专利名称：踏板装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于车辆的踏板装置。
背景技术：
例如，在已知的安装到车辆的加速踏板装置中，踏板部件通过蹬踏力沿下压方向旋转，所述蹬踏力是从驾驶员(用户)的脚抵抗踏板部件施加的力。当抵抗踏板部件施加的蹬踏力被释放时，踏板部件通过弹簧的弹力沿与下压方向相反的释放方向旋转，所述弹簧沿释放方向推动踏板部件。踏板部件的旋转角由旋转角传感器感测，并且表示感测的旋转角的信号从所述传感器发送到内燃发动机的发动机控制单元(ECU)。在以上所述类型的缆线驱动踏板装置中，限制踏板部件旋转运动的摩擦力由驾驶员的蹬踏力和弹簧的弹力产生以获得预先确定的滞后特性，其与踏板部件的旋转量(旋转角)一致。通过实现滞后特性，踏板装置将适当的操作感觉提供给驾驶员(由此使得，甚至当蹬踏力稍微改变、即起伏时，驾驶员也能够将踏板操作量、即踏板部件的踏板操作角度保持在所需值。日本未审专利公报No. 2001-233080A(对应于US 2001/0007206A1)描述了一种包括设置在壳体和弹簧转子之间的摩擦垫圈的踏板装置，所述弹簧转子与踏板部件整体地旋转。踏板部件和弹簧转子旋转时摩擦垫圈在弹簧转子的壁表面上滑动。利用以上结构，当摩擦垫圈和弹簧转子的运行状态从静止状态(即摩擦垫圈和弹簧转子之间没有显著相对运动发生的状态)转变到滑动状态(即摩擦垫圈和弹簧转子之间有显著的滑动运动发生的状态)时，蹬踏力由于静摩擦系数和动摩擦系数之间的差而瞬间提高并且然后暂时下降。此后，踏板部件旋转并且滑动以产生踏板部件的滑动行程，直到所施加的蹬踏力再一次增大到在从静止状态转变到滑动状态时施加的蹬踏力为止。因此，传感器的输出电压瞬间提高， 并且驾驶员可能感受到车辆突然起动的不舒服的感觉(或突然加速的不舒服的感觉)。日本未审专利公报No. 2007-213332A(对应于US 2007/0180946A1)描述了另一种踏板装置，其中摩擦垫圈的径向外端部被紧固到壳体，并且摩擦垫圈的所述端部被构成为可弹性变形部，其减缓蹬踏力在踏板部件开始下压时的变化。然而，根据所述结构，当摩擦垫圈相对于踏板转子或弹簧转子的接触位置由于因长期使用(或老化)或温度变化所引起的摩擦垫圈的物理变化而改变时，滞后特性可能会改变。
发明内容
本发明考虑到以上缺陷而作出。由此，本发明的一个目的是提供一种踏板装置，其在踏板部件开始下压时为用户实现改善的操作感觉。
为了实现本发明的目的，提供了一种踏板装置，其包括支撑部件、踏板部件、推动部和摩擦部。支撑部件可安装到车辆的本体上。踏板部件由支撑部件可旋转地支撑并且适于由车辆驾驶员沿下压方向下压。推动部用于沿与踏板部件的下压方向相反的相反旋转方向推动踏板部件。推动部的一个端部被锚固到支撑部件。摩擦部用于抵抗踏板部件的旋转运动施加摩擦力。摩擦部置于支撑部件和踏板部件之间，并且当踏板部件旋转时，摩擦部的至少一部分与踏板部件一起旋转预先确定的量。
图1是根据本发明第一实施方式的踏板装置的平面图；图2是第一实施方式的踏板装置的侧视图；图3是沿图2中的线III-III截取的横截面视图；图4是用于第一实施方式的踏板装置中的摩擦垫圈的平面图；图5是沿图4中箭头V的方向截取的视图；图6是沿图4中箭头VI的方向截取的视图；图7是表示出第一实施方式的踏板装置的踏板特征的曲线图；图8是用于根据本发明的第二实施方式的踏板装置的摩擦垫圈的平面图；图9是沿图8中箭头IX的方向截取的视图；图10是沿图8中箭头X的方向截取的视图；图11是沿图8中的线XI-XI截取的横截面视图；图12是用于根据本发明的第三实施方式的踏板装置的摩擦垫圈的平面图；图13是沿图12中箭头XIII的方向截取的视图；图14是沿图12中箭头XIV的方向截取的视图；图15是沿图12中的线XV-XV截取的横截面视图；图16是沿踏板装置的踏板部件的旋转轴的轴向从相反侧观察的图12的摩擦垫圈的后视图；图17是第一比较示例的踏板装置的摩擦垫圈的平面图；图18是沿图17中的XVIII的方向截取的视图；图19是表示出第一比较示例的踏板装置的踏板特征的曲线图；图20是第二比较示例的踏板装置的摩擦垫圈的平面图；以及图21是表示出第二比较示例的踏板装置的踏板特征的曲线图。
具体实施例方式
将参考附图描述本发明的各个实施方式。(第一实施方式)将参考图1到7描述根据本发明第一实施方式的踏板装置。在本实施方式中，踏板装置被形成为加速踏板装置，其被安装到车辆(例如汽车)上并且响应于踏板装置的踏板部件的下压量控制车辆的驾驶状态，所述踏板部件被车辆驾驶员的脚下压。踏板装置为缆线驱动类型。由旋转角传感器感测的表示踏板部件的旋转角的信号被传输到发动机控制单元(ECU)，其又基于所感测的踏板部件的旋转角控制节流装置。
如图1到3所示，踏板装置1包括壳体(作为支撑部件)10、踏板部件20、双卷螺旋弹簧(作为推动部或推动装置)50、旋转角传感器60和摩擦垫圈(作为摩擦部或摩擦装置)70。壳体10被构造成大致箱型，并且包括底板11、顶板12和两个侧板13、14。顶板12 与底板11相对。侧板13、14大致垂直于底板11和顶板12，并且彼此相对。底板11、顶板 12和侧板13、14被整体地成型、即由树脂材料整体地形成为一体件。底板11侧板13、14从向外延伸并且具有螺栓孔15，螺栓通过螺栓孔15被接收，以利用螺栓将底板11稳固地安装到车辆的本体上。侧板13具有支承孔131，其被构造成大致圆筒形形状，并且沿侧板13的板厚度方向(图3中从左到右的方向)、即垂直于侧板13的平面的方向延伸。侧板14具有凹口孔141，其沿侧板14的板厚度方向(图3中从左到右的方向)、即垂直于侧板14的平面的方向延伸。支承部件16被装配到凹口孔141的内周壁。 支承部件16具有支承部分161，其被构造成大致圆筒形形状并且朝向侧板13凸出。