第二检测信号cs2的检测总数的一个例子是8个。

此处，在第一实施方式中转子51旋转了时的第一检测信号cs1的检测总数的一个例子为3个(参照图9)，但在该变形例2中，使对于第一检测信号cs1的阈值vth1降低了，因此第一检测信号cs1的检测总数多1个而为4个。

接着，说明转子51为未旋转时的旋转检测动作。在图14中，来自线圈端子o4的驱动脉冲sp被输出，转子51由于负载变动等理由而为未旋转时，在线圈a、线圈b产生的反电动势电流ia、ib的产生时刻、大小与旋转时相比较大幅不同。即，驱动脉冲sp输出后，首先线圈b的反电动势电流ib在正方向在比较长的期间产生(用阴影线表示)，之后，线圈a的反电动势电流ia在负方向在较短的期间稍稍产生(用阴影线表示)。

此处，与图13时同样，旋转检测期间tc的期间中，驱动部电路20基于检测脉冲cp对该反电动势电流ia、ib采样，其结果是，检测信号cs1、cs2产生而被输入至旋转检测电路30，超过了规定的阈值vth的检测信号cs1、cs2被计数，能够判断转子51是否成功旋转。

此处，在变形例2中，如上所述，旋转检测电路30的对于在作为驱动线圈的线圈b产生的第一检测信号cs1的阈值vth1设定成低于对于在不是驱动线圈的线圈a产生的第二检测信号cs2的阈值vth2。由此，能够提高对于在作为驱动线圈的线圈b产生的反电动势电流ib的检测灵敏度。

在作为驱动线圈的线圈b产生的第一检测信号cs1，与第一实施方式同样显现于驱动波形o3(线圈端子o3)，此外，在不是驱动线圈的线圈a产生的第二检测信号cs2显现于驱动波形o2(线圈端子o2)。旋转检测电路30对超过了阈值vth1、vth2的检测信号进行计数，第一检测信号cs1的检测总数的一个例子为5个，第二检测信号cs2的检测总数的一个例子为1个。

此处，在第一实施方式中转子51为未旋转时的第一检测信号cs1的检测总数的一个例子是4个(参照图10)，但变形例2中，使对于第一检测信号cs1的阈值vth1降低，因此第一检测信号cs1的检测总数多1个而为5个。

如上所述，根据第一实施方式的变形例2，使用于决定是否采用在驱动线圈产生的第一检测信号cs1的阈值vth1降低，提高对于在驱动线圈产生的反电动势电流的检测灵敏度。由此，驱动线圈侧的第一检测信号cs1容易超过旋转检测电路30的阈值vth1，第一检测信号cs1的检测总数增加。其结果是，第一实施方式的流程(参照图8)的步骤s5容易判断为是(驱动线圈检测数大：未旋转)，在旋转或未旋转难以辨清时，判断为未旋转而执行步骤s6，输出修正脉冲fp。

这样，通过变更驱动线圈侧的阈值vth1，降低未旋转的误检测的产生频率，因此能够降低指针由于误检测而失常的频率，能够提供时刻显示的可靠性高的双线圈步进电机用驱动电路和使用它的电子时钟。另外，线圈a为驱动线圈时，使旋转检测电路30的对于在线圈a产生的第一检测信号cs1的阈值vth1降低，提高对于在线圈a产生的反电动势电流ia的检测灵敏度。此外，阈值vth1的下降幅度没有限定。

[第一实施方式的变形例3的旋转检测动作的说明：图4]

接着，使用图4说明第一实施方式的变形例3的双线圈步进电机用驱动电路的旋转检测动作。第一实施方式的变形例3的特征是，使与产生第一检测信号cs1的驱动线圈连接的检测电阻的电阻值变大，提高对于在驱动线圈产生的反电动势电流的检测灵敏度，降低未旋转的误检测的产生频率。

在图4中，以线圈b为驱动线圈，例如从线圈端子o4输出驱动脉冲sp时，与被输出第一检测脉冲cp1的线圈b的线圈端子o3连接的检测电阻r3的电阻值由未图示的机构切换，使得相比于与被输出第二检测脉冲cp2的线圈a的线圈端子o2连接的检测电阻r2，电阻值较大。

此外，以线圈b为驱动线圈，例如在线圈端子o3输出驱动脉冲sp时，与被输出第一检测脉冲cp1的线圈b的线圈端子o4连接的检测电阻r4的电阻值由未图示的机构切换，使得相比于与被输出第二检测脉冲cp2的线圈a的线圈端子o1连接的检测电阻r1，电阻值较大。

此外同样地，以线圈a为驱动线圈，第一检测脉冲cp1向线圈a的线圈端子o2输出时，使检测电阻r2的电阻值较大，此外，以线圈a为驱动线圈，第一检测脉冲cp1向线圈a的线圈端子o1输出时，使检测电阻r1的电阻值较大。

由此，通过使与被输出第一检测脉冲cp1的驱动线圈的线圈端子连接的检测电阻的电阻值较大，能够使由于在该检测电阻中流动的反电动势电流的电压下降而产生的第一检测信号cs1的波高值较大，因此结果是能够提高对于在驱动线圈产生的反电动势电流的检测灵敏度。另外，检测电阻的变更的比例没有限定。

如上所述，根据第一实施方式的变形例3，通过增大与被输出第一检测脉冲cp1的驱动线圈的端子连接的检测电阻的电阻值，提高在驱动线圈产生的反电动势电流的检测灵敏度。由此，在驱动线圈产生的第一检测信号cs1容易超过旋转检测电路30的vth，第一检测信号cs1的检测数增加。其结果是，第一实施方式的流程(参照图8)的步骤s5容易判断为是(驱动线圈检测数大：未旋转)，在旋转或未旋转难以辨清时，判断为未旋转而执行步骤s6，输出修正脉冲fp。

这样，通过变更产生第一检测信号cs1的检测电阻的电阻值，能够降低未旋转的误检测的产生频率，因此能够降低指针由于误检测而失常的频率，能够提供时刻显示的可靠性高的双线圈步进电机用驱动电路和使用它的电子时钟。另外，第一实施方式的变形例1～3可以单独地构成，也可以任意地组合构成。例如，可以采用组合第一实施方式的变形例1和变形例2，进一步提高对于驱动线圈的反电动势电流的检测灵敏度的结构。

[第二实施方式]

[第二实施方式的旋转检测动作流程的说明：图15]

接着，使用图15的流程图说明第二实施方式的旋转检测动作流程。另外，第二实施方式的特征是，根据来自二个线圈的检测信号到来的快慢来判断转子是否成功旋转。另外，驱动电路10的结构与第一实施方式同样(参照图1、图4)，使用的步进电机与第一实施方式同样为步骤角75度的步进电机50(参照图2)。

在图15中，驱动电路10的控制电路12作为一个例子，根据每1秒(每隔一秒)的走针时刻控制驱动脉冲产生电路13，将驱动脉冲sp向脉冲选择电路16输出。

驱动部电路20输入来自脉冲选择电路16的驱动控制脉冲dp，作为一个例子为了使步进电机50正转，向线圈端子o4输出驱动脉冲sp(步骤s10：sp输出)。

接着，控制电路12在驱动脉冲sp输出后，经由规定的时间之后，从检测脉冲产生电路15输出检测脉冲cp，经由脉冲选择电路16向驱动部电路20输出，驱动部电路20开始基于输入的检测脉冲cp检测从线圈a、线圈b产生的反电动势电流的旋转检测期间(步骤s11：旋转检测开始)。

接着，旋转检测电路30判断来自驱动部电路20的检测信号cs是否超过了内部的阈值vth(步骤s12：有检测信号？)。此处，如果检测信号cs超过了旋转检测电路30的vth(判断为是)，则进入步骤s13，如果未超过vth(判断为否)，则进入步骤s15。

接着，如果步骤s12中判断为是，则旋转检测电路30判断检测信号cs是否来自驱动线圈侧(步骤s13：来自驱动线圈侧？)。此处，如果检测信号cs是从驱动线圈侧产生的则判断为是(未旋转)，进入步骤s16，如果不是驱动线圈侧，则判断为否(旋转)，进入步骤s14。另外，在二个检测信号(即cs1、cs2)同时产生时判断为是(未旋转)。

接着，如果步骤s13中判断为否(旋转)，则控制电路12结束旋转检测期间，停止检测脉冲cp的输出，结束旋转检测动作(步骤s14)。

此外，如果步骤s13中判断为是(未旋转)，则控制电路12结束旋转检测期间，停止检测脉冲cp的输出(步骤s16)，进而，控制修正脉冲产生电路14输出修正脉冲fp，从驱动部电路20将修正脉冲fp向驱动线圈侧供给，以大的驱动力使转子51旋转(步骤s17：fp输出)，结束旋转检测。

此外，如果步骤s12中判断为否，则控制电路12判断旋转检测期间是否已结束(步骤s15：检测期间结束？)。此处，如果旋转检测期间没有结束(判断为否)，则回到步骤s12，继续进行周期性输出检测脉冲cp的旋转检测动作。此外，如果经过了规定的时间而旋转检测期间已结束(判断为是)，则检测不到检测信号cs，因此判断为转子51为未旋转，进入所述步骤s16、s17，输出修正脉冲fp后结束。

[第二实施方式的旋转时的检测动作的说明：图16]

接着，对于由于图15的步骤s10的驱动脉冲sp的输出，步进电机50的转子51旋转了时的反电动势电流的产生和旋转检测动作，使用图16的时序图进行说明。另外，作为说明的条件采用下述条件，线圈b为驱动线圈，驱动脉冲sp从线圈端子o4输出。此外，图16和后述的图17的时序图表示在线圈a产生的反电动势电流ia、在线圈b产生的反电动势电流ib、检测脉冲cp和驱动波形o1、o2、o3、o4。另外，转子51的旋转角度rt与第一实施方式(参照图9、图10)同样，因此省略图示。

在图16中，当由于驱动脉冲sp的输出而使转子51旋转时，从线圈a产生反电动势电流ia，从线圈b(驱动线圈)产生反电动势电流ib。此处，如上所述，步进电机50的隙缝角为75度，在线圈a和线圈b产生的反电动势电压e的峰值的差δe较大(参照图3(b))，因此反电动势电流ia和ib以相对于时间轴具有大的差的方式产生。

即，如图16所示，驱动脉冲sp输出后，首先线圈a的反电动势电流ia在负方向上在较长的期间产生(用阴影线表示)，之后，线圈b(驱动线圈)的反电动势电流ib滞后地在正方向上在比较短的期间产生(用阴影线表示)。

旋转检测期间tc的期间中，驱动部电路20基于检测脉冲cp对该反电动势电流ia、ib采样，作为检测信号cs输出。旋转检测电路30输入检测信号cs，检测有无超过了规定的阈值vth的检测信号cs，判断转子51是否成功旋转。

此处，因向作为驱动线圈的线圈b输出的第一检测脉冲cp1而产生的第一检测信号cs1显现于驱动波形o3(线圈端子o3)，此外，因向不是驱动线圈的线圈a输出的第二检测脉冲cp2而产生的第二检测信号cs2显现于驱动波形o2(线圈端子o2)。

如上所述，驱动脉冲sp结束后，线圈a的反电动势电流ia在较早的时刻产生，因此因向不是驱动线圈的线圈a输出的第二检测脉冲cp2而产生的第二检测信号cs2，超过旋转检测电路30的阈值vth而被检测到。

如果该第二检测信号cs2被检测到规定数量(图16中作为一个例子为2个)，则图15所示的动作流程的步骤s12判断为是，进而，步骤s13判断为否，判断为转子51进行了旋转，因此通过步骤s14结束旋转检测期间tc，检测脉冲cp停止。另外，在图16中，在第二检测信号cs2已2次超过阈值vth的时刻，用箭头d1表示旋转检测期间tc结束的情况。

