搅拌站的上料提示系统的制作方法

本发明涉及工程设备控制系统领域，具体而言，涉及一种搅拌站的上料提示系统。

背景技术：

目前，搅拌站都是通过装载车往骨料仓加料，而对于骨料仓布置在主楼上的搅拌站，装载车驾驶员无法观察到骨料仓，此情况下一般由搅拌站调度室内的操作人员目测加料进度，并通过对讲机、手机与装载车驾驶员通话以指挥现场的装载车驾驶员完成向骨料仓加料或者停止加料的控制操作；然而，现有搅拌站中一般具有多个骨料仓，且通过一条输送带向多个骨料仓分时送料，这使得搅拌站中对加料效率和加料控制精度均具有较高的要求，而在目前的实际加料操作中，这种完全依靠人员传递和判断信息的加料方式即低效又容易出错，以至于在一定程度上降低了整个搅拌站的生产效率。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种搅拌站的上料提示系统。

为实现上述目的，本发明提供了一种搅拌站的上料提示系统，包括：中央控制单元，用于获取搅拌站中料仓的料位信息；智能调度单元，用于提取所述搅拌站的生产信息，并接收来自所述中央控制单元的所述料位信息，以及根据所述料位信息和所述生产信息生成上料提示信息；现场提示终端，用于接收来自所述智能调度单元的所述上料提示信息，并输出所述上料提示信息进行提醒。

本发明提供的搅拌站的上料提示系统，中央控制单元可获取原始的料位信息，或者对信息采样且对采样得到信息加以处理以获取料仓的料位信息，智能调度单元通过网络(如以太网络等)通讯获取来自中央控制单元的料位信息数据，且智能调度单元根据现场的该料位信息数据和料仓的生产信息判断是否需要对料仓加料，即通过中央控制单元和智能调度单元的相互作用实现对加料进度的监测和对加料操作指令的下达，如此避免了人工目测方式及人工判断方式存在低效率和低精准度问题，可以更加迅速及准确地进行上料指示，提高搅拌站的生产效率；另外，本系统中现场提示终端可位于进行上料操作的操作现场，且可为移动终端或固定终端，现场提示终端接收到智能调度单元发送上料提示信息后，通过输出声音、光、文字和/或图像的方式提醒驾驶员进行上料或停止上料操作，即通过智能调度单元与现场提示终端的相互作用实现系统直接指挥驾驶员进行操作，如此避免了人工传达方式中存在传达滞后和传达出错的问题，提高搅拌站的生产效率。

比如说，当智能调度单元判断得到获取的料位信息数据低于预设的最低料位数据的结论时，发出进行上料操作的上料提示信息，现场提示终端输出该上料提示信息提示驾驶员进行上料操作；当智能调度单元判断得到获取的料位信息数据高于预设的最高料位数据的结论时，发出停止上料操作的上料提示信息、现场提示终端输出该上料提示信息提示驾驶员停止上料操作，或者现场提示终端不发出上料提醒。

另外，本发明提供的上述实施例中的搅拌站的上料提示系统还可以具有如下附加技术特征：

上述技术方案中，所述上料提示信息包括音频提示信息；其中，所述智能调度单元根据所述料位信息和所述生产信息生成上料指令，并从语音库调配出与所述上料指令对应的所述音频提示信息；所述现场提示终端包括语音提示终端，且所述语音提示终端播报所述音频提示信息进行提醒。

当智能调度单元判断得到需要进行上料操作的结论时，生成反应该结论的相应上料指令代码，且智能调度单元从语音库中调配出该代码对应的音频提示信息(如，请驾驶员上料等)，语音提示终端播报该音频提示信息(如，“请驾驶员上料”)；当智能调度单元判断得到需要停止上料操作的结论时，生成反应该结论的相应上料指令代码，且智能调度单元从语音库中调配出该代码对应的音频提示信息(如，请驾驶员停止上料等)，语音提示终端播报该音频提示信息(播报内容如“请驾驶员停止上料”)；该设计中通过系统直接向驾驶员下达上料操作指令，如此，可以避免人工传达方式中存在传达滞后和传达出错的问题，提高信息传递过程的准确性和高效性，使搅拌站生产更高效。