支承孔 131的中心轴线和支承部分161的中心轴线与踏板部件20的旋转轴线0同轴，这将在以下详细描述。踏板部件20包括轴部件30、踏板转子21、踏板臂26和弹簧转子40。轴部件30被构造成大致圆筒形形状并且由树脂材料制成。轴部件30的一个轴向端部31通过侧板13的支承孔131的内周壁可旋转地支撑。轴部件30的另一个轴向端部 32通过支承部分161的内周壁可旋转地支撑。踏板转子21包括可旋转部分22和可摆动部分23。可旋转部分22被构造成大致圆筒形形状。可摆动部分23从可旋转部分22沿径向向外凸出。可旋转部分22可摆动部分23被整体地成型、即由树脂材料整体地形成为一体件。可旋转部分22包括大直径孔221，其被构造成大致圆筒形形状并且沿旋转轴线0 的轴向延伸。轴部件30通过可旋转部分22的大直径孔221被接收。可旋转部分22具有径向脊部，其沿径向向内凸出到大直径孔221中并且与未示出的槽接合，所述槽形成在轴部件30的外周壁中。因此，在踏板转子21旋转时，踏板转子21和轴部件30绕旋转轴线0 相对于壳体10—起旋转。环形槽222形成在邻近侧板13的可旋转部分22的一个轴向端部中。被构造成大致环形形状的摩擦环24被压配合到环形槽222中。摩擦环24可滑动地接触侧板13的内壁。沿可旋转部分22的径向(旋转轴线0的径向)与可旋转部分22相反的可摆动部分23的径向端部通过壳体10的开口 17从壳体10沿径向向外凸出，所述开口 17形成于侧板13和侧板14之间。接合部分231设置在可摆动部分23的一个周向端部(图2中的右侧端部)处，并且可沿可摆动部分23的旋转方向(摆动方向、枢转方向)(见图2中的双向箭头X、Y)与顶板12的止动件121接合。自动跳合开关(kick-down switch) 25设置在可摆动部分23的另一个周向端部(图2中的左侧端部)处，并且可沿可摆动部分23的旋转方向与底板11的止动件111接合。踏板臂26被构造成棒状并且由金属制成。踏板臂26的一个纵向端部以大致直角弯曲，并且被装配在形成于可摆动部分23中的槽232和孔233中。这样，踏板臂26被安装到踏板转子21上。未示出的操纵部分(踏板块)设置在踏板臂26的另一个纵向端部处并且适于由车辆驾驶员的脚操纵。弹簧转子40包括转子部分41和凸起42。转子部分41被构造成大致环形形状。 凸起42从转子部分41沿径向向外凸出。转子部分41和凸起42被整体地成型、即由树脂材料整体地形成为一体件。转子部分41具有旋转孔(接收孔)411，其被构造成大致圆筒形形状并且沿旋转轴线0的轴向延伸。转子部分41与可旋转部分22同轴。轴部件30通过旋转孔411被接收。多个斜齿43被设置在邻近踏板转子21的转子部分41的一个轴向侧(图3中的左侧轴向侧)处。斜齿43沿转子部分41的周向(弹簧转子40的旋转方向)以大致相等的间隔相继(接连)地布置。多个斜齿27被设置在邻近转子部分41的可旋转部分22的一个轴向侧(图3中的右侧轴向侧)处。斜齿27沿可旋转部分22的周向(踏板部件20的旋转方向)以大致相等的间隔相继地被布置。转子部分41的斜齿43与可旋转部分22的斜齿27啮合、即接合，其沿旋转轴线0的轴向与转子部分41相对。弹簧转子40和踏板转子21通过转子部分41的斜齿43和可旋转部分22的斜齿27之间的接合而整体地旋转。保持件44被构造成大致圆盘形状，并且被安装到面对顶板12的凸起42的一侧 (图3的平面的前侧)。未示出的弯曲凸表面形成在凸起42的一侧(图3的平面的前侧)， 保持件44被安装在该处。凸起42的弯曲凸表面朝向顶板12凸出。未示出的弯曲凹表面形成在保持件44的一侧(图3的平面的后侧)，所述保持件44邻近凸起42。保持件44的弯曲凹表面朝向顶板12凹入。保持件44的弯曲凹表面的曲率半径大于凸起42的弯曲凸表面的曲率半径。凸起42的弯曲凸表面和保持件44的弯曲凹表面以使得在其间能够相对运动的方式彼此接合。保持件44具有大致球形的伸出部45，其从保持件44的与弯曲凹表面相反的另一侧(图3的平面的前侧)朝向顶板12伸出。外侧环形锚固表面46和内侧环形锚固表面47 彼此同心并且相对伸出部45径向向外形成。双卷螺旋弹簧50包括外螺旋弹簧51和内螺旋弹簧52。外螺旋弹簧51和内螺旋弹簧52形成为压缩螺旋弹簧。外螺旋弹簧51的一个端部被锚固到顶板12的内壁，外螺旋弹簧51的另一个端部被锚固到外侧环形锚固表面46。内螺旋弹簧52的一个端部被锚固到顶板12的内壁，内螺旋弹簧52的另一个端部被锚固到内侧环形锚固表面47。外螺旋弹簧51和内螺旋弹簧52沿与箭头X的方向相反的箭头Y(图2)的方向推动踏板臂26、踏板转子21和弹簧转子40通过保持件44。在绕旋转轴线0沿着拱形的路径驱动弹簧转子40的时候，凸起42和保持件44以能够在其间相对运动的方式彼此接合。因此，双卷螺旋弹簧50可以成直线地展开和收缩。旋转角传感器60在其一个纵向端部61处包括感测装置62。旋转角传感器60在其另一个纵向端部处还包括连接器63。旋转角传感器60装配在槽132中，所述槽132形成在侧板13的外壁中。旋转角传感器60的一个纵向端部61设于侧板13的支承孔131中。 槽33形成于轴部件30的邻近侧板13的一个轴向端部31中。槽33朝向轴部件30的另一个轴向端部32凹入，侧板14位于该处。感测装置62从旋转角传感器60的一个纵向端部 61朝向轴部件30凸出，并且被接收在轴部件30的槽33中。通过未示出的磁轭彼此连接的两个永磁体埋设在轴部件30的槽33的内周壁中。 由永磁体和磁轭产生的磁场的方向根据轴部件30的旋转角变化。感测装置62包括霍尔元件或磁阻元件，其感测由与霍尔元件或磁阻元件沿径向间隔开并且沿径向相对的永磁体和磁轭产生的磁场。连接器63 (图2)包括端子，其埋设在连接器63的树脂中并且与感测装置62电连接。从感测装置62输出的输出电压通过端子从旋转角传感器60输出到ECU。输出电压与踏板部件20的旋转量(旋转角)成比例。