这样，在本实施方式中，如果来自不是驱动线圈侧的线圈的第二检测信号cs2比来自驱动线圈侧的第一检测信号cs1更早地被检测到，则立即判断为转子51旋转了，因此能够进行旋转检测的高速判断。

[第二实施方式的未旋转时的旋转检测动作的说明：图17]

接着，对于通过图15的步骤s1的驱动脉冲sp的输出，步进电机50的转子51由于负载变动等理由为未旋转时的反电动势电流的产生和旋转检测动作，使用图17的时序图进行说明。另外，作为说明的条件采用下述条件，线圈b为驱动线圈，驱动脉冲sp从线圈端子o4输出。

在图17中，转子51由于驱动脉冲sp的输出而要旋转，但由于负载变动等理由为未旋转时，在线圈a、线圈b产生的反电动势电流ia、ib的产生时刻、大小与旋转时相比较大幅不同。即，驱动脉冲sp输出后，首先线圈b的反电动势电流ib在正方向上在比较长的期间产生(用阴影线表示)，线圈a的反电动势电流ia在负方向上在较短的期间稍稍产生(用阴影线表示)。

另一方面，旋转检测期间tc的期间中的驱动部电路20和旋转检测电路30的动作与所述旋转时的动作(参照图16)同样。此外，显现第一检测信号cs1和第二检测信号cs2的驱动波形也与图16同样。

如上所述，驱动脉冲sp结束后，线圈b的反电动势电流ib在更早的时刻产生，因此在驱动线圈的线圈b产生的第一检测信号cs1超过旋转检测电路30的vth而被检测出。如果该第一检测信号cs1被检测到规定数量(图17中作为一个例子为2个)，则图15所示的动作流程的步骤s12判断为是，进而步骤s13判断为是，判断为转子51未旋转，因此由步骤s16结束旋转检测期间。

进一步，图17中虽然没有图示，但能够由步骤s17输出修正脉冲fp，转子51利用修正脉冲fp的大驱动力旋转，能够防止指针失常。另外，在图17中，在第一检测信号cs1超过阈值vth2次的时刻，用箭头d2表示旋转检测期间tc结束的情况。

这样，在本实施方式中，如果来自驱动线圈侧的第一检测信号cs1与来自不是驱动线圈侧的线圈的第二检测信号cs2相比更早地被检测到，则立即判断转子51为未旋转，输出修正脉冲fp，因此能够进行旋转检测的高速判断。另外，检测信号cs的规定数量没有限定，也可以用检测到1个来判断旋转/未旋转，此外，考虑到噪声等的影响也可以进一步增加规定数量。

如上所述，根据第二实施方式，对从驱动线圈产生的第一检测信号cs1与从另一个线圈产生的第二检测信号cs2进行比较，根据哪一个检测信号较早地被检测到，判断转子51的旋转和未旋转。由此，根据来自二个线圈的检测信号到来的时间的快慢来判断转子是否成功旋转，因此能够在短时间内就判断出转子是否成功旋转，能够提供实现应对步进电机的高速驱动的旋转检测的双线圈步进电机用驱动电路和使用它的电子时钟。

此外，也可以组合第二实施方式和上述的第一实施方式。即，将检测信号cs被检测出的时刻用旋转检测电路30保持(第二实施方式)，进而继续检测而对检测总数进行计数(第一实施方式)，由此提高是否成功旋转的判断精度。另外，在实施该组合方式，第二实施方式和第一实施方式的判断结果不同时，可以判断为未旋转。

[第三实施方式]

[第三实施方式的步进电机的隙缝角的说明：图2]

接着，对第三实施方式的步进电机的隙缝角，使用图2进行说明。另外，第三实施方式的特征是一种步进电机，其为了提高步进电机的旋转检测精度，以使得从2个线圈产生的反电动势电流的波形根据转子是否成功旋转而大为不同的方式，选择了最佳的步进电机的隙缝角范围。

在图2中，如上所述，步进电机50由于隙缝角的不同，定子52与转子51间的磁通的流动发生变化，根据转子51是否基于驱动脉冲sp进行了旋转，在线圈a、线圈b产生的反电动势电流的波形产生差异。

此处，图2所示的步进电机50是具有在该反电动势电流的波形产生很大差异的隙缝角75度的定子52的步进电机。通过使用该步进电机50，检测从线圈a、线圈b产生的反电动势电流，如第一、第二实施方式所示，能够提供实现高精度的旋转检测的双线圈步进电机用驱动电路和使用它的电子时钟。

[隙缝角不同的步进电机的说明：图18]

接着，对隙缝角不同的步进电机的结构使用图18进行说明。图18(a)是作为一个例子的隙缝角为20度的步进电机60。步进电机60是基本结构与上述步进电机50(参照图2)相同的双线圈步进电机，但定子62的构造不同。

即，关于使第一磁极部62a与第三磁极部62c磁分离的隙缝64a(用虚线的小圆表示)和使第二磁极部62b与第三磁极部62c磁分离的隙缝64b(用虚线的小圆表示)，将转子61的中心和隙缝64a、64b连结的线与通过转子61的中心的第三磁极部62c的中心线所成的隙缝角为20度，是隙缝角较小的步进电机的一个例子。

接着，图18(b)是作为一个例子的隙缝角为120度的步进电机70。步进电机70是基本结构与上述步进电机50(参照图2)相同的双线圈步进电机，但定子72的构造不同。

即，关于使第一磁极部72a与第三磁极部72c磁分离的隙缝74a(用虚线的小圆表示)和使第二磁极部72b与第三磁极部72c磁分离的隙缝74b(用虚线的小圆表示)，将转子71的中心和隙缝74a、74b连结的线与通过转子71的中心的第三磁极部72c的中心线所成的隙缝角为120度，是隙缝角较大的步进电机的例子。

另外，因为难以制作隙缝角为90度以上的定子，所以在该步进电机70中，以缺口73a、73b和隙缝74a、74b位于相同的角度位置的方式配置。此外，步进电机60、70为了使转子61、71的保持转矩与隙缝角75度的步进电机50(参照图2)相同，变更了缺口63a、63b和缺口73a、73b各自的宽度。这是为了使得不会由于保持转矩的不同，而导致后述的反电动势电流的大小发生变化。

[隙缝角不同的步进电机的反电动势电压的变化的说明：图19]

接着，关于在隙缝角20度、90度、120度的各步进电机中通过使转子旋转而在线圈a、线圈b产生的反电动势电压ea、eb的变化，使用图19进行说明。另外，隙缝角20度和120度的步进电机是图18所示的步进电机60、70，隙缝角90度的步进电机没有图示，其隙缝位置位于图2所示的步进电机50与图18(b)所示的步进电机70的大致中间。

此外，与上述图3(b)同样，图19(a)～图19(c)的横轴是在正转方向(逆时针)旋转了的转子的旋转角度0度～360度，纵轴是反电动势电压e，将反电动势电压e的峰表示为+1.0～-1.0。此外，反电动势电压ea从线圈a产生，反电动势电压eb从线圈b产生。如上所述，反电动势电压ea、eb的峰值的差δe对于转子的旋转检测是很重要的。

图19(a)表示隙缝角20度的步进电机60的反电动势电压e的变化。在图19(a)中，反电动势电压的差即峰值的差δe，是反电动势电压eb的峰部(约190度)-反电动势电压ea的谷部(约170度)＝约20度，与上述隙缝角75度的步进电机50的约80度相比较，能够理解到峰值的差δe非常小。

图19(b)表示隙缝角90度的步进电机的反电动势电压e的变化。在图19(b)中，峰值的差δe是反电动势电压eb的峰部(约225度)-反电动势电压ea的谷部(约135度)＝约90度，与上述隙缝角75度的步进电机50的约80度相比较，峰值的差δe稍有增大。

图19(c)表示隙缝角120度的步进电机70的反电动势电压e的变化。在图19(c)中，峰值的差δe是反电动势电压ea的谷部(约120度)-反电动势电压eb的谷部(约60度)＝约60度，与上述隙缝角75度的步进电机50的80度相比较，峰值的差δe较小。

这样，由于步进电机的隙缝角的不同，在通过转子的旋转而从线圈a、线圈b产生的反电动势电压ea、eb的波形产生差，该峰值的差δe显现为反电动势电流ia、ib的波形的差，因此通过使用具有最佳的隙缝角的步进电机，能够高精度地判断转子是否成功旋转。

此处，隙缝角90度的步进电机的峰值的差δe与其它隙缝角的步进电机相比较是最大的，为约90度，因此该隙缝角90度的步进电机中反电动势电流的波形的差显现得最大，可以说是容易进行旋转检测的步进电机。

但是实际上，反电动势电流ia、ib受到基于驱动脉冲sp的驱动力、转子的保持转矩、对于旋转的负载变动、隙缝部分达到磁通饱和的时间等的影响，因此图19所示的反电动势电压ea、eb与实际的反电动势电流ia、ib的波形产生差异，反电动势电流ia、ib的波形由于各种原因而发生变化，因此最适于旋转检测的隙缝角具有一定程度的跨度。

[隙缝角不同的步进电机的旋转检测动作的说明：图20～图23]

接着，使用图20～图23的时序图，对隙缝角不同的步进电机的旋转检测动作进行说明。另外，作为说明的条件采用下述条件，线圈b为驱动线圈，驱动脉冲sp从线圈端子o4输出。此外，图20～图23的时序图表示在线圈a产生的反电动势电流ia、在线圈b产生的反电动势电流ib、检测脉冲cp和驱动波形o1、o2、o3、o4，此外，旋转检测动作以第一实施方式的算法(基于检测总数的判断)来实施。

首先，使用图20，对向隙缝角20度的步进电机60(参照图18(a))供给驱动脉冲sp，步进电机60的转子61旋转了时的反电动势电流的产生和旋转检测动作进行说明。

在图20中，通过驱动脉冲sp的输出而使转子61在正转方向旋转时，从线圈a产生反电动势电流ia，从线圈b(驱动线圈)产生反电动势电流ib。此处，步进电机60的隙缝角为20度，在线圈a和线圈b产生的反电动势电压ea、eb如上所述峰值的差δe非常小(参照图19(a))，因此能够理解到反电动势电流ia和ib产生的时刻非常接近，波形长twa、twb也近似。

即，如图20所示，驱动脉冲sp输出后，线圈a的反电动势电流ia在负方向产生(用阴影线表示)，线圈b(驱动线圈)的反电动势电流ib在正方向以与反电动势电流ia接近的时刻和近似的波形长产生(用阴影线表示)。

旋转检测期间tc的期间中，检测脉冲cp以规定的周期被输出，对该反电动势电流ia、ib采样，旋转检测电路30对超过了规定的阈值vth的检测信号cs进行计数。

此处，在作为驱动线圈的线圈b产生的第一检测信号cs1显现于驱动波形o3(线圈端子o3)，此外，在不是驱动线圈的线圈a产生的第二检测信号cs2显现于驱动波形o2(线圈端子o2)。

线圈a的反电动势电流ia和线圈b(驱动线圈)的反电动势电流ib如上所述，产生的时刻接近，而且波形长twa、twb近似，因此超过旋转检测电路30的vth的第一检测信号cs1和第二检测信号cs2的检测总数是近似的数，在图20的例子中均为2个。

此处，如果用第一实施方式的算法(参照图8)进行是否成功旋转的判断，则因为第一检测信号cs1和第二检测信号cs2的检测总数相同，所以步骤s5中判断为是，虽然转子61旋转了但还是判断为未旋转。此外，波形长twa、twb的差较小，因此由于反电动势电流ia、ib的很小的变化就会导致旋转检测的判断改变，不可靠。