上述任一技术方案中，优选地，所述上料提示信息包括显示提示信息；所述现场提示终端包括显示提示终端，所述显示提示终端用于输出所述显示提示信息进行提醒，所述显示提示终端的输出内容包括：文字和/或图案。

比如，显示提示终端可以为LED(Light Emitting Diode)显示单元、手机终端、电脑终端等，显示提示终端接收到来自智能调度单元的显示提示信息后，输出与显示提示信息对应的文字内容(如，“请驾驶员上料”、“请驾驶员停止上料”等字样)；或者显示提示终端显示代表上料的图案提醒驾驶员应当进行上料操作，显示代表禁止上料的图案提醒驾驶员应当停止上料操作。

当然，以上并不对本方案进行限制，显示提示终端还可输出其他内容对驾驶员进行指示，此处不再一一列举，但均应在本方案的保护范围内。

上述任一技术方案中，优选地，所述显示提示终端还用于：接收来自所述中央控制单元的所述料位信息，并输出所述料位信息进行提醒。

如此，可便于驾驶员实时了解上料进度，以使驾驶员能够灵活安排其工作。

另外，上述方案中具体地，比如，显示提示终端可以为LED(Light Emitting Diode)显示单元、手机终端或电脑终端，显示提示终端接收到来自中央控制单元的所述料位信息后，输出显示提示信息的文字内容(如，“目前料位为10％”等)，或者显示提示终端输出显示提示信息的图案内容(如，料位进度条图案等)。

当然，以上并不对本方案进行限制，显示提示终端还可输出其他内容对驾驶员进行指示；甚至，现场提示终端还可以通过语音播报目前料位数据的方式对驾驶员进行指示，此处不再一一列举，但均应在本方案的保护范围内。

上述任一技术方案中，优选地，所述搅拌站的上料提示系统还包括：无线发送模块，用于将所述智能调度单元生成的所述上料提示信息发送给所述现场提示终端，以使所述现场提示终端输出所述上料提示信息进行提醒。

上述任一技术方案中，优选地，所述搅拌站的上料提示系统还包括：输入单元，用于采集输入的上料提示信息；所述智能调度单元还用于接收所述输入的上料提示信息，并将所述输入的上料提示信息发送给所述现场提示终端，使所述现场提示终端输出所述输入的上料提示信息进行提醒。

在生产信息发生临时变动的情况，位于计算机控制室内的调度人员可以通过输入装置手动编辑上料提示信息，现场提示终端输出调度人员编辑的上料提示信息进行提醒，如此，可以提高系统控制的灵活性。

当调度人员通过输入单元编辑“请驾驶员继续上料”或“请驾驶员立刻停止上料”等上料提示信息时：对于现场提示终端为LED显示单元的情况，LED显示单元可以相应显示“请驾驶员继续上料”或“请驾驶员立刻停止上料”的字样显示，或LED显示单元可以相应示意继续上料或禁止上料的图案；对于现场提示终端为语音提示终端的情况，智能调度单元相应地从语音库中调配出与“请驾驶员继续上料”或“请驾驶员立刻停止上料”的音频提示信息，语音提示终端接收到来自智能调度单元的信息后，相应地播报“请驾驶员继续上料”或“请驾驶员立刻停止上料”的音频内容。

上述任一技术方案中，优选地，所述智能调度单元包括：料位调度模块，用于储存所述搅拌站的生产信息，以及根据所述生产信息得出最小料位值，且判断所述料位信息与所述最小料位值的大小关系，并根据判断结果生成所述上料提示信息。