摩擦垫圈70被构造成大致平坦的拱形盘并且被置于弹簧转子40和侧板14之间， 摩擦垫圈70的平面大致垂直于旋转轴线0。摩擦垫圈70包括两个立柱71，所述立柱71沿旋转轴线0的轴向远离弹簧转子40从其余的摩擦垫圈70凸出。立柱71以不可旋转的方式被锚固在侧板14的凹口孔141的内壁和支承部分161的外壁之间，以使得立柱71不可以相对于侧板14旋转。摩擦垫圈70还包括位于摩擦垫圈70的一个轴向侧的可滑动接触部分72，弹簧转子40被置于该处。可滑动接触部分72沿旋转轴线0的轴向朝向弹簧转子 40从摩擦垫圈70的其余部分凸出。每个可滑动接触部分72的平坦的可滑动接触表面72a 在大致垂直于旋转轴线0的假想平面中延伸。每个可滑动接触部分72的可滑动接触表面72a可滑动地接触弹簧转子40的壁表面40a，所述壁表面40a作为可滑动地接触可滑动接触部分72的可滑动接触表面72a的接触表面。在本实施方式中，弹簧转子40的壁表面40a形成为拱形脊的平坦的轴向端壁表面， 其沿旋转轴线0的轴向从弹簧转子40的其余部分朝向摩擦垫圈70凸出。作为接触表面的壁表面40a可以不形成在弹簧转子40的拱形脊的底侧部处，所述底侧部在没有可滑动接触部分72形成的位置处沿轴向与摩擦垫圈70的底侧部相对。然而，如果需要的话，作为接触表面的壁表面40a可以形成为延伸到弹簧转子40的拱形脊的底侧部以作为环形接触表面 (圆环状的接触表面)。位于沿旋转轴线0的轴向与可滑动接触部分72相反的摩擦垫圈70的另一个轴向侧处的摩擦垫圈70的接合部分73通过接合表面73a与侧板14的内壁表面(接触表面) 接合。由此，在踏板部件20旋转的时候，摩擦垫圈70的接合部分73与侧板14接合，并且可滑动接触部分72的可滑动接触表面72a可滑动地接触弹簧转子40的壁表面40a。由此， 在踏板部件20旋转的时候，限制踏板部件20旋转运动的摩擦力被施加在可滑动接触部分 72的可滑动接触表面72a和弹簧转子40的壁表面40a之间。将参考图4至6详细描述摩擦垫圈70的结构。图4是截取自摩擦垫圈70的一个轴向侧的摩擦垫圈70的视图，弹簧转子40被置于该处。图5是沿图4中箭头V的方向截取的摩擦垫圈70的视图，图6是沿图4中箭头VI 的方向截取的摩擦垫圈70的视图。摩擦垫圈70包括固定部分(静止的部分)74、可弹性变形部分75、可滑动接触部分72和接合部分73，并且被整体地成型、即由树脂材料整体地形成为一体件。出于描述的目的，图4中的虚线76示意性地表示固定部分74和可弹性变形部分75之间的边界。可弹性变形部分75、可滑动接触部分72和接合部分73中的每一个都可以作为可沿周向相对于固定部分74移动的可移动部分，其相对于所述固定部分74位置大致固定、即不可旋转。固定部分74被构造成大致平坦的环形形状并且位于旋转轴线0的径向外部。固定部分74在固定部分74的中心处包括轴孔77以通过其中接收轴部件30。在沿旋转轴线 0的轴向与弹簧转子40相反的固定部分74的另一个轴向侧，立柱71从固定部分74的壁沿轴向凸出。所述立柱71沿直径方向关于旋转轴线0彼此相对。固定部分74通过立柱71 以不可相对于壳体10的侧板14旋转的方式被支撑。可沿弹簧转子40的旋转方向弹性变形的可弹性变形部分75被置于固定部分74 的径向外部，并且与旋转轴线0间隔开恒定的距离(预定距离)。换句话说，可弹性变形部分75沿着假想弧设置，其在旋转轴线0处具有其中心并且具有以上所讨论的预定距离的半径。可弹性变形部分75包括多个薄壁部分79和多个厚壁部分78。沿垂直于固定部分74 的平面的方向、即沿旋转轴线0的轴向测量的每个薄壁部分79的壁厚(板厚度)大致与沿垂直于固定部分74的平面的方向测量的固定部分74的壁厚(板厚度)相同。沿垂直于固定部分74的平面的方向测量的每个厚壁部分78的壁厚(板厚度)大于薄壁部分79的所述壁厚。在固定部分74的一个轴向侧，厚壁部分78从其相邻的薄壁部分79的一个轴向端朝向弹簧转子40凸出。厚壁部分78沿摩擦垫圈70的周向(踏板部件20的旋转方向)关于旋转轴线0以大致恒定的的间隔相继地被布置。每个薄壁部分79沿旋转轴线0的轴向远离弹簧转子40从每个相邻厚壁部分78的一个轴向端(自由端)沿轴向凹入。此外，每个薄壁部分79在图4中薄壁部分79的分别位于一个周向侧和另一个周向侧的相邻厚壁部分78之间沿周向互连。由此，呈轴向凹部的形式的间隙170沿周向限定在各沿周向邻近的两个厚壁部分78之间。可弹性变形部分75沿摩擦垫圈70的周向(沿踏板部件20的旋转方向)的刚度基于例如厚壁部分78的数量、薄壁部分79的数量每个厚壁部分78的周向尺寸、每个薄壁部分79的周向尺寸、沿旋转轴线0的轴向测量的每个厚壁部分78的壁厚以及沿旋转轴线0的轴向测量的每个薄壁部分79的壁厚而被确定。位于弹簧转子40所定位的固定部分74的一个轴向侧的厚壁部分78的轴向端表面分别形成可滑动接触部分72 (更特别是可滑动接触部分72的可滑动接触表面72a)。每个可滑动接触部分72使得一个表面通过可滑动接触部分72的可滑动接触表面72a与弹簧转子40的壁表面40a接触。沿摩擦垫圈70的周向(沿踏板部件20的旋转方向)测量的每个可滑动接触部分72的径向外端部(径向外边缘部)的周向尺寸大于可滑动接触部分 72的径向内端部(径向内边缘部)的周向尺寸，以使得可滑动接触部分72被构造成在沿旋转轴线0的轴向观察时呈大致梯形的形状。沿摩擦垫圈70的周向(沿踏板部件20的旋转方向)彼此相对的各可滑动接触部分72的两个相对的周向端(周向边缘)被倒角，以便于可滑动接触部分72与弹簧转子40的壁表面40a平滑的滑动接触。接合部分73位于固定部分74的另一个轴向侧并且由此位于沿旋转轴线0的轴向与弹簧转子40相反的厚壁部分78的另一个轴向侧，从而接合部分73使得一个表面通过接合表面73a与侧板14的内壁接触。接下来，将参考图1至3和7概略地描述踏板装置1的操作。