接着，使用图21，对向隙缝角20度的步进电机60(参照图18(a))供给驱动脉冲sp，步进电机60的转子61由于负载变动等理由成为了未旋转时的反电动势电流的产生和旋转检测动作进行说明。

在图21中，转子61通过驱动脉冲sp的输出而在正转方向被驱动了但成为了未旋转时，从线圈a产生反电动势电流ia，从线圈b(驱动线圈)产生反电动势电流ib。此处，步进电机60的隙缝角为20度，在线圈a和线圈b产生的反电动势电压ea、eb的峰值的差δe如上所述非常小，因此能够理解到反电动势电流ia和ib产生的时刻接近，波形长twa、twb也没有很大差别。

即，如图21所示，驱动脉冲sp输出后，线圈b(驱动线圈)的反电动势电流ib在正方向产生(用阴影线表示)，线圈a的反电动势电流ia稍后在负方向产生(用阴影线表示)。

旋转检测期间tc的期间中，检测脉冲cp以规定的周期被输出，对该反电动势电流ia、ib采样，旋转检测电路30对超过了规定的阈值vth的检测信号cs进行计数。

此处，与图20同样，第一检测信号cs1显现于驱动波形o3(线圈端子o3)，第二检测信号cs2显现于驱动波形o2(线圈端子o2)。

线圈a的反电动势电流ia和线圈b(驱动线圈)的反电动势电流ib如上所述，产生的时刻比较接近，而且波形长twa、twb也没有很大差别，因此超过旋转检测电路30的vth的第一检测信号cs1和第二检测信号cs2的总数没有很大差别，在图21的例子中，第一检测信号cs1有3个，第二检测信号cs2有1个。

此处，如果用上述第一实施方式的算法(参照图8)进行是否成功旋转的判断，则因为驱动线圈侧的第一检测信号cs1的检测总数较多，所以在步骤s5判断为是，正确地判断为未旋转。但是，由于波形长twa、twb的差没有很大，因此由于反电动势电流的很小的变化就会导致旋转检测的判断改变，可以说旋转检测的判断精度低。

像这样，隙缝角20度的步进电机60中，在线圈a与线圈b产生的反电动势电流ia、ib的波形的差较小，因此能够理解到难以高精度地判断转子的旋转检测是否成功。

此外，即使用上述第二实施方式的算法(参照图15)判断了是否成功旋转，也由于在线圈a和线圈b产生的反电动势电流ia、ib的产生时刻接近、产生时期重叠，所以难以判断线圈a和线圈b的哪一个的检测信号cs较早产生，即使利用第二实施方式的算法，也难以高精度地判断转子的旋转检测是否成功。

接着，使用图22，对向隙缝角120度的步进电机70(参照图18(b))供给驱动脉冲sp，步进电机70的转子71旋转了时的反电动势电流的产生和旋转检测动作进行说明。

在图22中，当转子71因驱动脉冲sp的输出而在正转方向旋转时，从线圈a产生反电动势电流ia，从线圈b(驱动线圈)产生反电动势电流ib。此处，步进电机70的隙缝角为120度，在线圈a和线圈b产生的反电动势电压e的峰值的差δe并不很大(参照图19(c))，因此反电动势电流ia和ib的产生时刻虽然离开一些，但并没有达到隙缝角为75度的步进电机50(参照图9)的程度，并且，能够理解到波形长twa、twb近似。

即，如图22所示，驱动脉冲sp输出后，线圈a的反电动势电流ia在负方向产生(用阴影线表示)，线圈b(驱动线圈)的反电动势电流ib在正方向在与反电动势电流ia离开一些的时刻且以近似的波形长产生(用阴影线表示)。

旋转检测期间tc的期间中，检测脉冲cp以规定的周期被输出，对该反电动势电流ia、ib进行采样，旋转检测电路30对超过了规定的阈值vth的检测信号cs进行计数。

此处，与上述图20同样，第一检测信号cs1显现于驱动波形o3(线圈端子o3)，第二检测信号cs2显现于驱动波形o2(线圈端子o2)。

线圈a的反电动势电流ia和线圈b(驱动线圈)的反电动势电流ib如上所述，时刻离开了一些，但波形长近似，因此超过旋转检测电路30的vth的第一检测信号cs1和第二检测信号cs2的检测总数是近似的数量，在图22的例子中，第一检测信号cs1有6个，第二检测信号cs2有5个。

此处，如果用上述第一实施方式的算法(参照图8)进行是否成功旋转的判断，则第一检测信号cs1的检测总数较多，因此在步骤s5判断为是，尽管旋转了但还是被判断为未旋转，旋转检测的判断不可靠。

接着，使用图23，对向隙缝角120度的步进电机70(参照图18(b))供给驱动脉冲sp，步进电机70的转子71由于负载变动等理由成为了未旋转时的反电动势电流的产生和旋转检测动作进行说明。

在图23中，转子71因驱动脉冲sp的输出而在正转方向被驱动了但成为了未旋转时，从线圈a产生反电动势电流ia，从线圈b(驱动线圈)产生反电动势电流ib。此处，步进电机60的隙缝角为120度，在线圈a和线圈b产生的反电动势电压ea、eb的峰值的差δe如上所述不是很大，因此能够理解到反电动势电流ia和ib产生的时刻比较近，波形长twa、twb也没有很大差别。

即，如图23所示，驱动脉冲sp输出后，线圈b(驱动线圈)的反电动势电流ib在正方向产生(用阴影线表示)，线圈a的反电动势电流ia稍后在负方向产生(用阴影线表示)。

旋转检测期间tc的期间中，检测脉冲cp以规定的周期被输出，对该反电动势电流ia、ib进行采样，旋转检测电路30对超过了规定的阈值vth的检测信号cs进行计数。

此处，与上述图22同样，第一检测信号cs1显现于驱动波形o3(线圈端子o3)，第二检测信号cs2显现于驱动波形o2(线圈端子o2)。

线圈a的反电动势电流ia和线圈b(驱动线圈)的反电动势电流ib如上所述，时刻比较接近，而且波形长twa、twb也没有很大差别，超过旋转检测电路30的vth的第一检测信号cs1和第二检测信号cs2的检测总数没有很大差别，在图23的例子中，第一检测信号cs1有5个，第二检测信号cs2有3个。

此处，如果用上述的第一实施方式的算法进行是否成功旋转的判断，则因为驱动线圈侧的第一检测信号cs1的检测总数较多，所以在步骤s5中判断为是，正确判断为未旋转。但是，波形长twa、twb的差不是很大，因此反电动势电流稍有变化就会导致旋转检测的判断改变，可以说旋转检测的判断精度低。

这样，在隙缝角120度的步进电机70中，在线圈a和线圈b产生的反电动势电流ia、ib的波形的差也比较小，因此能够理解到难以高精度地判断转子的旋转检测是否成功。

此外，即使用上述第二实施方式的算法(参照图15)判断了是否成功旋转，也由于在线圈a和线圈b产生反电动势电流的产生时刻比较接近，所以即使是第二实施方式的算法，也难以高精度地判断转子的旋转检测是否成功。

如上所述，反电动势电压e的峰值的差δe较小的隙缝角20度和120度的步进电机60、70，与上述隙缝角75度的步进电机50相比较，在线圈a和线圈b产生的反电动势电流ia、ib的波形的差较小，因此难以高精度地判断转子的旋转检测是否成功，具有隙缝角75度或与其接近的隙缝角的步进电机中反电动势电流ia、ib的波形的差较大，可以说能够高精度地判断转子的旋转检测是否成功。

[步进电机的最佳的隙缝角的说明：图24]

接着，使用图24，对用于高精度地判断转子是否成功旋转的步进电机的最佳的隙缝角范围进行说明。此处，作为图24的说明的条件，为了规定反电动势电流ia、ib各自的波形长twa、twb，作为一个例子忽略了绝对值为0.15ma以下的反电动势电流。

即，在反电动势电流ia中，将绝对值超过0.15ma的凸部的上升沿到下降沿的时间规定为波形长twa，在反电动势电流ib中，同样地将绝对值超过0.15ma的凸部的上升沿到下降沿的时间规定为波形长twb。另外，作为一个例子忽略0.15ma以下的理由是，为了排除搭载在反电动势电流中的噪声等的影响。

图24(a)是按步进电机的每规定的隙缝角取得步进电机的转子因驱动脉冲sp的输出而旋转了时的波形长twa、波形长twb及其波形长差tw1(twa-twb)而绘制的图表，横轴是隙缝角，纵轴是波形长(ms)。

其中，隙缝角以20度、30度、45度、60度、75度、90度、100度、120度取点绘制。此处，根据图24(a)可知，转子旋转了时的波形长twa与波形长twb的波形长差tw1(用▲表示)，具有在隙缝角为约50度以下和约100度以上时变短的倾向。

此外，图24(b)是按步进电机的每规定的隙缝角取得虽然输出了驱动脉冲sp但步进电机的转子由于负载变动等理由成为了未旋转时的波形长twa、波形长twb及其波形长差tw2(twa-twb)而绘制的图表。其中隙缝角与图24(a)相同。此处，根据图24(b)可知，转子为未旋转时的波形长twa与波形长twb的波形长差tw2(用▲表示)具有在隙缝角为约50度以下和约100度以上时绝对值变短的倾向。

另外，波形长twa在所有隙缝角处为0.0ms的理由是，由于忽略绝对值为0.15ma以下的波形长，所以反电动势电流ia的波形长twa变得不存在。

接着，图24(c)是按步进电机的每隙缝角计算图24(a)中绘制的波形长差tw1与图24(b)中绘制的波形长差tw2之差、即作为转子旋转了时的波形长差tw1与转子为未旋转时的波形长差tw2之差的波形长差tw12而绘制的图表。其中，波形长差tw2如图24(b)所示符号为负，因此波形长差tw1与波形长差tw2之差是绝对值的相加。

根据该图24(c)能够理解，波形长差tw12最大的点在隙缝角75度附近，隙缝角为约50度以下和约100度以上时急剧变小。

另外，根据所述反电动势电压ea、eb的图表(图3、图19)能够想到隙缝角90度的步进电机的反电动势电流的波形的差最大，但反电动势电流ia、ib如上所述受到各种原因的影响，因此根据该图24(c)能够理解到，实际的反电动势电流ia、ib的波形的差(即波形长差tw12)最大的是隙缝角为75度附近的步进电机。

此处，例如根据上述图9可知，反电动势电流的波形长twa和波形长twb是与检测信号cs的检测总数对应的值。即，图9中，波形长twa长的反电动势电流ia的第二检测信号cs2的检测总数为8个，波形长twb短的反电动势电流ib的第一检测信号cs1的检测总数为3个。由此，波形长twa与波形长twb的差即波形长差tw1和tw2是与转子的旋转检测的容易度(检测精度)对应的值，波形长差tw12可以说是能够使转子的旋转和未旋转变得清楚的要素。

因此，波形长差tw12大意味着转子旋转了时的反电动势电流ia与ib的波形的差大，且转子为未旋转时的反电动势电流ia与ib的波形的差也大，因此波形长差tw12越大，越能够明确地检测并判断转子是否成功旋转。

根据以上内容，由图24(c)可知，通过构成隙缝角具有以波形长差tw12最大的隙缝角75度附近为中心的50度以上且100度以下的范围的步进电机，能够实现高精度地判断转子是否成功旋转的步进电机。该隙缝角具有以隙缝角75度附近为中心的50度以上且100度以下的范围的步进电机是第三实施方式的步进电机。

