一种重型数控机床电气控制与驱动系统可靠性分析方法与流程

本发明属于可靠性分析
技术领域：
，特别涉及一种重型数控机床电气控制与驱动系统的可靠性分析技术。
背景技术：
：数控机床作为机电一体化的复杂设备，只有各个部分有条不紊的协调工作，才能保证数控机床高效可靠的运行。电气系统是国产数控机床故障频发的子系统之一，可以说机床是一台将电能转化为加工所需机械能的设备，电气系统是整个数控机床的核心，其可靠性直接影响整个数控机床可靠性。因此，十分有必要对重型数控机床电气系统展开可靠性研究。由于重型数控机床制造成本高、无法进行大量的可靠性试验、可参考的历史数据较少、认知不足等原因导致零部件的故障概率无法精确获得，从而存在不确定性；同时对故障状态的区分和故障模式识别存在不确定性。此外由于重型数控机床系统结构和故障机理复杂，零部件之间逻辑关系也存在着不确定性。除此之外，重型数控机床电气系统在工作过程零部件和系统往往表现出多个性能状态，不只是正常工作和失效两个状态，还存在功能降级状态。传统的贝叶斯网络已经能够较好的处理多态问题，但是在处理不确定性问题方面尚有不足。如何量化和处理系统中存在的不确定性，已成为可靠性分析中亟待解决的问题。技术实现要素：本发明为解决上述技术问题，提出了一种重型数控机床电气控制与驱动系统可靠性分析方法，通过计算贝叶斯网络根节点处于不同状态的三角模糊概率，以及中间节点与叶节点的条件概率表，得到叶节点处于不同状态的模糊概率，从而通过归一化处理，得到整个进给控制系统处于不同状态下的模糊概率。本发明采用的技术方案是：一种重型数控机床电气控制与驱动系统可靠性分析方法，包括：s1、对重型数控机床电气控制与驱动系统进行子系统划分。具体为：根据重型数控机床电气控制与驱动系统原理图和gjb431对重型数控机床电气控制与驱动系统进行子系统划分；s2、对步骤s1得到的子系统进行故障部位分析，找到故障频发的子系统为进给控制系统；s3、对步骤s2得到的故障频发的进给控制系统进行功能分析，并绘制该进给控制系统可靠性框图；s4、根据步骤s3的可靠性框图建立进给控制系统故障树；所述进给控制系统故障树至少包括：顶事件、中间事件、输入事件、输出事件、底事件；s5、将步骤s4得到的进给控制系统故障树转换为贝叶斯网络；s6、计算步骤s3中所述的进给控制子系统中叶节点处于不同状态的模糊概率；具体包括以下分步骤：s61、根据专家经验和相似产品失效率，得贝叶斯网络根节点处于不同状态的三角模糊概率；s62、根据专家信息和贝叶斯网络节点之间的逻辑关系，得中间节点和叶节点的条件概率表；s63、根据步骤s61得到根节点处于不同状态三角模糊概率和步骤s62得到中间节点和叶节点的条件概率表，计算得到叶节点处于不同状态的模糊概率；s7、对于步骤s6得到的模糊概率进行归一化处理，得到进给控制系统处于不同状态下的模糊概率。进一步地，所述步骤s5包括以下分步骤：s51、进给控制系统故障树中底事件转换为贝叶斯网络中根节点，中间事件转换为贝叶斯网络的中间节点，顶事件转换为贝叶斯网络中的叶节点。s52、根据进给控制系统故障树中事件之间的连接关系建立贝叶斯网络中节点之间的连接，即贝叶斯网络中的子节点是故障树中输出事件，父节点是输入事件。s53、由进给控制系统故障树中底事件的三角模糊概率确定贝叶斯网络中的根节点的先验概率。s54、根据进给控制系统故障树中事件之间的逻辑关系确定贝叶斯网络的条件概率表。进一步地，所述步骤s7包括以下分步骤：s71、由步骤s8叶节点处于不同状态的模糊概率，得到各模糊概率对应的一组三角模糊数其中，ai表示第i个模糊数的下界，bi表示第i个模糊数的上界，mi表示第i个模糊数的中值，n表示三角模糊数据的个数。s72、根据下式求得步骤s71中得到的三角模糊数的归一化因子。s73、根据步骤s72得到的归一化因子对这组三角模糊数据进行归一化处理。具体计算式如下：其中，表示归一化后的该组三角模糊数据。更进一步地，步骤s72中所述的计算式为：其中，sup表示上确界。本发明的有益效果：本发明提供的方法，通过将系统划分为若干子系统，再对其中故障频发的子系统进行贝叶斯网络转化，并结合专家经验计算节点模糊概率，从而得到该故障频发子系统处于不同状态下的模糊概率；克服了现有技术存在的难题；本发明的方法通过将模糊理论引入传统贝叶斯网络中，解决在信息不足情形下无法获得贝叶斯网络根节点故障概率精确值的问题。采用三角模糊数描述根节点的故障概率，采用贝叶斯网络的条件概率表描述节点间逻辑关系的不确定性，使得贝叶斯网络具有处理模糊和不确定性信息的能力。附图说明图1为本发明实施例提供的方案流程图；图2为本发明实施例提供的进给控制系统可靠性框图；图3为本发明实施例提供的x轴进给控制子系统故障树模型图；图4为本发明实施例提供的x轴进给控制子系统贝叶斯网络模型图；图5为本发明实施例提供的y轴进给控制子系统贝叶斯网络模型图；图6为本发明实施例提供的z轴进给控制子系统贝叶斯网络模型图；图7为本发明实施例提供的w轴进给控制子系统贝叶斯网络模型图；图8为本发明实施例提供的整个进给控制系统贝叶斯网络模型图。具体实施方式为便于本领域技术人员理解本发明的技术内容，下面结合附图对本