在踏板部件20不被驾驶员的脚下压、即被充分释放的状态下，踏板部件20沿与下压方向相反的相反方向(释放方向)被双卷螺旋弹簧50推动。这时，踏板转子21的接合部分231接触顶板12的止动件121。当踏板部件20在从驾驶员的脚施加蹬踏力(其也被称作下压力)抵抗踏板部件 20时开始沿图2中箭头X的方向旋转的时候，踏板转子21和弹簧转子40通过斜齿27和斜齿43之间的接合一起旋转。旋转角传感器60感测轴部件30的旋转角，所述轴部件30基于从永磁体和磁轭产生的磁场与踏板转子21整体地旋转。旋转角传感器60的输出电压通过连接器63发送到E⑶。当踏板部件20的旋转量在踏板部件20通过施加抵抗踏板部件20的蹬踏力沿图 2中箭头X的方向进一步旋转时被增大的时候，双卷螺旋弹簧50被压缩以增大施加到踏板部件20的弹力。由此，从驾驶员的脚施加抵抗踏板部件20的蹬踏力与踏板部件20的旋转量成比例地增大。驾驶员的蹬踏力和双卷螺旋弹簧50的弹力使得沿旋转轴线0的轴向在踏板转子 21的斜齿27和弹簧转子40的斜齿43之间产生推力，以使斜齿27和斜齿43沿旋转轴线0 的轴向远离彼此移动。所述推力使得摩擦力在踏板转子21的摩擦环M和侧板13之间产生，以及使得摩擦力在弹簧转子40和摩擦垫圈70之间产生。由此，与踏板部件20的旋转量沿箭头X的方向的增量成比例地，蹬踏力和双卷螺旋弹簧50的弹力被增大以引起推力的增大。结果，踏板转子21的摩擦环M和侧板13之间的摩擦力以及弹簧转子40和摩擦垫圈70之间的摩擦力都增大。所述摩擦力限制踏板部件20的旋转运动。因此，在踏板部件 20沿箭头X的方向旋转时，驾驶员的蹬踏力增大。当驾驶员沿箭头X的方向进一步下压踏板部件20时，自动跳合开关25接触底板 11的止动件111。因此，踏板部件20的旋转被限制、即停止。相反，当踏板部件20沿箭头Y的方向旋转时，摩擦力充当干涉力，其干涉踏板部件 20的旋转运动，由此引起驾驶员的蹬踏力减小。因此，如图7所示，由于存在根据踏板部件20的旋转量改变的摩擦力，因此踏板部件20沿箭头X的方向旋转时驾驶员的蹬踏力与踏板部件20沿箭头Y的方向旋转时驾驶员的蹬踏力不同，由此实现踏板装置1的预先确定的磁滞特性。以这种方式，踏板装置1可以为驾驶员提供适当的操作感觉。接下来，将描述根据本实施方式的踏板装置1中开始踏板部件20的下压运动时的蹬踏力特性。为了简化起见，省略了摩擦环M和侧板13之间的摩擦力的描述。当驾驶员最初抵抗踏板部件20施加蹬踏力时，例如由于相应的构件之间的接合， 因此踏板部件20的踏板行程从点LO稍微转移到点Li。当驾驶员进一步抵抗踏板部件20增大蹬踏力时，由于在从点Ll到点L2转移踏板行程时施加在弹簧转子40和可滑动接触部分72之间的静摩擦力，因此应力在可弹性变形部分75中产生以引起厚壁部分78沿旋转方向的弹性变形。然后，每个可滑动的接触部分 72的状态从静止状态转移到滑动状态，其中，在静止状态下可滑动接触部分72与弹簧转子 40 一起移动、即在可滑动接触部分72和弹簧转子40之间没有相对运动的情况下由弹簧转子40沿旋转方向拖动，在滑动状态下可滑动接触部分72在弹簧转子40的壁表面40a上滑动。以这种方式，蹬踏力从力m到力N2逐渐地增大。当蹬踏力从力m逐渐地增大到力N2 时，输出电压从电压Vl逐渐地增大到电压V2。当踏板行程从点L2转移到点L3时，厚壁部分78沿旋转方向弹性变形。由此，分别被提供给厚壁部分78的可滑动接触部分72中的每一个可以在没有使得接触表面7 显著变化的情况下在弹簧转子40的壁表面40a上滑动，在该处可滑动接触部分72和弹簧转子40的壁可滑动地彼此接触。由此，如图7中的虚线P和虚线Q所示，可以限制磁滞特性的变化，所述变化可能由因长期使用(或老化)而引起的相应构件的物理变化或因温度变化而引起的相应构件的物理变化诱发。
接下来，将参考图17到19描述第一比较示例的摩擦垫圈以用于说明性的目的。第一比较示例的摩擦垫圈100被置于未示出的弹簧转子和未示出的壳体的侧壁之间。摩擦垫圈100包括固定部分104和可滑动接触部分102，并且被整体地成型、即由树脂材料整体地形成为一体件。固定部分104被构造成环形形状并且被置于旋转轴线0的径向外部。固定部分 104包括轴孔107，其延伸通过固定部分104的中心并且通过其中接收轴部件。在沿旋转轴线0的轴向与弹簧转子相反的固定部分104的另一个轴向侧，两个立柱101从固定部分104 的壁凸出。立柱101沿直径方向关于旋转轴线0彼此相对。固定部分104的径向外端部朝向弹簧转子凸出。可滑动接触部分102被设置到固定部分104的径向外端部的朝向弹簧转子凸出的轴向端表面。可滑动接触部分102沿摩擦垫圈100的周向(弹簧转子的旋转方向)以预先确定的周向尺寸连续地形成，从而可滑动接触部分102使得一个表面与弹簧转子的壁表面接触。接合部分103在固定部分104的与可滑动接触部分相反的另一个轴向侧形成于固定部分104中。接合部分103与壳体的侧板接合。如以上所讨论的那样，接合部分103与壳体的侧板接合，并且可滑动接触部分102 可滑动地接触弹簧转子的壁。因此，当踏板部件旋转时，可滑动接触部分102在弹簧转子的壁表面上滑动以产生摩擦力，其限制踏板部件的旋转运动。将参考图19描述在将第一比较示例的摩擦垫圈100应用到踏板装置时所观察到的蹬踏力特性。当驾驶员抵抗踏板部件施加蹬踏力时，例如因为相应构件之间的接合，因此踏板部件的踏板行程稍微变化。静摩擦力被施加在可滑动接触部分102和踏板转子之间以保持可滑动接触部分102和踏板转子之间的静止状态，直到踏板行程从点LO变化到L4为止，并且由此驾驶员的蹬踏力被增大到力N3。当在进一步增大从驾驶员施加的抵抗踏板部件的蹬踏力时蹬踏力变得大于可滑动接触部分102和踏板转子之间的最大静摩擦力与双卷螺旋弹簧的弹力的合力的时候，可滑动接触部分102和踏板转子从静止状态转移到滑动状态。当可滑动接触部分102和踏板转子处于滑动状态下时，旋转踏板部件需要的所需蹬踏力由于静摩擦力与动摩擦力之间的差而减小。因此，在可滑动接触部分102和踏板转子之间的滑动运动开始时，蹬踏力曲线图的波形表示出过冲(overshooting)(尖峰)，在该处蹬踏力瞬间提高。蹬踏力的所述过冲(过冲时间蹬踏力)在图19中用R表示。踏板行程迅速变化到点L5，在该处蹬踏力、双卷螺旋弹簧的弹力与可滑动接触部分102和踏板转子之间的动摩擦力的合力变为蹬踏力N3，在该处蹬踏力的过冲的波峰已经出现。因此，滑动行程在点L4与点L5之间产生。在踏板行程从点L4到点L5变化的时间周期过程中，旋转角传感器的输出电压与踏板部件的旋转角成比例地从电压V3瞬间提高到电压V4。因此，在第一比较示例的情况下，踏板装置可能会产生车辆突然起动的不舒服感觉(或突然加速的不舒服感觉)给驾驶
