专利名称：用于优化批量生产制备溶液的方法和系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及批量生产的优化方法，在其中同时采用多条批量处理线且同一批量生产重复使用以满足在随后下游生产过程将要生产的产品所需要的总量，它用于如化学工业、食品工业或照相工业等工业中。
背景技术：
具有代表性地，在生产照相材料中，批量生产方法是经常采用的，这是因为要采用大量各种不同的原料，许多种涂料液体必须同时制备，以实现同步多次涂敷，并且涂料液体的原料或配方的变化是频繁发生的。
图4所示的是传统的用于照相材料生产过程中的涂料液体制备系统的示意图。该系统包括多用途化学液体制备容器13-1、13-2、13-3和其它容器(图中未画出)，化学液体贮罐12-1、12-2、…、和其它贮罐(图中未画出)，化学液体进料管11和涂料液体制备容器10-1至10-n。所述的每一个多用途化学液体制备容器，通常是连接到多个化学液体贮罐之上，例如，容器13-1是连接到三个不同的贮罐12-1、12-2和12-3之上的。每一个贮罐都与管线11相连接，一些管线11经支管连接到多个需要公用化学液体的涂料制备容器之上。所述涂料液体制备容器的数目，与将要同时涂敷在照相基质上以制备照相胶片的层数一致。为了使该系统得以运转，要求安装一些自动阀门和液体测量装置。无论何时涂料液体配方发生改变，管线连接就必须要通过改变或增加管线支管与相关阀门和测量装置而进行改变。
(1)日本特许公开(JP-A)095700/92(tokkai-hei 04-095700)公开了化学液体分配方法和装置，其中，存于容器中的化学液体，是经由公用导管和其上带有阀门的支管，分配到多个用来制备必需溶液如涂层溶液的容器之中的。在这种系统中，所述的公用导管是倾斜放置的，可使化学液体完全转换时的化学液体容器和公用导管分别地和同时地清扫，变得易于进行，这可减少清扫时间和清扫液体。
(2)在JP-A 071699/95(tokkai-hei 07-071699)中，提出提供一种位于进料线转换位置的自动管道连接装置，它设置在贮罐与位于下游紧邻所述贮罐的化学流体测量装置之间，以减少进料管线转换阀的数目，防止由转换管道连接所产生的各种不同流体的混合，并使残留在管线中的流体数量最小化。
(3)US5339875(对应于JP-A 305232/93(tokkai-hei 05-305232))说明，为了避免复杂的液体进料管线，给出了一种用来制备供给到一个或多个装置中的液体的方法，是采用这样一种液体，其特征在于一个或多个容器，在其中形成想要的液体，访问一个或多个制备区，它们中的每个是仅用于特定单元操作的。
(4)JP-A198100/95(tokkai-hei 07-198100)给出了一种用来缩短完全转换一种产品流体为一种新流体的时间的方法和装置，它是通过将一个大管道系统分隔为多个区段可同时对这些区段中的每个区段进行洗涤，并通过重新起动进料所述新产品流体到完成洗涤的区段中而实现的，而不需要等待整个管道系统的洗涤都全部完成。
但是，在(2)或(3)中公开的方法，要求大量的投资用于附属设备，而且也不便于处理多种流体配方变化的不同情形，它易于导致进一步的投资。由于基于不改变的管道，(1)或(4)不需要大量的投资，但它们仍需要另外的管道或复杂的管道连接变化以处理多种不同的配方变化。
批量生产另一有待解决的问题是，当它用于生产大量最终产品时，它需要用于制备最终产品的组成材料的数量，多于数次批量。例如，典型地，在生产照相材料如照相胶片/纸过程中，需要的涂料液体总量(它是用于照相胶片/纸的一种组成材料)，达到多批量数量或高达多于成百次批量。