比如说，料位调度模块可以储存下一生产任务、生产配方等信息，并根据生产任务、生产配方得出搅拌站的用料消耗速率，例如将生产任务、生产配方中的数据套用到料位调度模块内置的预设算法中、并计算得到该用料消耗速率，且根据用料消耗速率及料仓的体积数据进一步计算出维持正常生产的最小料位值，可以理解的是，该预设算法并不唯一、在不同搅拌站及不同工况中应用的预设算法也可能不同，且算法的设定和使用已为本领域人员熟知，在此不再详述；在本设计中，当料位调度模块判断中央控制单元获取的料位信息低于该最小料位值时，料位调度模块生成提示驾驶员上料的该上料提示信息，以使现场提示终端根据上料提示信息提醒驾驶员上料。

当然，一般搅拌站控制系统中均预设有预设最小料位值，且该预设最小料位值为固定值，本设计中料位调度模块计算得出的最小料位值可以大于或等于或小于该预设最小料位值，可以理解的是，当料位调度模块计算得出的最小料位值小于或等于该预设最小料位值时，系统通过提示驾驶员上料或者自动送料等方式自动控制料仓的料位保持在该预设最小料位值以上；而当料位调度模块计算得出的最小料位值大于该预设最小料位值，且料位调度模块判断中央控制单元获取的料位信息低于料位调度模块得出的最小料位值时，料位调度模块通过现场提示终端提醒驾驶员上料以使搅拌站维持正常生产。

上述任一技术方案中，优选地，所述智能调度单元包括：料仓调度模块，用于储存所述搅拌站的生产任务信息，以及根据所述生产任务信息判断所述搅拌站的各个料仓是否有优先生产任务，且根据有优先生产任务的所述料仓当前的所述料位信息和所述优先生产任务对应的生产信息生成所述上料提示信息。

料仓调度模块根据对应各个料仓的生产任务的生产日期等信息判断是否需要优先安排生产任务，比如说，搅拌站包含编号为1至N的N个料仓(N为大于0的整数)，当搅拌站中第1料仓需要优先安排生产任务、且任务优先级最高时，料仓调度模块根据对第1料仓优先安排的生产任务的生产信息和第1料仓当前的料位信息判断当前是否需要对第1料仓上料，当判断得出目前第1料仓的料位低于优先安排的生产任务的消耗预算时，料仓调度模块通过现场提示终端提示驾驶员优先对第1料仓上料；当判断得出目前第1料仓的料位高于或等于优先安排的生产任务的消耗预算时，料仓调度模块判断除第1料仓外的其他料仓是否有优先生产任务、并根据优先级排序依次进行上述判断和控制过程，在此不再赘述。

上述任一技术方案中，所述中央控制单元包括：中央通讯模块，用于接收来自料位检测元件的检测信息，并将所述检测信息发送给中央处理模块；所述中央处理模块，用于根据所述检测信息生成所述料位信息，并将所述料位信息发送给所述智能调度单元。

具体地，料位检测元件包括连续式料位信息传感器或开关式料位传感器，连续式料位信息传感器或开关式料位传感器检测的如开关电信号经中央通讯模块数字化处理后传输给中央处理模块，中央处理模块对料位信息处理获得料位信息数据，智能调度模块可对该料位信息数据运算以进行调度。当然，本方案并不局限于此，例如，还可采用自带信息处理功能的料位检测元件对料仓进行检测、而中央通讯模块则采集来自料位检测元件的原始的料位信息；再如，可使中央通讯模块与计算机室输入装置建立通讯，当输入装置被用于输入料位信息时，中央通讯模块优先采集来自输入装置的料位信息。

上述任一技术方案中，优选地，所述上料提示信息包括发光提示信息；所述中央控制单元还用于接收来自所述智能调度单元的所述发光提示信息，并将所述发光提示信息发送给信号灯显示单元；所述搅拌站的上料提示系统还包括所述信号灯显示单元，用于根据所述发光提示信息进行发光提醒。

该设计中，信号灯显示单元获得来自中央控制单元的电信号后进行发光指示，具体地，可以单设用于指示上料提示信息的信号灯显示单元，且该用于指示上料提示信息的信号灯显示单元闪烁示意驾驶员继续上料，通过该用于指示上料提示信息的信号灯显示单元闪烁长亮或熄灭示意驾驶员停止上料；也可通过信号灯显示单元发光进行上料提醒，通过信号灯显示单元熄灭进行停止上料提醒。