员O接下来，将参考图20和21描述第二比较示例的摩擦垫圈。第二比较示例的摩擦垫圈200被成型(模制成型)、即由树脂材料制成，并且包括
12可滑动接触部分202、固定部分204和可弹性变形部分205。可滑动接触部分202被构造成环形形状并且被置于旋转轴线01的径向外部。可滑动接触部分202包括轴孔207，其延伸通过可滑动接触部分202的中心。在踏板装置的操作开始之前，可滑动接触部分202的中心与旋转轴线01重合。可滑动接触部分202使得一个表面与未示出的踏板转子的壁表面或未示出的弹簧转子的外壁接触。固定部分204置于可滑动接触部分202的径向外部并且通过可弹性变形部分205 与可滑动接触部分202连接。固定部分204被锚固到形成于壳体210中的凹部201上。可弹性变形部分205在可滑动接触部分202和固定部分204之间连接。可弹性变形部分205 通过形成两个凹口部分209可弹性变形地形成。特别地，所述两个凹口部分209设置在可弹性变形部分205的固定部分204侧和可弹性变形部分205的可滑动接触部分202侧之间。当驾驶员抵抗踏板部件施加蹬踏力时，踏板部件沿图20中箭头Z的方向旋转。这时，在可滑动接触部分202与踏板转子和弹簧转子中的一个转子之间产生摩擦力，以使得可弹性变形部分205关于凹口部分209弹性变形。由于因长期使用而引起的物理变化或因温度变化而引起的物理变化，可滑动接触部分202的中心可能会从旋转轴线01移动到点 02，以引起可滑动接触部分202的外周边缘移动到由虚线206表示的位置。将参考图21描述在将第二比较示例的摩擦垫圈200应用到踏板装置时所观察到的蹬踏力特性。在第二比较示例中，当可滑动接触部分202的中心和外周边缘移动时，接触表面变化，在该接触表面处可滑动接触部分202与踏板转子和弹簧转子中的一个转子可滑动地彼此接触。由此，可滑动接触部分202与踏板转子和弹簧转子中的一个转子之间的摩擦系数变化。由此，当可滑动接触部分202与踏板转子和弹簧转子中的所述一个转子之间的摩擦力变得大于在操作踏板部件之前可滑动接触部分202与踏板转子和弹簧转子中的所述一个转子之间的摩擦力时，滞后特性变成如图21中的虚线S、T所示。相反，当可滑动接触部分202与踏板转子和弹簧转子中的所述一个转子之间的摩擦力变得小于在操作踏板部件之前可滑动接触部分202与踏板转子和弹簧转子中的所述一个转子之间的摩擦力时，滞后特性变成如图21中的虚线U、V所示。如以上所讨论的那样，在第二示例性方案的情况下，如图21中的双向箭头W所示，蹬踏力可能由于因长期使用而引起的物理变化或因温度变化而引起的物理变化而改变。因此，可能难以获得稳定的滞后特性。在第一实施方式的情况下，摩擦垫圈70包括可弹性变形部分75和可滑动接触部分72，它们被置于由壳体10的侧板14不可旋转地支撑的固定部分74的径向外部。可弹性变形部分75包括沿摩擦垫圈70的周向(沿踏板部件20的旋转方向)相继地布置的厚壁部分78，以及每个都在相邻厚壁部分78之间沿周向互连的薄壁部分79。由此，在踏板部件20的下压运动开始时，可以减小蹬踏力过冲或使蹬踏力过冲最小化，当每个可滑动的接触部分72的状态从静止状态到滑动状态变化时所述过冲会存在于蹬踏力曲线图的波形中。以这种方式，可以限制滑动行程，在其中踏板行程迅速变化直到蹬踏力再一次达到过冲时间的蹬踏力。因此，旋转角传感器60的输出电压响应于蹬踏力的增大而增大。由此，踏板装置1可以限制给予驾驶员的车辆突然起动的不舒服感觉(或突然加速的不舒服感觉) 的发生。此外，根据本实施方式，厚壁部分78中的每一个可以沿踏板部件20的旋转方向、即绕旋转轴线0沿周向弹性变形。以这种方式，可滑动接触部分72中的每一个可以在接触表面没有产生显著变化的情况下在弹簧转子40的壁表面40a上滑动，在该处可滑动接触部分72和弹簧转子40的壁可滑动地彼此接触。由此，可以限制由因长期使用(或老化)而引起的相应构件的物理变化或因温度变化而引起的相应构件的物理变化诱发的在可滑动接触部分72和弹簧转子40之间摩擦力的变化。结果，踏板装置1可以提供稳定的滞后特性。(第二实施方式)将参考图8到11描述用于根据本发明的第二实施方式的踏板装置中的摩擦垫圈。 在以下实施方式中，类似于第一实施方式中构件的构件将由相同的附图标记表示并且不再描述以避免冗余。此外，由于踏板装置的除摩擦垫圈以外的其余构件与第一实施方式的构件大致相同，因此如图1到3所示的所述其余构件也将由相同的附图标记表示。第二实施方式的摩擦垫圈(作为摩擦部或摩擦装置)80被构造成大致平坦的拱形盘并且被置于壳体10的侧板14和弹簧转子40之间，并且摩擦垫圈80的平面大致垂直于旋转轴线0。在操作踏板部件20时摩擦垫圈80通过与弹簧转子40的滑动接触产生摩擦力。摩擦垫圈80包括固定部分84、可弹性变形部分85、可滑动接触部分82和接合部分83，并且被整体地被成型、即由树脂材料整体地形成为一体件。出于描述的目的，图8中的虚线86示意性地表示固定部分84和可弹性变形部分85之间的边界。可弹性变形部分 85、可滑动接触部分82和接合部分83中的每一个都可以作为可相对于固定部分84沿周向移动的可移动部分。