该问题是，在批量生产中制备的液体组成材料的一部分数量，当批量生产结束时残留下来并被浪费，因为需要的总量通常与抽出的一次批量数量的整体倍数并不相等。对于采用昂贵原料如感光乳剂和一些用于照相涂料液体添加剂，这种浪费是应该严格避免的。可以设想，在最终批量中制备的数量，调节到分量。但是，批量生产通常具有可处理的最小量，这是由于搅拌容器的最小搅拌量和/或液体测量装置等的最小量而形成的，所以，如果所述分量低于该最小量，这种方法就无法进行。
发明内容
不发明的一个目的是提供一种用于批量生产的新设计的系统，其中的多条批量生产线是同时使用生产产品，如同时多涂层的照相胶片/纸，它可容易地处理原料或产品配方的变化，而不需要增加或改变现有管道或化学液体贮罐。
本发明的另一个目的是提供一种用来最小化残留在批量生产中原料浪费的方法，其中与多批量相同的原料数量被用来生产最终产品。
该新设计的系统包括多条化学液体制备生产线，每个生产线包括一个或多个多用途第一化学液体制备容器，一个或多个多用途化学液体贮罐，每个贮罐与所述多用途第一化学液体制备容器中的每个相连接，一个或多个化学液体测量装置，每个测量装置与所述多用途化学液体贮罐中的每个相连接，一个单一的第二化学液体制备容器，和连接到所述化学液体测量装置的管道系统，以进料所述化学液体贮罐中的化学液体到所述单一的第二化学液体制备容器中。所述化学液体必需的变化，可通过用新的化学液体替换每个容器中的化学液体而得以实现，而不需要以用于随后下游过程中改变的配方采用另外的化学液体制备生产线。
在优选实施方案中，所述系统包括一个用来制备公用化学液体的公用化学液体制备容器(所述公用化学液体用于多个化学液体制备生产线中)，一个公用化学液体贮罐连接在所述公用化学液体制备容器上，和连接到所述公用化学液体贮罐带有支管的管道系统用来进料所述公用化学液体到每个第二化学液体制备容器中。
所述用来最小化原料浪费的方法包括下述步骤计算用于后续工艺原料的需要量(A)；和确定在随后批量生产中将要制备的实际量(B)，是通过采用每一批量生产的最大量M-max，每一批量生产的最小量M-mm，和标准量M-st(它定义为在最大量M-max和最小量M-min之间)而进行确定的。
如果需要量(A)大于二倍的标准量M-st，则实际量(B)确定为标准量M-st。如果需要量(A)是介于二倍标准量与最大量M-max之间，则实际量(B)确定为需要量的一半(A)/2。如果需要量(A)是介于最大量M-max和最小量M-min之间，则实际量(B)确定为需要量(A)。如果需要量(A)小于最小量M-min，则实际量(B)确定为最小量M-min。
本发明的上述目的和其它目的和优点，通过随后的优选实施方案的详细说明和与之相关联的附图，将会变得更为清楚，它们是仅用来作为例证说明的，所以不能认为是对本发明的限定。在这些附图中，遍及几个图示的同样标记数目表示同样或相应的部件，其中图1所示为本发明涂层/化学液体制备系统的示意图；图2所示为采用本发明方法制备涂料液体的批量生产系统的示意图；图3所示为用来确定每次批量生产在熔化容器中将要制备的数量的流程图；和图4所示为传统的涂层/化学液体制备系统的示意图。
最佳实施方式图1所示为本发明的用来制备摄影涂料的涂料液体制备系统的示意图。所述的涂料液体制备系统是由多个涂料液体制备生产线GA1-GAn构成的，每个生产线彼此是独立的，它们通常是由单一涂料液体制备容器20、多个多用途化学液体贮罐22和多个多用途化学液体制备容器25所组成的。
涂料液体制备容器(第二容器)20-1-20-n的数目，取决于特定涂料需要的涂层数目。因此，所述制备容器的数目通常要满足需要最大涂层数目的产品的涂层数目的需要。