如上所述，根据第三实施方式的步进电机，转子旋转了时的反电动势电流ia与ib的波形的差(波形长差tw1)大，且转子为未旋转时的反电动势电流ia与ib的波形的差(波形长差tw2)也大，因此能够提供通过检测反电动势电流ia和ib来高精度地判断转子是否成功旋转的步进电机。其结果是，通过使用第一或第二实施方式的双线圈步进电机用驱动电路和第三实施方式的步进电机，能够提供高精度地实现转子的旋转检测，能够应对负载变动、电力消耗低、误旋转少、指针显示时刻的可靠性好的高性能的电子时钟。

[第四实施方式]

[第四实施方式的旋转检测的流程说明：图25]

接着，使用图25的流程图说明第四实施方式的旋转检测的流程。另外，第四实施方式的特征是，利用来自二个线圈中的单侧的线圈的检测信号来判断转子51是否成功旋转，以及，为了判断转子51可靠地旋转而适当调节驱动脉冲sp的等级(驱动脉冲的强度)。另外，驱动电路10的结构以及使用的步进电机与此前的实施方式同样是与第一实施方式同样的(参照图1、图2、图4)。

此处，驱动脉冲sp的等级表示为实际上输出驱动脉冲sp的时间相对于作为驱动脉冲sp的输出期间分配的时间期间的比例，例如，表示为18/24等。该显示意味着在作为驱动脉冲sp的输出期间的24单位的时间中，实际上输出驱动脉冲sp的时间为18单位。对于驱动脉冲sp的等级18/24，高1级的的等级是19/24，低1级的等级是17/24。驱动脉冲sp的等级越高，转子51的旋转力越强，越容易正常旋转，但电力消耗也越大。另一方面，驱动脉冲sp的等级越低，电力消耗越小，但转子51的旋转力也越弱，旋转失败的可能性越高。

在图25中，驱动电路10的控制电路12在走针时刻控制驱动脉冲产生电路13，输出驱动脉冲sp(步骤s20：sp输出)。该驱动脉冲sp经由脉冲选择电路16输入至驱动部电路20，输出至适宜的线圈端子例如线圈端子o4。

接着，控制电路12从检测脉冲产生电路15输出检测脉冲cp，经由脉冲选择电路16输出至驱动部电路20。驱动部电路20开始基于输入的检测脉冲cp检测从线圈a、线圈b产生的反电动势电流的旋转检测期间(步骤s21:旋转检测开始)。此时，本实施方式中，检测脉冲cp对与被输出驱动脉冲sp的线圈不同的线圈输出。此外，输出检测脉冲cp的时刻在后面叙述。

来自驱动部电路20的检测信号cs由旋转检测电路30判断，判断步进电机50的转子51有无旋转(步骤s22：停止判断？)。该判断的检测结果为是否是停止判断(“停止判断”也可称为“无旋转判断”)。此处，停止判断的相反的判断是旋转判断，这是表示转子51可靠地旋转了的判断。与此相对，停止判断是表示存在转子51旋转失败的可能性的判断，转子旋转失败时确实作出停止判断，但在转子旋转的情况下也有可能作出停止判断。该停止判断的详细内容在后面叙述。

此处，在作出了停止判断时(判断为是)，存在转子51旋转失败的可能性，因此输出修正脉冲fp可靠地使转子51旋转，并且为了在下次走针时使转子旋转，执行提升驱动脉冲sp的等级的处理(步骤s23：fp等级提升)。而在没有作出停止判断时(判断为否)，意味着驱动脉冲sp具有使转子51旋转的充分的驱动力，因此执行降低驱动脉冲sp的等级的处理(步骤s24：等级降低)。

提升驱动脉冲sp的等级的处理中，首先，控制电路12在规定的时刻(timing)使修正脉冲产生电路14输出修正脉冲fp(步骤s30：fp输出)，经由脉冲选择电路16向驱动部电路20输入。修正脉冲fp向与被输出驱动脉冲sp的端子相同的线圈端子输出，步进电机50的转子51被使得可靠地旋转。

控制电路12判断驱动脉冲sp的当前的等级是否为最大等级(步骤s31：最大等级？)。此处，为最大等级时(判断为否)，使驱动脉冲sp的等级上升1等级(步骤s32：提升1等级)。而当驱动脉冲sp已是最大等级时(判断为是)，将驱动脉冲sp的等级设定为最小等级(步骤s33：最小等级)。这是为了避免驱动脉冲sp的等级由于某种原因变得过高而导致出现上述停止判断时，不能够使驱动脉冲的等级下降至适当的值的情况而进行的控制。

另一方面，在降低驱动脉冲sp的等级的处理中，首先，控制电路12对在驱动脉冲sp的当前的等级作出了旋转判断的次数进行计数，判断作为该次数的动作判断次数是否达到了规定的次数例如256次(步骤s40)。旋转判断如上所述指的是没有作出停止判断的情况，具体来说是在步骤s22中判断为是的情况。动作判断次数达到了256次时(判断为是)，使驱动脉冲sp的等级下降1等级(步骤s41)。动作判断次数不足256次时(判断为否)，不使驱动脉冲sp的等级下降，维持当前的等级。

通过以上的控制，在为停止判断即存在步进电机50的转子51旋转失败了的可能性时，输出修正脉冲fp使转子51可靠地旋转，并且提高驱动脉冲sp的等级，将驱动脉冲sp的等级调整至能够使转子51可靠地旋转的程度。由此，防止走针失败而产生时刻偏差。另一方面，在为旋转判断即步进电机50的转子51可靠地旋转了时，在动作判断次数达到规定的次数，认为驱动脉冲sp的等级对于使转子51旋转已足够高的情况下，使驱动脉冲sp的等级下降，将驱动脉冲sp的等级调整为不会过高。其结果是，驱动脉冲sp的等级能够使转子51可靠地旋转，并且维持在不会过高的程度，能够兼顾步进电机50的可靠的动作和节省电力。

接着，参照图26～28的时序图，说明本实施方式的旋转检测方法。

[第四实施方式的旋转检测动作的说明：图26～28]

图26的时序图是，以经过时间(ms)为横轴，表示在线圈a、线圈b分别产生的反电动势(电流)ia和ib、检测脉冲cp、各端子o1、o2、o3和o4的驱动波形，并且表示驱动脉冲sp的等级不足，步进电机50的转子51成为了未旋转的情况的图。

在图26中，驱动脉冲从线圈端子o4被输出时，转子51在正转方向旋转。此时，不仅是被输出了驱动脉冲sp的线圈b，在没有被输出驱动脉冲sp的线圈a侧也产生反电动势ia。

此时，线圈a侧的反电动势ia在驱动脉冲sp的输出期间中在正方向产生，之后迅速地向负方向转向(用阴影线表示)。该负方向的反电动势ia在此处所示的例子中，因为转子51为未旋转，所以并不大，而且在驱动脉冲sp的输出期间结束后的时刻产生。此外，负方向的反电动势ia产生的期间也短。

而图27的时序图表示驱动脉冲sp的等级高、步进电机50的转子51旋转了时的图。

如图27所示，此处所示的例子中，转子51旋转，因此关于线圈a侧，接着随驱动脉冲sp的输出而产生的正方向的反电动势ia而产生的负方向的反电动势ia的强度，与图26所示的未旋转时相比强一些，而且其期间也较长。但是，在该驱动脉冲sp的等级，负方向的反电动势i产生的时刻仍然在驱动脉冲sp的输出期间结束后。

进一步提高驱动脉冲sp的等级时，成为图28的时序图所示的波形。图28的时序图是表示驱动脉冲sp的等级更高、步进电机50的转子51旋转了时的图。

如图28所示，在此处所示的例子中，转子51旋转，关于线圈a侧，接着随驱动脉冲sp的输出而产生的正方向的反电动势ia而产生的负方向的反电动势ia的强度，与图27所示的情况相比进一步变强。而且，随之，负方向的反电动势ia产生的时刻也变早，在驱动脉冲sp的输出期间结束前出现。

本实施方式中的旋转检测动作是利用与被输出了驱动脉冲sp的线圈b不同的线圈a的这样的反电动势ia的变化而进行的，以驱动脉冲sp的输出期间为旋转检测期间tc。旋转检测期间tc的期间，将检测脉冲cp向线圈a的端子o2以0.5ms间隔输出。对结果得到的超过了规定的阈值vth的检测信号cs的数量进行计数，由此进行旋转检测动作，即进行停止判断。

本实施方式的旋转检测动作中的停止判断，根据超过了规定的阈值vth的检测信号cs的数量不满足规定的数量而被作出。此处的例子中，规定的数量为1，因此超过了规定的阈值vth的检测信号cs一个也没有的情况下作出停止判断，其它情况作出旋转判断。

基于前面的图26～28的例子进行说明，首先，在图26所示的情况下，在旋转检测期间tc中，从端子o2得到的超过规定的阈值vth的检测信号不存在，因此作出停止判断。该图所示的情况是转子51为未旋转的情况，因此，此时停止判断表示正确判断出转子51的未旋转。

接着，在图27所示的情况下，同样在旋转检测期间tc中，从端子o2得到的超过规定的阈值vth的检测信号仍是不存在，因此作出停止判断。但是，该图所示的情况是转子51旋转的情况。因此，此时即使转子51旋转也被作出停止判断。

进而，在图28所示的情况下，在旋转检测期间tc的末尾，从端子o2得到的超过规定的阈值vth的检测信号cs出现。因此，由于检测到该检测信号cs，不作出停止判断，此时作出旋转判断。即，此时正确判断出转子51旋转了。

如以上的说明所示，根据第四实施方式，通过对单侧的线圈输出检测脉冲cp并进行旋转检测，也能够进行步进电机50的旋转检测。此外，通过将具有未旋转的可能性的情况作为停止判断检测出，进行修正脉冲fp的输出，能够防止走针错误导致的时刻偏差，并且能够将驱动脉冲sp的等级调节至适当的值以节省电力。

另外，在本实施方式中，也可以根据检测出超过规定的阈值vth的检测信号cs的时刻，决定输出下一驱动脉冲sp的时刻。例如，也可以在检测出超过规定的阈值vth的检测信号cs而进行了旋转检测的时刻起的规定时间后输出下一驱动脉冲sp。通过这样做，例如在使指针快进等的情况下能够进行更高速的驱动。

或者，也可以根据检测出超过规定的阈值vth的检测信号cs的个数来决定输出下一驱动脉冲sp的时刻。例如，在检测出的个数为1个时，使从驱动脉冲sp的输出到下一驱动脉冲sp的输出的间隔为4.5ms，为2个时为4ms，为3个时为3.5ms等。

[第四实施方式的旋转检测动作的变形例1：图29～33]

第四实施方式的旋转检测动作可以加以各种变形。在先前的例子中，停止判断根据超过了规定的阈值vth的检测信号cs的数量不足规定的数量而被作出，在此处说明的变形例1中，根据超过了规定的阈值vth的检测信号cs最初被检测到的时刻不在驱动脉冲输出期间的情况，而作出停止判断。

图29与图26同样，是驱动脉冲sp的等级低、转子51为未旋转时的时序图。如此处所示，旋转检测期间tc设定在从驱动脉冲输出期间的初始到驱动脉冲输出期间经过后的经过了相当程度时间的时刻。在该图所示的情况下，从线圈a的端子o2检测出的、超过规定的阈值vth的检测信号cs，检测出cs1和cs2这两组，但最初被检测到的检测信号cs，即检测信号cs1中最早被检测到的信号是在驱动脉冲产生期间结束后的信号，因此在本变形例的旋转检测动作中，作出停止判断。即，正确检测出转子51的未旋转。

图30与图27同样，是驱动脉冲sp的等级上升、转子51旋转了时的时序图。在此情况下，从线圈a的端子o2检测到的、超过规定的阈值vth的检测信号cs检测出一组，但检测信号cs中最早被检测出的信号也是驱动脉冲产生期间结束后的信号，因此在本变形例的旋转检测动作中，作出停止判断。因此，本变形例也与前面的例子相同，虽然转子51旋转了但仍作出停止判断。