甚至可以设置多个信号灯显示单元，且使中央控制单元向多个信号灯显示单元发送料位信息，则驾驶员通过多个信号灯显示单元中发光信号灯显示单元的比例或数量获得料仓当前的料位情况，如发光信号灯显示单元的比例越大或数量越多示意料仓内的料位越高。

当然，以上并提供的具体提示方式不对本方案造成限制，此处不再一一列举，但均应在本申请的保护范围；且此处的信号灯显示单元也可由多种元件替换，如蜂鸣器等，此处不再一一列举，但均应在本申请的保护范围。

上述任一技术方案中，优选地，所述中央通讯模块还用于根据通信协议将所述检测信息转换后发送给所述中央处理模块。

上述任一技术方案中，优选地，所述中央通讯模块还用于根据所述通信协议将所述发光提示信息转换后发送给所述信号灯显示单元。

具体地，中央通讯模块可为IO模块，使其根据通讯协议将检测信息或发光提示信息转换后再进行传输，可以有效地避免信号和数据失真，进而保证检测信息和发光提示信息的有效性和精准性。

上述任一技术方案中，优选地，所述中央通讯模块与所述中央处理模块之间通过总线通讯。

该设计的中央控制单元为分布式中央控制单元，具体地，中央通讯模块布置在料仓附近，且通过总线(如CAN总线)与中央处理模块通讯，该设计布线简单，且扩展性好。

当然，本方案并不局限于此，中央控制单元还可为集中式中央控制单元结构，即使中央通讯模块与中央处理模块集中布置。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例所述搅拌站的上料提示系统的结构示意图；

图2是本发明一个实施例所述集中式中央控制单元的结构示意图；

图3是本发明一个实施例所述分布式中央控制单元的结构示意图；

图4是本发明一个实施例所述智能调度模块的结构示意图。

其中，图1至图4中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

102中央控制单元，1022中央通讯模块，1024中央处理模块，104智能调度单元，1042料位调度模块，1044料仓调度模块，1046语音库，1062语音提示终端，1064显示提示终端，108无线发送模块，110料位检测元件，112信号灯显示单元。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

图1示出了本发明的一个实施例的搅拌站的上料提示系统的结构示意图。

如图1所示，本发明提供的搅拌站的上料提示系统，包括：中央控制单元102，用于获取搅拌站中料仓的料位信息；智能调度单元104，用于提取搅拌站的生产信息，并接收来自中央控制单元102的料位信息，以及根据料位信息和生产信息生成上料提示信息；现场提示终端，用于接收来自智能调度单元104的上料提示信息，并输出上料提示信息进行提醒。

本发明提供的搅拌站的上料提示系统，中央控制单元102可获取原始信息、或者对信息采样且对采样得到的信息加以处理以获取料仓的料位信息，智能调度单元104通过网络(如以太网络等)通讯获取来自中央控制单元102的料位信息数据，且智能调度单元104根据现场的该料位信息数据和料仓的生产信息判断是否需要对料仓加料，即通过中央控制单元102和智能调度单元104的相互作用实现对加料进度的监测和对加料操作指令的下达，如此避免了人工目测方式及人工判断方式存在低效率和低精准度问题，可以更加迅速及准确地进行上料指示，提高搅拌站的生产效率；另外，本系统中现场提示终端可位于进行上料操作的操作现场，且可为移动终端或固定终端，现场提示终端接收到智能调度单元104发送上料提示信息后，通过输出声音、光、文字和/或图像的方式提醒驾驶员进行上料或停止上料操作，即通过智能调度单元104与现场提示终端的相互作用实现系统直接指挥驾驶员进行操作，如此避免了人工传达方式中存在传达滞后和传达出错的问题，进一步提高搅拌站的生产效率。