多用途化学液体贮罐22-1-22-n，经由管道系统21分别连接到涂料液体制备容器20-1-20-n之上。在每个管道系统21中安装有一个化学液体测量装置23，管道系统21是用来进料需要量的化学液体到每个涂料液体制备容器20-1-20-n之中。
多用途化学液体制备容器(第一容器)25-1-25-n，在其中通过投入原料如水、甲醇等而制得一种预定的化学液体，它们分别连接到所述多用途化学液体贮罐22-1-22-n之上。
每个涂料液体制备生产线GA1-GAn，包括一个或多个化学液体进料管，每个进料管构成一个单一的化学液体进料管道(不带有支管)到所述单一的涂料液体制备容器20，它是由所述的多用途化学液体制备容器25、多用途化学液体贮罐22、所述化学液体测量装置23和管道系统21所组成的。换而言之，每个化学液体进料管道是在所述单一涂料液体制备容器20之外的。
在此实施方案中，所述涂料液体制备系统具有一个公用化学液体进料管道，包括一个公用化学液体制备容器30，一个公用化学液体贮罐31和带有支管的管道系统32以进料公用液体到每个所述涂料液体制备容器20-1-20-n中。对于相同化学液体为公用的用于制备每种涂料液体和预计长期使用的情形，采用一个公用化学液体进料管道也仍是优选的。
在完全转换制备另一种照相涂料时，每一化学液体进料管道经洗涤和清扫后，接着，投入另一种照相涂料的新配方的原料，以制备新的化学液体。
本发明上述提及的涂料液体制备系统，因为不存在如附图4所示的传统系统中的公用化学液体制备容器，所以可增加化学液体制备容器的数目。但是，本发明的系统具有非常简单的管道结构以输送化学液体，不象传统系统中的管道结构非常复杂，所以它可带来很多优点。它通常会使得所述化学液体进料管道的维护变得容易，这是因为对于每个涂料液体制备生产线，具有简单的直线设置和结构。该系统的管道系统相互不会发生交叉，它没有支管和弯管，从而易于清洗，并可预料操作人员在转换时不会发生错误的连接。这种系统，在需要的时候，它也可使得精确计算用于制备相同化学液体的另一批量的化学液体需要量变得更易于实现，这是因为一条化学液体进料管道对于一个涂料液体制备容器20是专用的，它可使得确定在该管道中残留液体的确切数量变得更为容易，而不需要考虑传统系统中存留在其它涂料制备容器中的残留量。这可降低在操作结束时化学液体的残留和浪费。
在这种系统中，不同涂料液体制备生产线具有相同的有待制备的化学液体是可能会发生的。即便如此，由于计算机辅助控制系统可精确地为每一条涂料液体制备生产线提供化学液体的需要量，所以，可能浪费的化学液体的总量是低于或等于传统系统的数量。作为一个整体来说，本系统相对地更适合于处理产品配方的频繁变化，这是因为该系统具有足够数目的化学液体进料管道，并且它们每个相互是独立的，它可允许每个化学液体进料管道制备新的化学液体，而不必担心对其它管道的影响，并允许总的化学液体进料管道供给所有需要的化学液体，而不需要如传统系统那样建立另外的贮罐、液体测量装置和管道系统。
在上述的实施方案中，每条涂料液体制备生产线的公用化学液体，是在公用容器30中制备的，并贮存在公用贮罐31中，经带有支管的管道系统32，它们被分配在每个涂料液体制备容器20中。尽管如此，每条涂料液体制备生产线具有自己的公用液体的化学液体进料管道也是可以的，它是专用于单一涂料液体制备容器20的，与其它化学液体进料管道相同。