进而，图31与图28同样，是驱动脉冲sp的等级进一步上升、转子51旋转时的时序图。在此情况下，从线圈a的端子o2检测出的、超过规定的阈值vth的检测信号cs检测出一组。检测信号cs中最早被检测出的信号是驱动脉冲产生期间结束前的信号，因此，此时作出旋转判断。因此，在此情况下能够正确地判断转子51旋转。

另外，该判断也可以是，在超过规定的阈值vth的检测信号cs被连续检测出2次以上的期间中，其检测次数最多的期间与驱动脉冲输出期间不重复时，作出停止判断。

此外，本变形例的控制电路12的动作也可以与图25所示相同，但也可以对其进一步进行变形。例如，在图32所示的流程图中，步骤s20～23与图25所示相同。步骤s22中没有作出停止判断时(判断为否)，执行使驱动脉冲sp的等级变化的处理(步骤s25：等级上升/下降)。

使驱动脉冲sp的等级变化的处理，首先判断在驱动脉冲sp的检测期间内检测出的检测信号cs的个数是否为1个(步骤s50：检测个数为1个？)。如果是1个(判断为是)，则虽然转子51旋转了但认为驱动力不够充足，存在不稳定的可能性，因此使驱动脉冲sp的等级上升1等级(步骤s51：上升1等级)。在检测信号cs的个数不是1个时(判断为否)，进一步判断检测信号cs的个数是否为2个(步骤s52：检测个数为2个？)。为2个时(判断为是)，判断为驱动力适当，维持驱动脉冲sp的等级。不是2个时(判断为否)，即在驱动脉冲sp的检测期间内检测出的检测信号cs的数量为3个以上时，认为驱动脉冲sp的等级过高，因此使驱动脉冲sp的等级下降1等级(步骤s53：下降1等级)。

或者，作为其它的变形，在图25所示的流程图中，也可以使降低驱动脉冲sp的等级的处理(步骤s24：等级下降)为图33所示的方式。

该变形中的降低驱动脉冲sp的等级的处理，首先判断在驱动脉冲sp的输出期间内检测出的检测信号cs的个数是否为1个(步骤s60：检测个数为1个？)。为1个时(判断为是)，因为转子51旋转，所以为了进一步判断驱动力是否有余量(富余)，进一步对检测信号cs的个数为1个时的动作判断次数进行计数，判断该数量是否达到了256次(步骤s61：检测个数为1个的情况持续出现且动作判断次数达到256次？)。如果该数量达到256次(判断为是)，则使驱动脉冲sp的等级下降1等级(步骤s62：下降1级)，如果没有达到256次(判断为否)，则驱动脉冲sp的等级维持原样不变。

此外，在驱动脉冲sp的检测期间内检测出的检测信号cs的个数不是1个时(步骤s60：判断为否)，进一步对检测信号cs的个数为2个以上时的动作判断次数进行计数，判断其数量是否达到128次(步骤s63：检测个数为2个以上的情况持续出现且动作判断次数达到128次？)。如果该数量达到128次(判断为是)，则使驱动脉冲sp的等级下降1等级(步骤s64：下降1等级)，如果没有达到128次(判断为否)，则驱动脉冲sp的等级维持原样不变。

该控制考虑到了当前的驱动脉冲sp的等级下的步进电机50的旋转稳定性，在认为当前的驱动脉冲sp的等级大致合适时，仅在转子51以足够的次数连续地旋转成功了时，认为驱动力具有余量而使等级下降。此外，在当前的驱动脉冲sp的等级高、认为驱动力具有余量时，在转子51以更少的次数连续地旋转成功了时使等级下降，以迅速地减小电力消耗。

[第四实施方式的旋转检测动作的变形例2：图34～38]

作为第四实施方式的旋转检测动作的另一变形例，也可以根据在驱动脉冲输出期间刚结束后，超过了规定的阈值vth的检测信号cs连续被检测到的个数，作出停止判断。即，此处说明的变形例2中，根据在驱动脉冲输出期间刚结束后，超过了规定的阈值vth的检测信号cs没有被连续地(这里“连续”的意思是检测中没有失败的)检测出规定的次数以上的情况，作出停止判断。

图34与图26同样，是驱动脉冲sp的等级低、转子51为未旋转时的时序图。如此处所示，旋转检测期间tc设定为从驱动脉冲输出期间刚结束后起，直到经过了相当程度的时间的时刻为止。在该图所示的情况下，从线圈a的端子o2检测出的、超过规定的阈值vth的检测信号cs，检测出cs1和cs2这2组，但从驱动脉冲输出期间刚结束后起连续检测出的检测信号cs1的检测个数为3个。即，如先前说明的那样，转子51为未旋转时，驱动脉冲sp输出后，在线圈a产生的负方向的反电动势ia的强度弱，而且其期间也短，因此不会连续检测出这以上的检测信号cs1。

在本变形例中，从驱动脉冲输出期间刚结束后起检测出的检测信号cs如果没有连续检测出4次则作出停止判断。因此，在该例中，作出停止判断，正确检测出转子51的未旋转。

图35与图27同样，是驱动脉冲sp的等级上升、转子51旋转了时的时序图。此时，从线圈a的端子o2检测出的、超过规定的阈值vth的检测信号cs长期间连续地被检测到，在图示的例子中有15个。即，由于从驱动脉冲输出期间刚结束后起(即，从驱动脉冲输出期间刚结束时起)检测到的检测信号cs被连续地检测到4次以上，因此此时不作出停止判断，而作出旋转判断。即，在本变形例中，能够正确地判断出转子51旋转了。

进而，图36与图28同样，表示驱动脉冲sp的等级进一步上升、转子51旋转时的时序图。此时，从线圈a的端子o2检测出的、超过规定的阈值vth的检测信号cs在一定程度的期间连续地被检测到，图示的例子中为5个。因此，此时也作出旋转判断，能够正确判断出转子51旋转。

另外，该判断也可以是，在超过规定的阈值vth的检测信号cs连续检测到2次以上的期间中，其检测次数最多的期间与驱动脉冲输出期间不重叠时作出停止判断。此时，旋转检测期间tc至少必须设定成与驱动脉冲输出期间的末尾重叠。

此外，本变形例的控制电路12的动作既可以与图25所示的相同，也可以对其进一步变形。例如，在图37所示的流程图中，步骤s20～23与图25所示的相同。可以在步骤s22没有作出停止判断时(判断为否)，执行使驱动脉冲sp的等级变化的处理(步骤s25：等级上升/下降)。另外，该步骤s25与第四实施方式的变形例1中说明的图32所示的相同。

使本变形例的驱动脉冲sp的等级变化的处理是，首先从驱动脉冲输出期间刚结束后起，对连续检测出的检测信号cs的个数进行计数，判断该个数是否为8个以上(步骤s70：检测个数为8个以上？)。为8个以上时(判断为是)，认为驱动脉冲sp的等级能够使转子51旋转，但处于没有足够稳定地使转子51旋转的驱动力的余量的状态。即，考虑到将驱动脉冲sp对线圈b在正转方向输出时，从驱动脉冲刚输出后起在线圈a产生的反电动势ia的强度不强，而且其持续期间长，成为图35所示的状态。因此，此时使驱动脉冲sp的等级上升1等级(步骤s71：上升1等级)。

另一方面，对连续检测到的检测信号cs的个数进行计数，在该个数不是8个以上的情况下(步骤s70：判断为否)，进一步判断连续检测到的检测信号cs的个数是否为5个以上(步骤s72：检测个数为5个以上？)。为5个以上时(判断为是)，认为驱动脉冲sp的等级处于适当的状态，因此维持原来的等级不变。另一方面，不是5个以上时(判断为否)，即，为4个时，认为驱动脉冲sp的等级过高，驱动力过强而可能产生误判断，因此使驱动脉冲sp的等级下降1等级(步骤s73：下降1等级)。

或者，作为别的变形，在图25所示的流程图中，也可以使降低驱动脉冲sp的等级的处理(步骤s24：等级下降)为图38所示。

该变形中的降低驱动脉冲sp的等级的处理是，首先从驱动脉冲输出期间刚结束后起，对连续检测到的检测信号cs的个数进行计数，判断该个数是否为5个以上(步骤s80：检测个数为5个以上？)。为5个以上时(判断为是)，由于转子51旋转，因此为了进一步判断驱动力是否有余量，进而对连续检测到的检测信号cs的个数为5个以上时的动作判断次数进行计数，判断其数量是否达到256次(步骤s81：检测个数为5个以上的情况持续且动作判断次数达到256次？)。如果数量达到256次(判断为是)，则使驱动脉冲sp的等级下降1等级(步骤s82：下降1等级)，如果没有达到256次(判断为否)，则驱动脉冲sp的等级维持原样不变。

此外，从驱动脉冲输出期间刚结束后起，连续检测出的检测信号cs的个数不是5个以上时(步骤s80：判断为否)，即为4个时，进一步对连续检测到的检测信号cs的个数不足5个时的动作判断次数进行计数，判断其数量是否达到了128次(步骤s83：检测个数不足5个的情况持续且动作判断次数达到128次？)。如果该数量达到128次(判断为是)，则使驱动脉冲sp的等级下降1等级(步骤s84：下降1等级)，如果没有达到128次(判断为否)，则驱动脉冲sp的等级维持原样不变。

该控制也考虑到了当前的驱动脉冲sp的等级下的步进电机50的旋转稳定性，在认为当前的驱动脉冲sp的等级大致合适时，仅在转子51连续足够次数地旋转成功了时，认为驱动力具有余量而使等级下降。此外，在认为当前的驱动脉冲sp的等级高、驱动力具有余量时，在转子51以更少次数连续地旋转成功了时使等级下降，由此能够迅速地减少电力消耗。

[第四实施方式的旋转检测动作的变形例3：图39～41]

第四实施方式的旋转检测动作的又一变形例，改变参照图26～28所说明的那样的、检测在线圈a产生的负方向的电动势ia(反电动势电流ia)的旋转检测动作，是检测在线圈a产生的正方向的电动势ia的动作(对线圈b在正转方向输出驱动脉冲sp的情况)。

此时，如图39～41所示，在驱动脉冲输出期间中在线圈a产生的正方向的电动势ia(用阴影线表示)，在线圈a的端子o1在负方向上被检测到。因此，在本变形例中，对端子o1输出检测脉冲cp，检测负方向的检测信号cs。此外，令旋转检测期间tc是与驱动脉冲输出期间等同的期间。

本变形例的旋转检测动作在下述方面与本实施方式的最初的例子相同：在旋转检测期间tc中，对超过规定的阈值vth的检测信号cs被检测到的数量进行计数，根据该数量进行停止判断；但其判断在下述方面是不同的：在检测信号cs被检测到的数量为规定的数量以上时作出停止判断。在该例中，规定的数量为5，此外，旋转检测期间tc中所含的检测脉冲cp的数量也为5，因此其结果是，在对于旋转检测期间tc中的全部检测脉冲cp检测出检测信号cs时作出停止判断，在检测到检测信号cs的个数低于检测脉冲cp的个数时作出旋转判断。其中，规定的数量并非必须与检测脉冲cp的数量一致，也可以是少1个以上的数。例如，令规定的数量为4时，此时，检测信号cs被检测出4个或5个时作出停止判断，为3个以下时作出旋转判断。

如图39的时序图所示，驱动脉冲sp的等级低、转子51为未旋转时，从端子o1检测出的检测信号cs的数量与检测脉冲cp的数量相等，为5个。即，此时正确地作出停止判断。