发明内容进一步阐释。如图1所示为本申请的技术方案示意图，本申请的技术方案为：一种重型数控机床电气控制与驱动系统可靠性分析方法，包括：s1、根据重型数控机床电气控制与驱动系统原理图和gjb431对其进行子系统划分，如表1所示。gjb431为一种国军标标准，本领域技术人员常用的，此处不做详细说明。表1重型数控机床电气控制与驱动系统子系统子系统系统代码电源控制系统p(powercontrolsystem)plc输入系统i(input-plcsystem)plc输出系统o(output-plcsystem)主轴驱动控制系统s(spindledrivecontrolsystem)x轴进给控制系统x(x-feedingcontrolsystem)y轴进给控制系统y(y-feedingcontrolsystem)z轴进给控制系统z(z-feedingcontrolsystem)w轴进给控制系统w(z-feedingcontrolsystem)辅助装置控制系统a(auxiliarycontrolsystem)s2、针对步骤s1得到的重型数控机床电气控制与驱动系统子系统进行故障部位分析，找到故障频发的子系统进给控制系统。s3、对步骤s2得到的故障频发子系统进给控制系统进行功能分析，并绘制其可靠性框图，如图2所示；经功能分析可知进给控制系统由：x轴进给控制子系统、y轴进给控制子系统、z轴进给控制子系统以及w轴进给控制子系统组成。s4、在步骤s3得到进给控制系统可靠性框图的基础上建立进给控制系统故障树。下面以x轴进给控制子系统为例进行说明，选取“x进给控制子系统故障”为顶事件建立x轴进给控制子系统故障树如图3所示，为了表示方便对x轴进给控制子系统中各事件进行编码如表2。至于，y轴进给控制子系统、z轴进给控制子系统以及w轴进给控制子系统中各事件的编码表可以参考表2，并结合图5、6、7得到。表2x轴进给控制子系统编码表事件编码事件编码x轴进给系统失效xfx轴进给系统失效xfx1轴进给失效x1fx2轴进给失效x2fx1驱动模块失效x11x2驱动模块失效x21x1伺服电缆失效x12x2伺服电缆失效x22x1光栅尺失效x13x2光栅尺失效x23x1电动机失效x14x2电动机失效x24s5、根据步骤s4所得的x进给控制子系统故障树，将x进给控制子系统故障树转换为贝叶斯网络如图4所示，采用同样的方法得到y轴进给控制子系统贝叶斯网络如图5所示，z轴进给控制子系统贝叶斯网络如图6所示，w轴进给控制子系统贝叶斯网络如图7所示，进而得到整个进给控制系统的贝叶斯网络如图8所示。s6、计算步骤s3中所述的进给控制子系统中叶节点处于不同状态的模糊概率。具体包括以下分步骤：s61、根据专家经验和相似产品失效率，得贝叶斯网络根节点处于不同状态的三角模糊概率。以x轴进给控制子系统为例来说明，根据专家经验和相似元器件的失效率，得到根节点处于t＝600h的模糊概率如表3所示。表3根节点三角模糊概率s62、根据专家信息和贝叶斯网络中节点之间的逻辑关系，得中间节点和叶节点的条件概率表。这里所述的专家信息和贝叶斯网络节点之间的逻辑关系，一般为逻辑或。以x轴进给控制子系统为例来说明，例如电机功能降级导致x1轴进给失效的可能性是0.1，导致x1轴进给功能降级的可能性是0.9。再者x1轴和x2轴进给系统同时功能降级导致x轴进给系统降级和失效的可能性也是不同的，其故障逻辑关系存在着不确定性。结合专家经验信息，得到中间节点xif(i＝1,2)条件概率表4，叶节点xf的条件概率表5。表4节点x1f和x2f条件概率表表5节点xf条件概率表s63、根据步骤s61得到的根节点处于不同状态三角模糊概率和步骤s62得到的中间节点和叶节点的条件概率表，利用式(1)可计算出x轴进给控制子系统叶节点xf处于0状态下的模糊概率，同理可以计算得到节点xf处于0.5状态和1状态的模糊概率。s7、对于步骤s6得到的模糊概率进行归一化处理，得到x轴进给控制子系统处于不同状态下的模糊概率。采用同样的方法可以得到y轴、z轴、w轴进给控制子系统处于不同状态下的模糊概率，进而得到整个进给控制系统处于不同状态下的模糊概率。归一化的详细步骤：s71、一组由n个三角模糊数组成的数据令：其中，sup表示上确界，ai表示第i个模糊数的下界，bi表示第i个模糊数的上界，mi表示第i个模糊数的中值，n表示三角模糊数的个数。s72、利用式(3)求得该组数据的归一化因子。s73、利用式(4)对这组三角模糊数进行归一化处理。本领域的普通技术人员将会意识到，这里所述的实施例是为了帮助读者理解本发明的原理，应被理解为本发明的保护范围并不局限于这样的特别陈述和实施例。对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。当前第1页12