至于处理总需要量中的分量以最小化浪费的残留物，它是采用这样的有效方法，即最终的三次批量是根据随后工艺同时分配在三个批量的每个之中的，这样，任一批量都可具有分配数量的液体，其中的任一个都是大于批量生产的最小量的。例如，如果总需要量与3.0批量规模一致，那么，三个批量中的每个处理一个(1.0)批量数量，但是，如果该总需要量为2.9批量，那么，最终三个批量中的第一批量处理1.0批量，第二批量处理1.0和最后一个批量处理0.9批量。当总需要量在2.8-2.0之间变化时，则所述分配可依下述方式进行2.8(1.0，1.0，0.8)2.7(1.0，1.0，0.7)2.6(1.0，0.9，0.7)
2.5(1.0，0.8，0.7)2.4(0.9，0.8，0.7)2.3(0.9，0.7，0.7)2.2(0.8，0.7，0.7)2.1(0.7，0.7，0.7)在上述实例中，该批量生产处理的液体数量可在1.0(一个批量)(在该批量生产中处理的标准量)至0.7批量(处理最小量)之间。各个分配量的组合并不限于上述所给出的组合，处理最小量并不限于0.7，它取决于所采用的批量生产方法。但是，推荐是分配数量按从较大到较小的顺序，尽可能地考虑到生产过程的稳定性和所需要的时间以制备随后循环的数量。如果第一分配量为0.7，第二分配量为1.0，则在随后的工艺中，可能会发生用于1.0量的制备时间长于先前的0.7量的消耗时间，这将会导致在新近制备的液体开始进料到随后的工艺之前，发生液体用完。
上述提及的方法还将会引起0.1批量制备的液体的损失，实际浪费的数量可能不会很小，如果该批量正常制备的数量是很大的话。对于最终三个批量的要求，使得处理这样的麻烦变得困难，这种麻烦在进入所述的最终三个批量阶段可能会发生。进一步改进的方法描述如下。
图2所示为其中采用本发明方法的用于制备涂料液体的批量系统的示意图。在该附图中所示的批量系统，仅就一种涂料液体而言。其它用于实际生产中同时多涂层的涂料液体的批量系统没有给出。制备涂料液体的熔化容器30是由主体11、夹套32和搅拌器13所形成的。
图1中的涂料液体制备容器20与所述的熔化容器30一致，或者可为不含有熔化凝胶材料化学液体的混合容器。对于后一种情形，在图1的容器20中制备的混合化学液体，是添加到图2的熔化容器30中的所述熔化凝胶材料之中的。
主体31具有开孔31a用来投入存于容器36中的凝胶材料35。所述凝胶材料35在本实施方案中含有照相感光乳剂、消光剂或其它凝胶感光乳剂，它可在其它容器(图中未示出)中制备并贮存在事先保存在冰箱中的专用的容器36中。容器36的大部分含有与正常一批量生产相应数量的凝胶材料35。一些容器36含有多种分量的凝胶材料35，以便容易调节有待制备的数量，这是为了在随后下游过程之前(其中由所述凝胶材料35进料一种熔化材料)，满足在最终阶段的几个批量中的随后下游过程所需要的实际量的要求。换句话说，多种分量的制备事先可容易地调节要制备的数量，是通过仅投入到存在于单一容器或组合容器的原料之中进行的，另外，通过采用凝胶切片机(它经常给出不精确数量)，从含有正常一批量的容器中取出特定数量的原料是需要的。
夹套32包裹了所述主体31处表面的大部。加热的液体介质，通过温度调节装置40控制其温度在40-80℃之间，它在夹套32中循环以熔化所述主体31中的凝胶材料35。
由电动机33a和搅拌叶33b形成的搅拌器33，是用来使所述凝胶材料35与所述主体31的壁充分地接触，它有助于凝胶材料35熔化，熔化的液体向下流到该主体31的底部。
由不锈钢或塑料制成的金属网42，盖在底部出口31b之上，由此熔化的液体经T形阀41排到蓄水池44中。所述金属网42的网孔尺寸在0.5-1.0mm之间。
进料管道系统43，经由固定在所述主体底部上的所述T形阀连接到所述主体11上，以进料涂料液体到储蓄器44中。在熔化容器30中制备的涂料液体，经由带有合适阀门开口的该T形阀41，连续地进料到该储蓄器中。