固定部分84被构造成大致平坦的环形形状并且位于踏板部件20的旋转轴线0的径向外部。在沿旋转轴线0的轴向与弹簧转子40相反的固定部分84的另一个轴向侧，两个立柱71从固定部分84的壁沿轴向凸出。所述立柱71沿直径方向关于旋转轴线0彼此相对。可弹性变形部分85包括多个臂部分(连接部分)89和多个头部分88。臂部分89 中的每一个从固定部分84沿径向向外凸出，并且相应的一个头部分88与臂部分89的径向外端部连接。每个臂部分89及其相邻头部分88可以作为可弹性变形部分85的单独的可弹性变形部分(单独的可弹性变形区段)。臂部分89绕旋转轴线0沿摩擦垫圈80的周向 (沿踏板部件20的旋转方向)沿着固定部分84以大致相等的间隔被相继地布置。每个臂部分89的径向外端部和旋转轴线0之间的径向距离对于所有的臂部分89大致恒定。沿垂直于固定部分84的平面的方向、即沿旋转轴线0的轴向测量的每个臂部分89的壁厚(板厚度)大致与沿垂直于固定部分84的平面的方向测量的固定部分84的壁厚(板厚度)相同。各沿周向邻近的两个臂部分89在固定部分84处互连以形成U形结构。由此，沿旋转轴线0的轴向穿过摩擦垫圈80的壁的间隙(缝隙)180沿周向限定在各沿周向邻近的两个臂部分89之间，并且因此在各沿周向邻近的两个头部分88之间(各沿周向邻近的两个可滑动接触部分82的可滑动接触表面8 之间)。绕旋转轴线0沿摩擦垫圈80的周向(沿踏板部件20的旋转方向)测量的每个头部分88的周向尺寸被设定为大于每个臂部分89绕旋转轴线0沿摩擦垫圈80的周向(沿踏板部件20的旋转方向)测量的周向尺寸。沿垂直于固定部分84的平面的方向测量的每个头部分88的壁厚(板厚度)大于臂部分89的所述壁厚。在固定部分84的一个轴向侧， 头部分88从其相邻的臂部分89的一个轴向端部朝向弹簧转子40凸出。每个头部分88的径向外端部和旋转轴线0之间的径向距离对于所有的头部分88大致恒定。可弹性变形部分85沿摩擦垫圈80的周向(踏板部件20的旋转方向)的刚度基于例如臂部分89的数量、 头部分88的数量、每个臂部分89的径向尺寸和沿旋转轴线0的轴向测量的每个臂部分89 的壁厚被确定。位于弹簧转子40所定位处的固定部分84的一个轴向侧的头部分88的轴向端表面分别形成可滑动接触部分82 (更特别是可滑动接触部分82的可滑动接触表面82a)。每个可滑动接触部分82使得一个表面通过可滑动接触部分82的可滑动接触表面8 与弹簧转子40的壁表面40a接触。接合部分83位于固定部分84的另一个轴向侧，并且由此位于沿旋转轴线0的轴向与弹簧转子40相反(与可滑动接触表面8 相反)的头部分88的另一个轴向侧，从而接合部分83中的每一个使得一个表面通过其接合表面83a与侧板14的内壁(接触表面)接触。在本实施方式中，摩擦垫圈80的可弹性变形部分85包括臂部分89和头部分88， 其中所述臂部分89中的每一个都从固定部分84沿径向向外凸出，头部分88中的每一个都与相应的一个臂部分89的径向外端部连接。沿摩擦垫圈80的周向(踏板部件20的旋转方向)测量的每个臂部分89的周向尺寸被设定为小于沿摩擦垫圈80的周向(踏板部件20的旋转方向)测量的每个头部分88的周向尺寸，以使得头部分88沿摩擦垫圈80的周向(踏板部件20的旋转方向)的弹性变形被放松。由此，在弹簧转子40和壳体10的侧板14之间的轴向位置处，头部分88中的每一个沿摩擦垫圈80的周向(踏板部件20的旋转方向) 可独立于其周向邻近的头部分88弹性变形、即可独立于其周向邻近的头部分88移动。以这种方式，分别设置到头部分88上的可滑动接触部分82可以与踏板部件20的旋转同步地在弹簧转子40的壁表面40a上平滑地滑动。由此，在踏板部件20的下压运动开始时，可以减小蹬踏力过冲或使其最小化，所述过冲会存在于蹬踏力曲线图的波形中。(第三实施方式)将参考图12到16描述用于根据本发明的第三实施方式的踏板装置的摩擦垫圈。 本实施方式是第二实施方式的变化形式，本实施方式的摩擦垫圈(作为摩擦部或摩擦装置)90被构造成大致平坦的拱形盘并且被置于弹簧转子40和壳体10的侧板14之间，摩擦垫圈90的平面大致垂直于旋转轴线0。摩擦垫圈90抵抗踏板部件20的旋转运动施加摩擦力。摩擦垫圈90包括固定部分94、可弹性变形部分95、可滑动接触部分92和接合部分93，并且被整体地成型、即由树脂材料整体地形成为一体件。出于描述的目的，图12中的虚线86示意性地表示固定部分84和可弹性变形部分85之间的边界。可弹性变形部分95、 可滑动接触部分92和接合部分93中的每一个都可以作为可相对于固定部分94沿周向移动的可移动部分。沿旋转轴线0的轴向穿过摩擦垫圈90的壁的间隙(缝隙)190沿周向被限定在各沿周向邻近的两个臂部分99之间，并且因此在各沿周向邻近的两个头部分98之间(各沿周向邻近的两个可滑动接触部分92的可滑动接触表面9 之间)。此外，沿径向连接在一起的每个臂部分99及其相邻头部分98可以作为可弹性变形部分95的单独的可弹性变形部分(单独的可弹性变形区段)。
15