比如说，当智能调度单元104判断得到获取的料位信息数据低于预设的最低料位数据的结论时，发出进行上料操作的上料提示信息，现场提示终端输出该上料提示信息提示驾驶员进行上料操作；当智能调度单元104判断得到获取的料位信息数据高于预设的最高料位数据的结论时，发出停止上料操作的上料提示信息，现场提示终端输出该上料提示信息提示驾驶员停止上料操作。

具体地，如图1所示，上料提示信息包括音频提示信息；其中，智能调度单元104内置有语音库1046，智能调度单元104根据料位信息和生产信息生成上料指令，并从语音库1046调配出与上料指令对应的音频提示信息；现场提示终端包括语音提示终端1062，且语音提示终端1062播报音频提示信息进行提醒。

在该实施例中，当智能调度单元104判断得到需要进行上料操作的结论时，生成反应该结论的相应上料指令代码，且智能调度单元104从语音库1046中调配出该代码对应的音频提示信息(如，请驾驶员上料等)，语音提示终端1062播报该音频提示信息(如，“请驾驶员上料”)；当智能调度单元104判断得到需要停止上料操作的结论时，生成反应该结论的相应上料指令代码，且智能调度单元104从语音库1046中调配出该代码对应的音频提示信息(如，请驾驶员停止上料等)，语音提示终端1062播报该音频提示信息(播报内容如“请驾驶员停止上料”)；该设计中通过系统直接向驾驶员下达上料操作指令，如此，可以避免人工传达方式中存在传达滞后和传达出错的问题，提高信息传递过程的准确性和高效性，使搅拌站生产更高效。

进一步地，上料提示信息包括显示提示信息；现场提示终端包括显示提示终端1064，显示提示终端1064通过网络(如以太网)与智能调度单元104通讯，显示提示终端1064用于输出显示提示信息进行提醒，显示提示终端1064的输出内容包括：文字和/或图案。

在该实施例中，比如，显示提示终端1064可以为LED显示单元、手机终端、电脑终端等，显示提示终端1064接收到来自智能调度单元104的显示提示信息后，输出与显示提示信息对应的文字内容(如，“请驾驶员上料”、“请驾驶员停止上料”等字样)；或者显示提示终端1064显示代表上料的图案提醒驾驶员应当进行上料操作，显示代表禁止上料的图案提醒驾驶员应当停止上料操作。

当然，以上并不对本方案进行限制，显示提示终端1064还可显示其他内容对驾驶员进行指示，此处不再一一列举，但均应在本方案的保护范围内。

进一步地，如图1所示，显示提示终端1064通过网络(如以太网)与中央控制单元102通讯，显示提示终端1064还用于：接收来自所述中央控制单元102的所述料位信息，并输出所述料位信息进行提醒。

如此，可便于驾驶员实时了解上料进度，以使驾驶员能够灵活安排其工作。

另外，上述方案中具体地，比如，显示提示终端1064可以为LED显示单元、手机终端或电脑终端，显示提示终端1064接收到来自中央控制单元102的料位信息后，输出显示提示信息的文字内容(如，“目前料位为10％”等)，或者显示提示终端1064输出显示提示信息的图案内容(如，料位进度条图案等)。

当然，以上并不对本方案进行限制，显示提示终端1064还可显示其他内容对驾驶员进行指示；甚至，现场提示终端还可以通过语音播报目前料位数据的方式对驾驶员进行指示，此处不再一一列举，但均应在本方案的保护范围内。

优选地，搅拌站的上料提示系统还包括：无线发送模块108，用于将智能调度单元104生成的上料提示信息发送给现场提示终端，以使现场提示终端输出上料提示信息进行提醒。

具体地，如图1所示，语音提示终端1062可内置无线接收模块，且语音提示终端1062优选位于上料操作室内；无线发送模块108位于搅拌站的控制室内，且将音频提示信息以蓝牙、红外、Wiffi等无线方式发出，语音提示终端1062的无线接收模块可直接接收该音频提示信息、并通过语音提示终端1062的扬声器播报音频提示信息以指挥驾驶员操作。