贮存在蓄水池44中的涂料液体45，通过安装在进料管道46中的计量泵如无脉动双向隔膜泵(图中未画出)，进料到涂敷装置47中。在管道43和/或46中，如果需要，可安装另一种类型的泵如一个齿轮泵、一个蛇形泵或一个回转泵，一个除气器或一个流率控制器。
系统控制器50通过温度调节装置40控制加热介质的温度和流率，通过电动机33a控制搅拌器的旋转速率，以控制熔化凝胶材料，也可根据在随后生产涂层照相材料过程计算的需要量(A)，确定当前批量生产过程是处于正常阶段或最终阶段。在正常批量生产过程中，标准制备量(M-st)是采用作为该批量制备的实际量(B)，它低于熔化容器11能处理的最大量(M-max)。如果该计算需要量(A)变为小于标准制备量(M-st)的二倍，则就可确定该批量生产过程已经达到最终阶段，其中有待处理的实际量(B)依程度而改变。
图3所示的是用来确定根据计算需要量(A)在每批量所述熔化容器中处理数量的流程图。在开始时，随后涂敷步骤所必需的需要量(A)，是在制备下一批量的时刻按下述方法计算得到的首先，计算在该时刻制得的总涂层面积，接着对每个涂层计算所用需要涂料液体总量(C)，是通过该层需要的涂层厚度乘以先前计算得到的总涂层面积计算而得到的，最后，每层涂料液体的需要量(A)，是通过从该需要涂料液体计算总量(C)中减去该涂层总系统中的残留量(D)而得到的。其它的每层需要量(A)是以同样方法得到的。
如果计算的需要量(A)是位于最大量M-max和最小量M-min之间(即M-max＞A≥M-min)，选择所述量(A)用于将要制备的实际量(B)，它变为最终的批量处理。如果计算的需要量(A)小于最小量M-min(即M-min＞A)，那么，选择该最小量M-min用于要制备的实际量(B)，它也可变为最终的批量处理。
如果计算的需要量(A)等于或大于二倍的标准制备量(M-st)(即A≥2M-st)，则选择该标准制备量(M-st)用于要制备的实际量(B)。如果计算的需要量(A)是在2M-st与M-max之间(即2M-st＞A≥M-max)，这意味着该过程马上就要开始进入最终批量，需要量(A)的一半(即A/2)，被选用于要制备的实际量(B)。如果A/2小于M-min(即A/2＜M-min)，则M-min被选用于要制备的实际量(B)。然后，下一个最终批量处理，是按照本段落开头根据其中的M-max＞A≥M-min或M-min＞A的情形进行的。
上述的方法可容易地解决一些问题，它们是发生在最终阶段的混合一种调节量涂料液体之后的制备过程中的，该方法通过减少制备该涂料液体的批量处理数量至一次或二次而解决这些问题的。
如果所述熔化容器和系统控制器允许最大量M-max大于或等于二倍的最小M-min(即M-max≥2M-min)时，则实际量(B)变为A/2，当计算需要量(A)是介于2·M-st和M-max)之间(即2·M-st＞A≥M-max)时，会导致实际量(B)在最终批量A/2中，除非有任何问题发生。A/2总是大于M-min，这是因为从上述的二个不等式可推导出A/2≥M-max/2≥M-min，这意味着最终批量A/2不需要添加另外数量的原料就可制备，因而没有制备数量发生浪费。
假定最大量M-max为1.0，通常标准量M-st可在0.6-0.9之间，而最小量M-min可在0.1-0.4之间，而且这些范围是优选的。
对于所述熔化容器和系统控制器不能满足M-max≥2M-min关系的批量系统的情形，如果A/2的量被选用于最终批量处理的实际量(B)，且A/2是小于最小量M-min，则A/2必须要用最小量M-min替代。这会引起另外的浪费量(M-min-B)。但是，由于在实际系统中发生这种情况的可能性不大，所以，该方法整体上仍是优于最终三批量调节方法(它可能会浪费0.1批量)。