如图40的时序图所示，驱动脉冲sp的等级变高而转子51旋转了时，从端子o1检测出的检测信号cs的数量依然与检测脉冲cp的数量相等，为5个。即，此时，虽然转子51旋转，但仍作出停止判断。

如图41的时序图所示，在驱动脉冲sp的等级变得更高、转子51旋转时，从端子o1检测出的检测信号cs的数量减少，为4个。因此，此时不作出停止判断，而正确地作出旋转判断。

另外，依据在第四实施方式的变形例1说明了的旋转检测动作，在本变形例中，也可以在超过规定的阈值vth的检测信号cs最初不被检测到的时刻在驱动脉冲输出期间结束后时作出停止判断，在检测信号cs最初不被检测到的时刻在驱动脉冲输出期间内时作出旋转判断。此外，此时的控制电路12的动作可以与图25所示的相同，或者，也可以与图32或33所示的相同。

[第四实施方式的旋转检测动作的变形例4：图42]

第四实施方式的旋转检测动作的又一变形例是，对基于驱动脉冲sp进行的驱动力的调整，不是通过等级的调节进行，而是通过使驱动脉冲sp的输出时间即驱动脉冲输出期间自身变化而进行的例子。此时的驱动脉冲sp的等级既可以固定为20/24等适当的值，也可以适当调节。此外，驱动脉冲输出期间在驱动脉冲产生电路13输出驱动脉冲sp的时刻并没有确定，驱动脉冲sp持续地被输出。

图42是表示本变形例的旋转检测的流程的流程图。图42的步骤s20、21与已说明的图25相同。此外，本变形例中的旋转检测动作可以为第四实施方式所示的例子或者为其变形例3。即，旋转检测期间tc与驱动脉冲输出期间sp等同，在旋转检测期间tc中在检测出规定的次数以上的检测信号cs时进行旋转判断(第四实施方式所示的例子)，或者在旋转检测期间tc中检测出的检测信号cs的个数不足规定的数量时作出旋转判断(变形例3所示的例子)。

此时，判断能够得到检测信号cs即获得旋转判断所需的检测信号cs的时刻。首先，如图42所示，在开始旋转检测起(步骤s21)，判断直到2.5ms为止是否得到了所需的检测信号cs(步骤s90：2.5ms之前有检测信号？)。在得到检测信号cs能够作出旋转判断时(判断为是)，由于认为驱动脉冲sp的驱动力充分，其输出期间可以较短，因此将驱动脉冲sp的宽度(范围)即驱动脉冲输出期间设定为3ms(步骤s91：sp宽度3ms)。由此，驱动脉冲sp在3ms的期间持续被输出，之后输出结束。此外，在得到检测信号cs而作出了旋转判断后，没有必要进行旋转检测动作，因此可以也使检测脉冲产生电路15停止检测脉冲cp的输出。

在直到2.5ms为止没有得到所需的检测信号cs时(步骤s90：判断为否)，这一次判断直到3.5ms为止是否得到了所需的检测信号cs(步骤s92：3.5ms之前有检测信号？)。在得到检测信号cs能够作出旋转判断时(判断为是)，下一次的驱动脉冲sp的宽度即驱动脉冲输出期间设定为4ms(步骤s93：sp宽度4ms)。由此，驱动脉冲sp在4ms的期间持续被输出，之后输出结束。此外，在作出了旋转判断后，同样也可以停止检测脉冲cp的输出。

进一步，在直到3.5ms都没有得到所需的检测信号cs时(步骤s92：判断为否)，这一次判断直到4.5ms是否得到了所需的检测信号cs(步骤s94：4.5ms之前有检测信号？)。在得到检测信号cs能够作出旋转判断时(判断为是)，下一次的驱动脉冲sp的宽度即驱动脉冲输出期间设定为5ms(步骤s95：sp宽度5ms)。由此，驱动脉冲sp在5ms的期间被持续输出，之后输出结束。此外，在作出了旋转判断后，同样也可以停止检测脉冲cp的输出。

在直到4.5ms都没有得到所需的检测信号cs时(步骤s96：判断为否)，认为是电源电压较低等，驱动脉冲sp的驱动力小，即使将该期间加长至规定的上限值也不能使转子51充分旋转的条件。此时，驱动脉冲输出期间设置成规定的上限值(该例中是5ms)，在之后适当的时刻输出修正脉冲fp(步骤s96：sp宽度5ms，fp输出)。通过这样做使转子51可靠地旋转。

在本变形例中，直到得到转子51的旋转判断为止，使驱动脉冲sp的宽度即驱动脉冲输出期间变长而提高驱动力。因此，修正脉冲fp仅在即使将驱动脉冲输出期间设定为规定的上限值也不能够得到旋转判断(即，作出停止判断)时被输出，在通常的走针时几乎不被输出。因此，能够抑制由于不必要地输出修正脉冲fp而引起的电力消耗增加。

图43是本变形例的输出至线圈的脉冲的波形图。该图所示的(1)～(4)的波形表示向被输出驱动脉冲sp的一侧的线圈输出的脉冲的模式(pattern)，cp表示检测脉冲cp的输出时刻(timing，定时)。

(1)所示的波形表示在2.5ms之前得到检测信号cs，作出了旋转判断的情况(图42：步骤s90～91)。

此处，说明驱动脉冲sp的详细构造。驱动脉冲sp是使在更短的期间中输出的斩波脉冲多个连续而得的构造。斩波脉冲是在规定的期间宽度内，从信号输出的状态切换至停止状态(或相反)的1个矩形波。在本例中，斩波脉冲的宽度为0.25ms。此外，在该期间宽度内，信号被输出的时间的比例即是驱动脉冲sp的等级。图43所示的驱动脉冲sp，等级为14/16，因此在1个斩波脉冲中，输出信号的期间为0.21875ms，信号停止的期间为0.03125ms。

驱动脉冲sp的宽度(范围)即驱动脉冲输出期间中，该斩波脉冲连续地被输出。在该(1)的波形中，在3.0ms的期间持续地输出驱动脉冲sp，之后停止。

(2)所示的波形表示在3.5ms之前得到检测信号cs，作出了旋转判断的情况(图42：步骤s92～93)。在该波形中，在4.0ms的期间持续地输出驱动脉冲sp，之后停止。

(3)所示的波形表示在3.5ms之前得到检测信号cs，作出了旋转判断的情况(图42：步骤s94～95)。该波形中，在5.0ms的期间持续地输出驱动脉冲sp，之后停止。

(4)所示的波形表示在3.5ms之前没有得到检测信号cs，作出了停止判断的情况(图42：步骤s96)。该波形中，在作为上限值的5.0ms的期间持续地输出驱动脉冲sp，之后停止。然后，进而在从驱动脉冲sp的输出开始起的32ms后，输出修正脉冲fp。该修正脉冲fp的结构为在输出5.0ms宽度的连续信号后，在4.0ms的期间连续地输出等级8/16的斩波脉冲，但修正脉冲fp的具体构造没有特别限定。

检测脉冲cp表示直到作为驱动脉冲输出期间的上限值的、从输出开始起至5.0ms的时刻的检测脉冲cp的输出时刻。在图示的例子中，每0.5ms输出检测脉冲cp，因此最大输出9个检测脉冲。

图44是表示本变形中输出的驱动脉冲sp的另一例子的图。该另一例子中，以驱动脉冲sp的输出期间越长，作为驱动脉冲sp使用的斩波脉冲的等级越低的方式变化。即，构成驱动脉冲sp的斩波脉冲的等级随着时间经过而变化，具体地说，随着时间经过而等级下降。

(1)所示的3.0ms宽度的驱动脉冲sp中，斩波脉冲的等级没有变化，构成驱动脉冲sp的斩波脉冲的等级在整个期间是8/16。

(2)所示的4.0ms宽度的驱动脉冲sp中，在超过3.0ms的时刻以后输出的斩波脉冲的等级下降至6/16。因此，该驱动脉冲sp在0～3.0ms等级为8/16，在3.0ms～4.0ms等级为6/16，随着时间经过，等级下降。

(3)所示的5.0ms宽度的驱动脉冲sp中，在超过3.0ms的时刻以后输出的斩波脉冲的等级下降至6/16，进而在超过4.0ms的时刻以后输出的斩波脉冲的等级下降至4/16。此时，驱动脉冲sp在0～3.0ms等级为8/16，在3.0ms～4.0ms等级为6/16，4.0ms～5.0ms等级为4/16。

(4)所示的5.0ms宽度的驱动脉冲sp与(3)相同，而且，从驱动脉冲sp的输出开始起32ms后输出的修正脉冲fp也与前例相同。

这样，随着时间经过，构成驱动脉冲sp的斩波脉冲的等级以下降的方式变化，由此，能够缓和驱动脉冲sp的输出期间变长了时的电力消耗的急剧变化。此外，由于能够使驱动脉冲sp的输出期间改变引起的步进电机50的转矩变化量较小，因此能够使走针时的指针的动作的变化较小。

图45是表示本变形中输出的驱动脉冲sp的另一例子的图。该例中，以驱动脉冲sp的输出期间越长，作为驱动脉冲sp使用的斩波脉冲的等级越上升的方式变化。即，构成驱动脉冲sp的斩波脉冲的等级随着时间经过而变化，具体地说随着时间经过等级上升。

(1)所示的3.0ms宽度的驱动脉冲sp中，构成驱动脉冲sp的斩波脉冲的等级在整个宽度(范围)中为8/16。

(2)所示的4.0ms宽度的驱动脉冲sp中，在超过3.0ms的时刻以后输出的斩波脉冲的等级上升至10/16。因此，该驱动脉冲sp在0～3.0ms等级为8/16，在3.0ms～4.0ms等级为10/16，随着时间经过，等级上升。

(3)所示的5.0ms宽度的驱动脉冲sp中，在超过3.0ms的时刻以后输出的斩波脉冲的等级为10/16，进而在超过4.0ms的时刻以后输出的斩波脉冲的等级上升至12/16。此时，驱动脉冲sp在0～3.0ms等级为8/16，在3.0ms～4.0ms等级为10/16，在4.0ms～5.0ms等级为12/16。

(4)所示的5.0ms宽度的驱动脉冲sp与(3)相同，而且，在从驱动脉冲sp的输出开始起的32ms后输出的修正脉冲fp也与前例相同。

这样，随着时间经过，构成驱动脉冲sp的斩波脉冲的等级以上升的方式变化，由此，能够使驱动脉冲sp的输出期间变长了时的步进电机50的转矩变化量较大，因此不需要修正脉冲fp，容易用通常的驱动脉冲sp使转子51旋转。因此，容易在从驱动脉冲sp的输出开始起经过较短的时间得到旋转判断，适于指针快进等转子51的高速旋转。

[第四实施方式的旋转检测动作的变形例5：图29～31、46、47]

作为第四实施方式的旋转检测动作的另一变形例，可以基于驱动脉冲sp输出后，超过了规定的阈值vth的检测信号cs连续被检测到1以上的区域的数量进行停止判断。在此处说明的变形例5中，在驱动脉冲sp输出后，持续地输出检测脉冲cp，在连续检测到的超过规定的阈值vth的检测信号cs组的数量为0或2以上时作出停止判断，为1时作出旋转判断。

本变形例的时序图与第四实施方式的变形例1同样，因此引用图29～31。即，旋转检测期间tc设定为从驱动脉冲输出期间的初始起、至驱动脉冲输出期间经过后的经过了相当程度时间的时刻。