优选地，搅拌站的上料提示系统还包括：输入单元，用于采集输入的上料提示信息；智能调度单元104还用于接收输入的上料提示信息，并将输入的上料提示信息发送给现场提示终端，使现场提示终端输出输入的上料提示信息进行提醒。

在该实施例中，在生产信息发生临时变动的情况，位于计算机控制室内的调度人员可以通过输入装置手动编辑上料提示信息，现场提示终端输出调度人员编辑的上料提示信息进行提醒，如此，可以提高系统控制的灵活性。

当调度人员通过输入单元编辑“请驾驶员继续上料”或“请驾驶员立刻停止上料”等上料提示信息时：对于现场提示终端为LED显示单元的情况，LED显示单元可以相应显示“请驾驶员继续上料”或“请驾驶员立刻停止上料”的字样显示，或LED显示单元可以相应示意继续上料或禁止上料的图案；对于现场提示终端为语音提示终端1062的情况，智能调度单元104相应地从语音库1046中调配出与“请驾驶员继续上料”或“请驾驶员立刻停止上料”的音频提示信息，语音提示终端1062接收到来自智能调度单元104的信息后，相应地播报“请驾驶员继续上料”或“请驾驶员立刻停止上料”的音频内容。

优选地，如图2和图3所示，中央控制单元102包括：中央通讯模块1022，用于接收来自料位检测元件110的检测信息，并将检测信发送给中央处理模块1024；中央处理模块1024，用于根据检测信息生成料位信息，并将料位信息发送给智能调度单元104。

具体地，料位检测元件110位于料仓现场，且料位检测元件110包括连续式料位信息传感器或开关式料位传感器，通过连续式料位信息传感器或开关式料位传感器检测的电信号经中央通讯模块1022数字化处理后传输给中央处理模块1024，中央处理模块1024对料位信息处理获得料位信息数据，智能调度模块可对该料位信息数据运算以进行调度。

上述任一技术方案中，优选地，上料提示信息包括发光提示信息；中央控制单元102还用于接收来自智能调度单元104的发光提示信息，并将发光提示信息发送给信号灯显示单元112；搅拌站的上料提示系统还包括信号灯显示单元112，用于根据发光提示信息进行发光提醒。优选地，中央通讯模块1022还用于根据通信协议将发光提示信息转换后发送给信号灯显示单元112。

该设计中，具体地，信号灯显示单元112优选位于上料操作室内，且信号灯显示单元112获得来自中央控制单元102的电信号后通过发光指挥驾驶员进行上料或者停止上料操作，具体地，可以单设用于指示上料提示信息的信号灯显示单元112，且该用于指示上料提示信息的信号灯显示单元112闪烁示意驾驶员继续上料，通过该用于指示上料提示信息的信号灯显示单元112闪烁长亮或熄灭示意驾驶员停止上料；也可通过信号灯显示单元112发光进行上料提醒，通过信号灯显示单元112熄灭进行停止上料提醒。

甚至可以设置多个信号灯显示单元112，且使中央控制单元102向多个信号灯显示单元112发送料位信息，则驾驶员通过多个信号灯显示单元112中发光信号灯显示单元112的比例或数量获知料仓当前的料位情况，如发光信号灯显示单元的比例越大或数量越多示意料仓内的料位越高。

当然，以上并提供的具体提示方式不对本方案造成限制，此处不再一一列举，但均应在本申请的保护范围；且此处的信号灯显示单元112也可由多种元件替换，如蜂鸣器等，此处不再一一列举，但均应在本申请的保护范围。

在方案的一个实施例中，中央通讯模块1022还用于根据通信协议将检测信息转换后发送给中央处理模块1024。

在该实施例中，具体地，中央通讯模块可为IO模块，具体地，IO模块可与中央处理模块集中布置，或者，IO模块可为分布式IO模块布置在料仓现场；其中，使IO模块根据通讯协议将检测信息或发光提示信息转换后再进行传输，可以有效地避免信号和数据失真，进而保证检测信息和发光提示信息的有效性和精准性。