如果所述需要量大于二倍的最大量M-max，则最大量M-max或介于该最大量M-max与标准量M-st之间的某个数量，可以被选用于实际量(B)。采用这种方式，可充分利用最终阶段之前的正常阶段批量处理过程中批量系统的最大生产能力。
在上述的不等式中，在实践中不别考虑该不等式是包括等号还是不包括等号。
容易认识到，前述说明的本发明可用于化学工厂或食品工厂领域的其它批量系统，在其中相似的原料得到处理。
本发明业已经通过用于涂料液体制备的批量生产系统对其进行了说明，其中多种涂料液体是单独制备且同时使用的。本发明所述的方法和系统，当然地适用于其它领域如化学工厂或食品生产厂，只要这些工厂需要同时地制备多种化学液体即可。
所以，本发明并不限于上述实施方案，相反，对本领域技术人员来说，没有远离随后权利要求范围的各种改进都是可能的。
权利要求
1.一种用来制备多种化学液体的批量生产系统，每种液体是同时用于随后下游工艺中的，该系统包括多条化学液体制备生产线，每个生产线包括一个或多个多用途第一化学液体制备容器；一个或多个多用途化学液体贮罐，每个贮罐与所述多用途第一化学液体制备容器中的每个相连接；一个或多个化学液体测量装置，每个测量装置与所述多用途化学液体贮罐中的每个相连接；一个单一的第二化学液体制备容器；和连接到所述化学液体测量装置的管道系统，以进料所述化学液体贮罐中的化学液体到所述单一的第二化学液体制备容器中；其中，所述化学液体必需的变化，可通过用新的化学液体替换每个容器中的化学液体而得以实现，而不需要为随后下游过程中改变的配方采用另外的化学液体制备生产线。
2.权利要求1所述的批量生产系统，其中，在每条化学液体制备生产线中的多用途第一化学液体制备容器和多用途化学液体贮罐的每一个数目，等于要采用的预期的单一化学液体进料管道的最大数目。
3.权利要求1所述的批量生产系统，还包括一个用来制备公用化学液体的公用化学液体制备容器，所述公用化学液体用于多个化学液体制备生产线中；一个公用化学液体贮罐连接在所述公用化学液体制备容器上；连接到所述公用化学液体贮罐的带有支管的管道系统，用来进料所述公用化学液体到每个第二化学液体制备容器中。
4.一种用来在批量生产工艺中制备一种原料的方法，是通过投入一种原料并进料该制备的原料到随后的下游工艺中而进行的，该方法包括下述步骤计算用于后续工艺原料的需要量(A)；和分配该计算数量的原料到随后的预定数目的批量中，如果该计算需要量是小于预定数量，则分配量等于或大于最小量的一批工艺可得到处理。
5.权利要求4所述的方法，其中的预定数量是小于三倍标准量的一批工艺处理，批量的预定数目为3。
6.一种用来在批量生产工艺中制备一种原料的方法，是通过投入一种原料并进料该制备的原料到随后的工艺中进行的，该方法包括下述步骤计算用于后续工艺原料的需要量(A)；和确定在随后批量生产中将要制备的实际量(B)，是通过采用每一批量生产的最大量M-max，每一批量生产的最小量M-min，和定义为在最大量M-max和最小量M-min之间的标准量M-st而进行确定的，该实际量是以下述步骤进行确定的如果需要量(A)大于二倍的标准量M-st，则实际量(B)确定为标准量M-st；如果需要量(A)介于二倍标准量与最大量M-max之间，则实际量(B)确定为需要量的一半(A)/2；如果需要量(A)介于最大量M-max和最小量M-min之间，则实际量(B)确定为需要量(A)；和如果需要量(A)小于最小量M-min，则实际量(B)确定为最小量M-min。