此时，如图29所示，驱动脉冲sp的等级低，转子51为未旋转时，从线圈a的端子o2检测到的、超过规定的阈值vth的检测信号cs，被检测出cs1和cs2这2组。检测信号cs1、cs2分别包含至少1个以上的检测信号cs，而且是由连续地被检测到的信号构成的组。检测信号的组也可以由单一的检测信号cs构成。由于在检测信号cs的组为0(完全没有检测到)或检测到2以上时作出停止判断，因此，此时能够正确检测出转子51的未旋转。

如图30所示，在驱动脉冲sp的等级上升，转子51旋转了时，在图29中分离产生的反电动势ia的波形彼此接近而相连，因此检测信号cs的组仅检测到1个。即，此时不作出停止判断，而为旋转判断，因此正确检测出转子51的旋转。

如图31所示，在驱动脉冲sp的等级进一步上升，转子51旋转时，在图29中分离产生的反电动势ia的波形进一步接近而变得如同一个峰部，因此此时检测信号cs的组也仅检测出1个。因此，此时(在此情况下)也不作出停止判断，而为旋转判断，因此正确检测出转子51的旋转。

此外，本变形例的控制电路12的动作可以与图25所示的相同，也可以如第四实施方式的变形例2所示、图37所示或图38所示。

进而，作为本变形例中作出旋转判断的条件，还可以进一步添加包含于1个检测信号的组中的检测信号cs的数量为规定的个数以上这样的条件。此外，旋转检测期间tc也可以不是从驱动脉冲输出期间的开始时刻起，而是从驱动脉冲输出期间结束后开始。

或者也可以是，在图37所示的流程图中，使驱动脉冲sp的等级变化的处理(步骤s25：等级上升/下降)为图46所示的流程。该流程中，如图29～31所示，将旋转检测期间tc分割为多个的单独期间t1、t2、t3。该例中将旋转检测期间tc分为3个期间，但该数量是任意的，此外，各个单独期间的长度也可以彼此不同。此处，从驱动脉冲产生期间结束时起，依次按期间t1、t2、t3的顺序配置单独期间。

回到图46，在不是停止判断、即为旋转判断时，判断1组检测信号是否跨全部期间t1、t2、t3地被检测到(步骤100：在t1～t3检测到了？)。1组检测信号跨t1～t3的全部期间时(判断为是)，如图30所示，认为驱动脉冲sp的等级能够使转子51旋转但是为较弱且不稳定的状态，因此使驱动脉冲sp的等级上升1等级(步骤71)。

在1组的检测信号未跨t1～t3的全部期间时(判断为否)，除去最后的期间即t3，判断1组的检测信号是否跨期间t1～t2地被检测到(步骤100：在t1～t2检测到了？)。在1组的检测信号跨期间t1～t2，在期间t3没有被检测时(判断为是)，认为驱动脉冲sp的等级能够使转子51稳定地旋转，并且没有使用不必要的驱动力，因此驱动脉冲sp的等级维持原样不变。另一方面，在1组的检测信号未跨期间t1～t2时(判断为否)，即，仅在期间t1检测到时，认为这是图31所示的状态，驱动脉冲sp的等级足够使转子51旋转，但是有不必要的电力消耗，因此使驱动脉冲sp的等级下降1等级(步骤s73)。通过进行这样的控制，能够对单侧的线圈输出检测脉冲cp，进行旋转检测，而且，能够将驱动脉冲sp的等级调整为适当的值以节省电力。

此外，本变形例的旋转检测动作可以进一步变形。即，也可以如图47的时序图所示，在旋转检测期间tc中，在检测到超过规定的阈值vth的最初的检测信号cs的时刻，使检测脉冲cp的输出周期变短。在图47所示的例子中，在检测到检测信号cs1的最初的信号的时刻，将检测脉冲cp的输出周期改变至1/2。

通过这样做，能够提高旋转检测的灵敏度，减少误检测的可能性。即，在存在2个以上的检测信号组时，在本变形例中必须作出停止判断，但根据条件2个以上的检测信号组会彼此接近，根据检测脉冲cp的输出周期，有时看起来如同一组检测信号组。通过使检测脉冲cp的输出周期变短，能够防止这样的误检测。

[第四实施方式的旋转检测动作的变形例6：图29～31]

进一步，作为第四实施方式的旋转检测动作的变形例，也可以基于在驱动脉冲sp输出后，检测出的超过规定的阈值vth的检测信号cs的个数进行停止判断。即，如果检测出超过规定的阈值vth的检测信号cs的个数不到规定的数量则作出停止判断，如果为规定的数量以上则作出旋转判断。此处，作为规定的数量设定8个。

本变形例的时序图与第四实施方式的变形例1的时序图相同，因此引用图29～31。即，旋转检测期间tc设定为从驱动脉冲输出期间的初始起，至驱动脉冲输出期间经过后的经过了相当程度的时间的时刻。

此时，如图29所示，驱动脉冲sp的等级低，在转子51为未旋转时，从线圈a的端子o2检测到的、超过规定的阈值vth的检测信号cs的个数为7个。因此，不到规定的数量(即，8个)，作出停止判断，因此，在此情况下正确检测出转子51的未旋转。

如图30所示，在驱动脉冲sp的等级上升，转子51旋转了时，负方向的反电动势ia的波形长期间地显现，因此超过规定的阈值vth的检测信号cs的个数增加，在图示的例子中有15个。即，此时不作出停止判断，而为旋转判断，因此正确检测出转子51的旋转。

进而如图31所示，驱动脉冲sp的等级进一步上升，转子51旋转时，负方向的反电动势ia的波形的强度变强，但波形出现的期间本身变短。因此，在图示的例子中，超过规定的阈值vth的检测信号cs的个数为7个，尽管转子51旋转但仍作出停止判断。

此外，本变形例的控制电路12的动作也可以与图25所示的相同，此外也可以如第四实施方式的变形例2所示、图37所示或图38所示。此时，由于驱动脉冲sp的等级高而作出了停止判断时，驱动脉冲sp的等级由于反复执行图25所示的步骤s32而进一步上升，但当等级到达最高等级时，执行步骤s31到步骤s33而成为最小等级。之后，再次从最小等级起逐步地使等级上升，由此能够选择适合的等级。

另外，本变形例中，也可以在超过规定的阈值vth的检测信号cs的个数被检测到规定的个数的时刻，结束旋转检测。即停止检测脉冲cp的输出，进行旋转判断。

此外，也可以为如下方式：如第四实施方式的变形例5那样，在图37所示的流程图中，使驱动脉冲sp的等级变化的处理(步骤s25：等级上升/下降)为图46所示的流程，如先前说明的那样，将旋转检测期间分割为多个单独的期间，基于各期间中有无检测信号cs，使驱动脉冲sp的等级变化。

[第四实施方式的旋转检测动作的变形例7：图25、29～31、37、38、48]

进而，作为第四实施方式的变形例，说明将已说明的第四实施方式的变形例6和第四实施方式的变形例1组合而得的变形例7。即，在该变形例中，首先仿照第四实施方式的变形例6，在超过了规定的阈值vth的检测信号cs被检测出的个数为规定的数量以上时作出旋转判断。另一方面，如果检测信号cs检测到的个数不足规定的数量，则不是立即作出停止判断，而是仿照第四实施方式的变形例1，如果最初检测到的检测信号cs在驱动脉冲产生期间内则作出旋转判断，此外的情况下才作出停止判断。此处，规定的数量与先前的变形例6同样设定为8个。

此外，本变形例的时序图与第四实施方式的变形例1同样，因此引用图29～31。旋转检测期间tc设定为从驱动脉冲输出期间的初始起，至驱动脉冲输出期间经过后的经过了相当程度的时间的时刻。

进而，本变形例的控制电路12的动作可以与图25所示的相同，此外，也可以如第四实施方式的变形例2所示、图37所示、或图38所示。此时，在图25或图37中作为步骤22表示的进行停止判断的流程，在本变形例中，采用图48所示的流程图。

即，开始停止判断后，首先判断超过了规定的阈值vth的检测信号cs的个数是否为8个以上(步骤s110：检测个数为8个以上？)。当检测信号cs的个数为8个以上时(判断为是)，与变形例6说明的情况同样，立即进行旋转判断(步骤s111：旋转判断)。

当检测信号cs的个数不到8个时(步骤s110：判断为否)，判断最初超过了规定的阈值vth的检测信号cs的位置是否在驱动脉冲输出期间内(步骤s112：最初的检测位置在sp输出期间内？)。当最初的检测信号cs的位置在驱动脉冲输出期间内时(判断为是)，与变形例1中说明的情况同样，进行旋转判断(步骤s111)。

另外，当最初的检测信号cs的位置不在驱动脉冲输出期间内时(步骤s112：判断为否)，作出停止判断(步骤s113：停止判断)。

根据该变形例，如图29所示，在驱动脉冲sp的等级低、转子51为未旋转时，从线圈a的端子o2检测到的、超过规定的阈值vth的检测信号cs的个数为7个，因此不作出旋转判断。进而，由于最初检测到的检测信号cs的位置在驱动脉冲输出期间结束后，因此还是不作出旋转判断，而作出停止判断，此时，正确检测出转子51的未旋转。

如图30所示，在驱动脉冲sp的等级上升、转子51旋转了时，超过规定的阈值vth的检测信号cs的个数为15个，为规定的数量(即8个)以上。因此，此时立即作出旋转判断，因此正确检测出转子51的旋转。

进而如图31所示，在驱动脉冲sp的等级进一步上升、转子51旋转时，超过规定的阈值vth的检测信号cs的个数为7个，在此时刻不作出旋转判断。但是，因为最初检测到的检测信号cs的位置在驱动脉冲输出期间内，所以结果是作出旋转判断，此时(即，在此情况下)，正确检测出转子51的旋转。

如以上所说明的那样，在本变形例中，即使在变形例1和变形例6中成为了误判断的条件(尽管转子51旋转但仍作出停止判断的条件)下，也能够正确地进行旋转判断，提高旋转检测的精度。

另外，该组合的顺序也可以掉换。例如，在图48的流程图中，可以将步骤s110和步骤s112的顺序掉换，在最初检测到的检测信号cs的位置在驱动脉冲输出期间内时，立即进行旋转判断，在这之外的情况下判断检测信号cs的个数。

如上所述，根据第四实施方式，基于从与驱动线圈不同的另一个线圈产生的检测信号cs的检测结果，进行转子51的旋转检测，同时能够使转子51可靠地旋转，并且将电力消耗抑制得较低。

[第五实施方式]

[第五实施方式的旋转检测动作的说明：图49～52]

接着，使用图49～51的时序图说明第五实施方式的旋转检测动作。第五实施方式与先前说明了的第四实施方式不同，对线圈a和线圈b这两者输出检测脉冲cp，基于由各个线圈得到的检测信号cs进行步进电机50的转子51的旋转检测。首先作为第五实施方式说明的例子是，基于按各个线圈得到的检测信号cs的总数之差进行旋转检测，与先前说明了的第一实施方式类似。另外，驱动电路10的结构、以及使用的步进电机与此前的实施方式同样均与第一实施方式相同(参照图1、图2、图4)。

首先，考虑为了使转子51正转，向线圈b的端子o4输出驱动脉冲sp的情况。此时，检测脉冲cp对线圈a向端子o2输出，对线圈b向端子o3输出。此外，旋转检测期间tc设定成在驱动脉冲sp的输出结束后的5ms后开始，驱动脉冲sp刚输出后不检测反电动势ia和ib。

图49与先前说明的图26同样，是驱动脉冲sp的等级低、转子51为未旋转时的时序图。此时，从线圈a的端子o2检测到的、超过规定的阈值vth的检测信号cs1有4个，从被输出驱动脉冲sp的线圈b的端子o3检测到的检测信号cs2有13个，对个数进行比较，cs1<cs2。而且其差为9个。