在摩擦垫圈90中，两个凹部981(图15)分别设置在一个周向侧和另一个周向侧， 头部分98中的每一个设置在可弹性变形部分95中。所述两个凹部981被设置在沿旋转轴线0的轴向与弹簧转子40相反的各相应的一个头部分98的另一个轴向侧。每个凹部981 沿旋转轴线0的轴向朝向弹簧转子40从接合部分93的接合表面93a凹入。如以上所讨论的那样，所述两个凹部981被分别设置在相应头部分98的一个周向侧和另一个周向侧。由此，被设置到相应的头部分98上的每个接合部分93 (更特别是与侧板14的壁表面接合的接合部分93的接合表面93a)具有周向尺寸“a”，其沿摩擦垫圈90的周向被测量并且小于沿摩擦垫圈90的周向测量的每个可滑动接触部分92 (更特别是可滑动接触部分92的可滑动接触表面92a)的周向尺寸“b” (见图15)。接合部分93的功能和可滑动接触部分92的功能分别类似于第二实施方式的接合部分83的功能和可滑动接触部分82的功能。接合部分93的周向尺寸“a”与臂部分(连接部分)99的周向尺寸大致相同。沿旋转轴线0的轴向从相邻接合表面93a测量的每个凹部981的轴向尺寸“C”(深度)与沿旋转轴线0的轴向测量的每个臂部分99的轴向尺寸大致相同。因此，臂部分99和相邻的接合部分93沿径向连续地形成，同时沿着臂部分99和接合部分93的大致整个径向尺寸保持恒定的横截面面积(恒定的横截面形状)。在第三实施方式中，接合壳体10的侧板14的壁表面的每个接合部分93的接合表面93a的表面面积被设定为小于可滑动地接触弹簧转子40的壁表面40a的每个可滑动接触部分92的可滑动接触表面92a的表面面积。由此，在壳体10的侧板14的壁表面和接合部分93的接合表面93a之间施加的表面压力与在弹簧转子40的壁表面40a和可滑动接触部分92的可滑动接触表面9 之间施加的表面压力不同。以这种方式，在每个可滑动接触部分92的可滑动接触表面9 和弹簧转子40的壁表面40a的状态从静止状态到滑动状态发生转移之前或之后，每个接合部分93的接合表面93a和壳体10的侧板14的壁表面的状态可以从静止状态转移到滑动状态。因此，可以使蹬踏力过冲减小或最小化并且由此可以使滑动行程减小或最小化。此外，每个臂部分99和相邻的接合部分93沿径向连续地形成，同时沿着臂部分99 和接合部分93的大致整个径向尺寸保持恒定的横截面面积(恒定的横截面形状)。由此， 头部分98沿摩擦垫圈90的周向(踏板部件20的旋转方向)的弹性变形被放松，以使得可滑动接触部分92的可滑动接触表面9 可以容易地沿周向(踏板部件20的旋转方向)在弹簧转子40的壁表面40a上滑动。以这种方式，可以获得踏板装置1的稳定的滞后特性。 结果，踏板部件的操作感觉可得以改善。现在，将描述以上所述实施方式的变化形式。在以上实施方式中，固定部分74、84、94的板厚度被设定为与薄壁部分79或臂部分89、99的板厚度大致相同。此外，厚壁部分78或头部分88、98沿旋转轴线0的轴向从薄壁部分79或臂部分89、99凸出。替代所述结构，固定部分的板厚度可以设定为与厚壁部分或头部分的板厚度大致相同，并且薄壁部分或臂部分可以沿旋转轴线0的轴向从厚壁部分或头部分凹入。在以上实施方式中，摩擦垫圈70、80、90由壳体10的侧板14支撑并且在弹簧转子 40的壁表面40a上滑动。备选地，摩擦垫圈可以配置为使得摩擦垫圈由壳体10的另一个侧板13支撑并且在踏板转子21的壁表面上滑动。另外备选地，摩擦垫圈可以由弹簧转子40、踏板转子21或轴部件30支撑，并且可以在壳体10的侧板13、14中的一个的壁表面上滑动。另外备选地，固定部分可以置于可弹性变形部分的径向外部，以使得可滑动接触部分可以置于固定部分的径向向内。此外，如果需要的话，本发明的踏板装置不限于加速踏板装置并且可以实施为另一种类型的踏板装置(例如制动踏板)。如以上所讨论的那样，本发明不限于以上实施方式，并且以上实施方式可以在本发明的精神和范围内改变。
权利要求
1.一种踏板装置，其包括 可安装到车体上的支撑部件(10)；踏板部件(20)，其由支撑部件(10)可旋转地支撑，并且适于由车辆驾驶员沿下压方向下压；用于沿与踏板部件的下压方向(20)相反的相反旋转方向推动所述踏板部件(20)的推动部(50)，其中，推动部(50)的一个端部被锚固到支撑部件(10)上；以及用于抵抗所述踏板部件(20)的旋转运动施加摩擦力的摩擦部(70、80、90)，其中，所述摩擦部(70、80、90)被置于所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)之间，并且当所述踏板部件(20)旋转时所述摩擦部(70、80、90)的至少一部分(72、75、82、85、92、95)与所述踏板部件(20) —起旋转预先确定的量。
2.根据权利要求1所述的踏板装置，其特征在于所述摩擦部(70、80、90)的所述至少一部分(72、75、82、85、92、95)包括可滑动接触部分(72、82、92)；以及所述摩擦部(70、80、90)包括由所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)中的一个支撑的固定部分(74、84、94)，其中，所述可滑动接触部分(72、82、92)沿所述踏板部件(20)的旋转轴线(O)的径向置于所述固定部分(74、84、94)的径向外部，并且可滑动地接触所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)中的另一个；以及可弹性变形部分(75、85、95)，其置于所述固定部分(74、84、94)和所述可滑动接触部分(72、82、92)之间，并且可沿所述踏板部件(20)的旋转方向弹性变形。
3.根据权利要求2所述的踏板装置，其特征在于，所述可滑动接触部分(72、82、92)是摩擦部(70、80、90)的沿所述踏板部件(20)的旋转方向相继地布置的多个可滑动接触部分 (72、82、92)中的一个。
4.根据权利要求2或3所述的踏板装置，其特征在于，所述可弹性变形部分(75)包括 多个厚壁部分(78)，其沿所述踏板部件(20)的旋转方向相继地布置；以及至少一个薄壁部分(79)，其具有沿所述旋转轴线(0)的轴向小于所述多个厚壁部分 (78)中的每一个的壁厚的壁厚，并且连接在所述多个厚壁部分(78)的相应的相邻两个之间。
5.根据权利要求2或3所述的踏板装置，其特征在于，所述可弹性变形部分(85、95)是所述摩擦部(80、90)的从所述固定部分(84、94)沿径向向外凸出并且沿所述踏板部件(20) 的旋转方向相继地布置的多个可弹性变形部分(85、95)中的一个。