7.权利要求6所述的方法，其中的最大量M-max大于二倍的最小量M-min。
8.权利要求6所述的方法，还包括下述步骤当实际量(B)设定为需要量的一半(A)/2且最小量M-min大于需要量的一半(A)/2时，则确定实际量(B)为最小量M-min。
9.权利要求6所述的方法，还包括下述步骤如果需要量(A)大于二倍的最大量M-max，则确定实际量(B)作为最大量M-max或介于该最大量M-max和标准量M-st之间的某个数量。
10.权利要求6所述的方法，还包括下述步骤提供一个标准容器，它含有将要投入到一批量工艺中的需要量原料，和多个分容器，每个都含有少于需要量的原料；和根据实际量(B)，在标准容器和所述分容器之中选择一个合适的容器。
11.权利要求7所述的方法，还包括下述步骤提供一个标准容器，它含有将要投入到一批量工艺中的需要量原料，和多个分容器，每个都含有少于需要量的原料；和根据实际量(B)，在标准容器和所述分容器之中选择一个合适的容器。
12.权利要求8所述的方法，还包括下述步骤提供一个标准容器，它含有将要投入到一批量工艺中的需要量原料，和多个分容器，每个都含有少于需要量的原料；和根据实际量(B)，在标准容器和所述分容器之中选择一个合适的容器。
13.权利要求9所述的方法，还包括下述步骤提供一个标准容器，它含有将要投入到一批量工艺中的需要量原料，和多个分容器，每个都含有少于需要量的原料；和根据实际量(B)，在标准容器和所述分容器之中选择一个合适的容器。
14.一种用来在一批量生产工艺中制备一种物料的方法，是通过投入一种原料到一批量生产系统中并进料该制备的物料到随后工艺中而实现的，所述批量系统包括有多条物料制备生产线，每个生产线包括一个或多个多用途的第一物料制备容器，一个或多个多用途物料贮罐，每个贮罐与所述多用途第一物料制备容器中的每个相连接，一个或多个物料测量装置，每个测量装置与所述多用途物料贮罐中的每个相连接；一个单一的第二物料制备容器；和连接到所述物料测量装置的管道系统，以进料所述物料贮罐中的物料到所述单一的第二物料制备容器中；所述化学液体必需的变化，是通过用新的物料替换每个容器中的物料而得以实现的，而不需要为随后下游过程中改变的配方采用另外的物料制备生产线，该方法包括以下步骤计算用于后续工艺物料的需要量(A)；和确定在随后批量生产中将要制备的实际量(B)，是通过采用每一批量生产的最大量M-max，每一批量生产的最小量M-min，和定义为在最大量M-max和最小量M-min之间的标准量M-st而进行确定的，该实际量是以下述步骤进行确定的如果需要量(A)大于二倍的标准量M-st，则实际量(B)确定为标准量M-st；如果需要量(A)是介于二倍标准量与最大量M-max之间，则实际量(B)确定为需要量的一半(A)/2；如果需要量(A)是介于最大量M-max和最小量M-min之间，则实际量(B)确定为需要量(A)；如果需要量(A)小于最小量M-min，则实际量(B)确定为最小量M-min。
全文摘要
每条批量处理生产线均具有其专用的一套物料处理线,该物料处理线独立于其它处理线,并且是按照特定的运算法则进行操作的,它可基于下游工艺完成生产所需要的计算得到的总量为基准,在下游工艺的最终阶段的几个批量过程中改变该批量工艺中将要制备的数量。本发明可适用容易地处理产品原料或配方变化,而不需要提高或改变现有管道线路或化学液体贮罐,并可几乎全部避免物料的浪费。
文档编号G05D11/00GK1336570SQ0112480
公开日2002年2月20日 申请日期2001年6月7日 优先权日2000年6月7日
发明者山内慎吾, 桑原伸一朗 申请人:富士胶片株式会社