图50与先前说明的图27同样，是驱动脉冲sp的等级上升、转子51旋转了时的时序图。此时，从线圈a的端子o2检测到的、超过规定的阈值vth的检测信号cs1有10个，从被输出驱动脉冲sp的线圈b的端子o3检测到的检测信号cs2有4个，对个数进行比较，cs1>cs2。而且其差为6个。

图51与先前说明的图28同样，是驱动脉冲sp的等级进一步上升、转子51旋转时的时序图。此时，从线圈a的端子o2检测到的、超过规定的阈值vth的检测信号cs1和从被输出了驱动脉冲sp的线圈b的端子o3检测到的检测信号cs2，均仅能够在旋转检测期间tc开头被检测到，其数量也分别各为1个，是相等的。

图52是表示相对于驱动脉冲sp的驱动力，使能够从线圈a、线圈b各自检测到的检测信号cs1、cs2的数量的变化的示意性图表。根据图表可知，在驱动力小的区域a，与由线圈a检测到的检测信号cs1的个数相比，由线圈b检测到的检测信号cs2的个数较大。此外，在该区域a中，转子51由于驱动力不足而旋转失败，是未旋转。该区域a与图49所示的时序图对应。

当驱动力增加，进入区域b时，由线圈a检测到的检测信号cs1的个数急剧增加，并且由线圈b检测到的检测信号cs2的数量急剧减少，检测信号cs1的个数超过检测信号cs2的个数。在该区域b中，转子51旋转。该区域b与图50所示的时序图对应。

当驱动力进一步增加，进入区域c时，由线圈a、线圈b检测到的检测信号cs1、cs2的个数均减少，其差消失。该区域c中，转子51旋转，但施加了不必要的驱动力，与图51所示的时序图对应。

在第五实施方式中，在旋转检测中利用该检测信号cs1与检测信号cs2的个数的差，cs1>cs2时，即由没有被输出驱动脉冲sp的线圈检测到的检测信号cs1的个数超过由被输出了驱动脉冲sp的线圈检测到的检测信号cs2的个数时，作出旋转判断，此外的情况作出停止判断。即，在图52的区域a和c作出停止判断，在区域b作出旋转判断。

在第五实施方式中，基于停止判断，调节驱动脉冲sp的等级。具体地说，控制电路12可以进行与第四实施方式的图25所示的控制相同的控制，此外，也可以如第四实施方式的变形例2所示、图37所示或图38所示。本实施方式中，驱动脉冲sp的驱动力处于图52的区域c时，由于驱动脉冲sp的等级高而作出停止判断，驱动脉冲sp的等级进一步上升，但与第四实施方式的变形例6说明的同样，当等级达到最高等级时，驱动脉冲sp的等级成为最小等级，因此最终会选择适当的等级。

另外，在本实施方式中，也可以为如下方式：进行旋转判断时设置裕度(margin)，例如，由没有被输出驱动脉冲sp的线圈检测到的检测信号cs1的个数超过由被输出了驱动脉冲sp的线圈检测到的检测信号cs2的个数规定的数量以上时，作出旋转判断。该规定的数量例如为1～3个。

此外，如第四实施方式的变形例5、图46的流程图所示，也可以将旋转检测期间tc分割为多个单独的期间t1、t2、t3，基于在各期间中有无检测信号cs，使驱动脉冲sp的等级变化。

[第五实施方式的旋转检测动作的变形例1：图49～52]

第五实施方式的旋转检测动作可以加以各种变形。此处说明的变形例1与第二实施方式说明的类似，基于在各个线圈最初得到检测信号cs的时刻进行旋转检测。此时的时序图与先前说明的第五实施方式相同，因此引用图49～51。

如图49所示，驱动脉冲sp的等级低、转子51为未旋转时，最初得到检测信号cs1的时刻在从驱动脉冲sp的输出开始起的10ms后，最初得到检测信号cs2的时刻在从驱动脉冲sp的输出开始起的6.5ms后，被输出了驱动脉冲sp的线圈b侧的检测信号cs2先被检测出。

如图50所示，驱动脉冲sp的等级上升、转子51旋转了时，两者的关系反转，检测信号cs1从驱动脉冲sp的输出开始起的6ms后被检测到，检测信号cs2从驱动脉冲sp的输出开始起的9.5ms后被检测到，因此没有被输出驱动脉冲sp的线圈a侧的检测信号cs1先被检测到。

图51所示的驱动脉冲sp的等级进一步上升，转子51旋转时，检测信号cs1和cs2与旋转检测期间tc的开始同时地被检测到，两者的检测时刻没有差异。

在第五实施方式的变形例1中，在旋转检测中利用该检测信号cs1与检测信号cs2的检测时刻之差，在cs1>cs2，即与由被输出了驱动脉冲sp的线圈最初检测到检测信号cs2的时刻相比，由没有被输出驱动脉冲sp的线圈最初检测到检测信号cs1的时刻更快时，作出旋转判断，此外的情况下作出停止判断。在本变形例中，也与第五实施方式同样，在图52的区域a和c中作出停止判断，在区域b中作出旋转判断。

在本变形例中，也基于该停止判断，调节驱动脉冲sp的等级。即，控制电路12可以进行与第四实施方式的图25所示的控制相同的控制，此外，也可以如第四实施方式的变形例2所示、图37所示或图38所示。本变形例中，在驱动脉冲sp的驱动力处于图52的区域c时，因驱动脉冲sp的等级高而作出停止判断，驱动脉冲sp的等级进一步上升，但与第四实施方式的变形例6说明的情况同样，当等级达到最高等级时，驱动脉冲sp的等级成为最小等级，因此最终能够选择适合的等级。

另外，本变形例中，也可以在进行时刻判断时设置裕度，例如，相比于由被输出了驱动脉冲sp的线圈最初检测到检测信号cs的时刻，由没有被输出驱动脉冲sp的线圈最初检测到检测信号cs1的时刻快规定的时间以上时，作出旋转判断。该规定的时间例如为1～3ms。

此外，也可以如第四实施方式的变形例5、图46的流程图所示，将旋转检测期间tc分割为多个单独的期间t1、t2、t3，基于各期间有无检测信号cs，使驱动脉冲sp的等级变化，这一点是同样的。

[第五实施方式的旋转检测动作的变形例2：图53～55]

进一步说明第五实施方式的旋转检测动作的变形例。此处说明的变形例2，将旋转检测期间tc分为第一旋转检测期间tc1和第二旋转检测期间tc2，在不同的旋转检测期间的每一个中，对不同的线圈输出检测脉冲，进行旋转检测。

此处的第一旋转检测期间tc1分配在旋转检测期间tc的前侧，当令旋转检测期间tc从驱动脉冲sp的输出后6ms开始时，第一旋转检测期间tc1也从驱动脉冲sp的输出后6ms开始。

在第一旋转检测期间tc1中，在满足了所给的条件时，向第二旋转检测期间tc2转移。第一旋转检测期间tc1中的所给的条件是，在没有被输出驱动脉冲sp的线圈(此处是线圈a)中，在规定的期间内，检测到规定次数的检测信号cs1。作为一个例子，使规定的期间为5ms，使检测脉冲的输出周期为0.5ms，使规定的次数为7次时，第一旋转期间tc1开始后，在输出10次检测脉冲之前(即，直到输出10次检测脉冲为止)，检测到7次检测信号cs1。

如果不满足该条件，则作出停止判断，如果满足该条件，则立即转移至第二旋转检测期间tc2。

在第二旋转检测期间tc2中也同样，判断是否满足所给的条件，如果不满足则作出停止判断，如果满足则作出旋转判断。第二旋转检测期间tc2中所给的条件是，在被输出了驱动脉冲sp的线圈(此处是线圈b)中，在规定的期间内，检测到指定的次数的检测信号cs2。作为一个例子，使规定的期间为3ms，使规定的次数为3次时，第二旋转检测期间tc2开始后，在输出6次检测脉冲之前检测到3次检测信号cs2就是条件。

用图53所示的时序图说明使用该条件的旋转检测动作。图53与先前的变形例的图50对应，表示驱动脉冲sp的等级上升、转子51旋转了的情况。此外，如果用图52来说明，则是处于区域b的状态。

此时，在驱动脉冲sp输出后的6ms后，开始第一旋转检测期间tc1，向线圈a的端子o2输出检测脉冲cp。其结果是，连续检测到7个超过规定的阈值vth的检测信号cs1，满足第一旋转检测期间tc1中的所给的条件。

立即开始第二旋转期间tc2，向线圈b的端子o3输出检测脉冲cp。其结果是，连续检测到3个超过规定的阈值vth的检测信号cs2，第二旋转检测期间tc2中所给的条件也满足，因此在此时刻结束旋转检测期间tc，旋转判断被正确地作出。

对此，说明图54所示的时序图的旋转检测动作。图54与先前的图49对应，是驱动脉冲sp的等级低、转子51未旋转的情况。此外，如果用图52来说明，则是处于区域a的状态。

此时，在驱动脉冲sp输出后的6ms后，开始第一旋转检测期间tc1，向线圈a的端子o2输出检测脉冲cp。在图示的例子中，对于7次检测脉冲cp，不能够得到超过规定的阈值vth的检测信号，从驱动脉冲sp输出后的9.5ms后，才终于连续检测到4个检测信号cs1。

但是，由于在该时刻经过了第一旋转检测期间tc1的规定的期间(即，5ms)，因此不满足所给的条件，第一旋转检测期间tc1结束。此外，因为条件未被满足，所以不向第二旋转检测期间tc2转移，旋转检测期间tc本身也结束。旋转检测的结果是，作出停止判断，旋转判断被正确地进行。

进一步，说明图55所示的时序图的旋转检测动作。图52与先前的图51对应，是驱动脉冲sp的等级进一步上升、转子51旋转的情况。此外，如果用图52来说明，则是处于区域c的状态。

此时，在驱动脉冲sp的输出后的6ms后，开始第一旋转检测期间tc1，向线圈a的端子o2输出检测脉冲cp。在图示的例子中，对于初次的检测脉冲cp，虽然得到超过规定的阈值vth的检测信号cs1，但之后不能够得到检测信号，其结果是，以仅检测出1个检测信号cs1的状态，经过了第一旋转检测期间tc1的规定的期间(即，5ms)。因此，不满足所给的条件，第一旋转检测期间tc1结束，不向第二旋转检测期间tc2转移，旋转检测期间tc本身也结束。旋转检测的结果是，作出停止判断。

即，在此情况下，尽管转子51旋转，但仍作出停止判断。即，在本变形例中，也与第五实施方式和其变形例1同样，在图52的区域a和c作出停止判断，在区域b作出旋转判断。

本变形例，也基于该停止判断，调节驱动脉冲sp的等级。即，控制电路12可以进行与第四实施方式的图25所示的控制相同的控制，而且，也可以如第四实施方式的变形例2所示、图37所示或图38所示。本变形例中，在驱动脉冲sp的驱动力处于图52的区域c时，由于驱动脉冲sp的等级高，也作出停止判断，驱动脉冲sp的等级进一步上升，但与第四实施方式的变形例6说明的情况同样，当等级达到最高等级时，驱动脉冲sp的等级成为最小等级，因此最终选择适当的等级。

另外，在第五实施方式的各变形例中，可以基于作出了旋转判断时的检测信号cs的检测结束时刻进行驱动脉冲sp的等级的选择。例如也可以是，当检测信号cs的检测结束时刻快(早)时，判断为驱动力过大，使驱动脉冲sp的等级下降，当检测信号cs的检测结束时刻慢(晚)时，判断为驱动力不足，使驱动脉冲sp的等级上升。

另外，本发明的各实施方式所示的驱动电路的结构图、步进电机的结构图、流程图、时序图等并不限定于此，只要符合本发明的主旨，则能够任意地改变。