6.根据权利要求5所述的踏板装置，其特征在于所述摩擦部(90)包括多个接合部分(93)，其中所述多个接合部分(93)中的每一个都位于沿所述旋转轴线(0)的轴向与所述可滑动接触部分(92)相反的所述多个可弹性变形部分(95)中相应的一个的相反轴向侧；所述多个接合部分(93)中的每一个可与所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)中的所述一个接合；并且所述多个接合部分(93)中的每一个沿旋转方向的尺寸小于所述可滑动接触部分(92) 沿旋转方向的尺寸的尺寸。
7.根据权利要求1所述的踏板装置，其特征在于所述推动部(50)是推动装置(50)；所述摩擦部(70,80,90)是摩擦装置(70,80,90)；所述摩擦装置(70、80、90)包括固定部分(74、84、94)，所述固定部分(74、84、94)由所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)中的一个支撑并且不可相对于其旋转；所述摩擦装置(70、80、90)的所述至少一部分(72、75、82、85、92、95)包括多个可滑动接触部分(72、82、92)，每个所述可滑动接触部分都沿所述旋转轴线(0)的径向与所述固定部分(74、84、94)连接，并且具有可滑动地接触所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)中的另一个的接触表面(40a)的可滑动接触表面(72a、82a、92a)；所述多个可滑动接触部分(72、82、92)中的每一个适于在所述踏板部件(20)旋转时绕所述踏板部件(20)的旋转轴线(0)沿周向相对于所述固定部分(74、84、94)移动预先确定的量；并且所述多个可滑动接触部分(72、82、92)中各沿周向邻近的两个的可滑动接触表面 (72a.82a.92a)沿周向沿着所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)中的另一个的接触表面(40a)相对彼此间断。
8.根据权利要求7所述的踏板装置，其特征在于，所述多个可滑动接触部分(72)中各沿周向邻近的两个的可滑动接触表面(72a)沿周向沿着所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)中的另一个的所述接触表面(40a)彼此间隔开相应的周向间隙(170)，所述周向间隙(170)是沿所述旋转轴线(0)的轴向朝向所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)中的所述一个从所述多个可滑动接触部分(72)中沿周向邻近的两个的可滑动接触表面(72a) 沿轴向凹入的凹部。
9.根据权利要求7所述的踏板装置，其特征在于，所述多个可滑动接触部分(82、92)中各沿周向邻近的两个的可滑动接触表面(82a、92a)沿周向沿着所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)中的另一个的所述接触表面(40a)彼此间隔开相应的周向间隙(180、190)， 所述周向间隙(180、190)沿所述旋转轴线(0)的轴向穿过所述摩擦装置(80、90)的壁。
10.根据权利要求7到9中的任一项所述的踏板装置，其特征在于，所述多个可滑动接触部分(72、82、92)中各沿周向邻近的两个可沿周向独立于彼此移动。
11.根据权利要求7到10中的任一项所述的踏板装置，其特征在于所述固定部分(74、84、94)由所述支撑部件(10)支撑并且不可相对于所述支撑部件 (10)旋转；并且所述多个可滑动接触部分(72、82、92)中的每一个的可滑动接触表面(72a、82a、92a) 可滑动地接触所述踏板部件(20)的所述接触表面(40a)。
12.根据权利要求7到11中的任一项所述的踏板装置，其特征在于所述摩擦装置(70、80、90)被整体地形成为一体件；并且所述多个可滑动接触部分(72、82、92)的可滑动接触表面(72a、82a、92a)在假想平面中延伸，所述假想平面大致垂直于所述踏板部件(20)的所述旋转轴线(0)。
13.根据权利要求7到12中的任一项所述的踏板装置，其特征在于所述摩擦装置(90)还包括多个接合部分(93)，其中所述多个接合部分(93)中的每一个都位于沿所述旋转轴线(0)的轴向与所述可滑动接触部分(92)的可滑动接触表面(92a)相反的所述多个可滑动接触部分(92)的相应的一个的相反轴向侧；所述多个接合部分(93)中的每一个可通过所述接合部分(93)的接合表面(93a)与所述支撑部件(10)和所述踏板部件(20)中的所述一个的接触表面接合；并且每个接合部分(93)的接合表面(93a)绕所述旋转轴线(0)沿周向的周向尺寸与所述可滑动接触部分(92)的可滑动接触表面(92a)的周向尺寸不同。
14.根据权利要求13所述的踏板装置，其特征在于，每个接合部分(93)的接合表面 (93a)绕所述旋转轴线(0)沿周向的周向尺寸小于所述可滑动接触部分(92)的可滑动接触表面(92a)的周向尺寸。
全文摘要
摩擦垫圈(70、80、90)被置于壳体(10)和踏板部件(20)之间，并且抵抗踏板部件(20)的旋转运动施加摩擦力。摩擦垫圈(70、80、90)包括至少一个可移动部分(72、75、82、85、92、95)，其适于在踏板部件(20)旋转时绕踏板部件(20)的旋转轴线(O)沿周向相对于摩擦垫圈(70、80、90)的其余部分移动预先确定的量。
文档编号G05G1/30GK102349034SQ20108001151
公开日2012年2月8日 申请日期2010年3月9日 优先权日2009年3月11日
发明者前原一隆, 堀田启介, 寺门利一, 根布谷秀人, 樱庭智裕, 渡部秀和, 铃木治彦 申请人:本田技研工业株式会社, 株式会社电装