在方案的一个实施例中，如图3所示，中央通讯模块1022与中央处理模块1024之间通过总线通讯。本方案中，中央控制单元102为分布式中央控制单元，具体地，中央通讯模块1022布置在料仓附近，且通过总线(如CAN总线)与中央处理模块1024通讯，该设计布线简单，且扩展性好。

当然，本方案并不局限于此，如图2所示，中央控制单元102还可为集中式中央控制单元102结构，即使中央通讯模块1022与中央处理模块1024集中布置。

进一步地，如图4所示，智能调度单元104包括：料位调度模块1042，用于储存搅拌站的生产信息，以及根据生产信息得出最小料位值，且判断料位信息与最小料位值的大小关系，并根据判断结果生成上料提示信息。

在该实施例中，比如说，料位调度模块1042可以储存下一生产任务、生产配方等信息，并根据生产任务、生产配方得出预设算法计算出搅拌站的用料消耗速率，例如将生产任务、生产配方中的数据套用到料位调度模块内置的预设算法中、并计算得到该用料消耗速率生产消耗，且根据用料消耗速率及料仓的体积数据由此可以进一步计算出维持正常生产的最小料位值，；在则本设计中，当料位调度模块1042判断中央控制单元102采集的料位信息低于该最小料位值时，料位调度模块1042生成提示驾驶员上料的该上料提示信息，以使现场提示终端根据上料提示信息提醒驾驶员上料。

当然，一般搅拌站控制系统中均预设有预设最小料位值，且该预设最小料位值为固定值，本设计中料位调度模块1042计算得出的最小料位值可以大于或等于或小于该预设最小料位值，可以理解的是，当料位调度模块1042计算得出的最小料位值小于或等于该预设最小料位值时，系统通过提示驾驶员上料或者自动送料等方式自动控制料仓的料位保持在该预设最小料位值以上；而当料位调度模块1042计算得出的最小料位值大于该预设最小料位值，且料位调度模块1042判断中央控制单元102获取的料位信息低于料位调度模块1042得出的最小料位值时，料位调度模块1042通过现场提示终端提醒驾驶员上料以使搅拌站维持正常生产。

再进一步地，如图4所示，智能调度单元104包括：料仓调度模块1044，用于储存搅拌站的生产任务信息，以及根据生产任务信息判断搅拌站的各个料仓是否有优先生产任务，且根据有优先生产任务的料仓当前的料位信息和优先生产任务对应的生产信息生成上料提示信息。

在该实施例中，料仓调度模块1044根据对应各个料仓的生产任务的生产日期等信息判断是否需要优先安排生产任务，比如说，当搅拌站中第1料仓需要优先安排生产任务、且任务优先级最高时，料仓调度模块1044根据对第1料仓优先安排的生产任务的生产信息和第1料仓当前的料位信息判断是否需要对第1料仓上料，具体地，由料仓调度模块1044根据对第1料仓优先安排的生产任务的生产信息得出预估的该生产任务下的生产消耗，随后料仓调度模块1044根据当前第1料仓内的料位信息判断当前第1料仓内的物料是否满足预估的该生产任务下的生产需求。若不满足，料仓调度模块1044通过现场提示终端提示驾驶员优先对第1料仓上料；若满足，料仓调度模块1044判断除第1料仓外的其他料仓是否有优先生产任务、并根据优先级排序依次进行上述判断和控制过程，在此不再赘述。

综上所述，本发明提供的搅拌站的上料提示系统，通过中央控制单元和智能调度单元的相互作用实现对加料进度的监测和对加料操作指令的下达，如此避免了人工目测方式及人工判断方式存在低效率和低精准度问题，可以更加迅速及准确地进行上料指示，提高搅拌站的生产效率；另外，通过智能调度单元与现场提示终端的相互作用实现系统直接指挥驾驶员进行操作，如此避免了人工传达方式中存在传达滞后和传达出错的问题，进一步提高搅拌站的生产效率。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。