本实用新型涉及锁紧旋钮技术领域，更具体地，涉及一种棘轮锁紧旋钮。
背景技术：
在需要压紧试管盘等部件实现高速振荡运动的仪器中，通常采用螺纹旋钮。操作者顺时针拧动，施予预紧力来实现对试管盘类部件的压紧。另一种是摩擦式棘轮旋钮，旋钮有两部分组成，旋钮拧紧过程中，当预紧力大于预设摩擦力时，旋钮下部锁死，上部可相对下部单向运动。需要旋开时，由于棘轮的反向止动特性，旋钮整体可一起拧出。
中国专利CN105159393A公开了一种单向止转的旋钮，包括底座以及安装于底座上的旋钮盖，在旋钮盖与底座之间设置有控制旋钮盖单向转动的单向锁止机构，所述的单向锁止机构包括一外周具有棘齿圈的棘轮，棘轮与底座之间圆周向固定，在棘轮外套有一内侧壁具有棘齿的棘齿套，棘齿与棘轮圈匹配实现棘轮与棘齿套之间的单向锁定，在旋钮盖侧壁与棘齿套之间安装有一锁紧片。
中国专利CN203362731U公开了一种锁紧器，包括旋钮组件、螺杆、棘轮，所述旋钮组件包括旋钮、拉杆、弹簧、衬套，所述螺杆穿过旋钮、衬套、棘轮，并与衬套中心的螺纹通孔配合，螺杆也限制所述棘轮旋转，拉杆安装于所述衬套内，棘轮上端面设置有啮合槽。
上述方法存在以下缺点：为防止旋钮松动，需要很大的力来拧紧，松开时同样需要很大的力松开，给操作者带来不便。靠螺纹和旋钮的摩擦力，在高速震动情况下会失效，旋钮松退，存在安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型提供一种克服现有的旋钮需要很大的力来拧紧和松开给操作者带来不便以及靠螺纹和旋钮的摩擦力存在安全隐患的问题或者至少部分地解决上述问题的一种棘轮锁紧旋钮。
根据本实用新型，提供一种棘轮锁紧旋钮，该锁紧旋钮包括：棘爪部件和锁紧旋盖；所述棘爪部件包括固定盘、棘爪和扭簧，所述固定盘上开设第一开口，所述棘爪的下部转动套设在一固定轴的外侧，所述固定轴固定在所述固定盘的下方且与所述固定盘平行设置，所述棘爪的顶部从所述第一开口中穿出，所述扭簧套设在所述固定轴的外侧，且所述扭簧与所述棘爪固连，所述扭簧用于使所述棘爪紧贴所述第一开口的一侧边，所述锁紧旋盖呈底部开口的中空圆柱结构，所述锁紧旋盖的中心轴线与所述固定盘的中心轴线重合，在所述锁紧旋盖的顶部的内侧设置一圈与所述棘爪的顶部相配合的齿轮，所述第一开口到所述固定盘中心的距离与所述齿轮到所述锁紧旋盖中心的距离相同。
在上述方案的基础上，在所述固定盘上开设第二开口，所述第二开口与所述第一开口相连通，所述第二开口靠近所述棘爪的一侧边和所述第一开口靠近所述棘爪的一侧边呈阶梯状，且所述第二开口的宽度大于所述第一开口的宽度。
在上述方案的基础上，一种棘轮锁紧旋钮还包括：开关拉杆；所述开关拉杆呈柱体结构，所述开关拉杆的下部与所述棘爪的下部转动固连，所述开关拉杆的下部套设在所述固定轴的外侧，所述固定盘上开设长条状的第三开口，所述开关拉杆的顶部从所述第三开口中穿出，所述第三开口和所述第二开口位于所述第一开口的同一侧，所述开关拉杆用于拉动所述棘爪在所述第一开口和所述第二开口间移动。
在上述方案的基础上，在所述固定轴的外侧套设压簧，所述压簧的一端与所述开关拉杆接触、另一端固定设置，所述压簧和所述棘爪分别位于所述开关拉杆的两侧，在所述棘爪位于所述第二开口中时，所述压簧处于压缩状态。
在上述方案的基础上，一种棘轮锁紧旋钮还包括：弹性悬臂；所述弹性悬臂与所述锁紧旋盖的顶部的内侧固连，所述弹性悬臂到所述锁紧旋盖中心的距离与所述第二开口到所述固定盘中心的距离相同。
在上述方案的基础上，所述锁紧旋盖的顶部开设第四开口，所述第四开口与所述开关拉杆上下位置对应。
在上述方案的基础上，所述棘爪的下部具有一贯穿所述棘爪下部的第一通孔，所述开关拉杆的下部具有一贯穿所述开关拉杆下部的第二通孔，所述固定轴依次穿过所述第一通孔和所述第二通孔，所述棘爪的下部沿所述固定轴轴向的宽度大于所述棘爪上部的宽度，所述棘爪的下部插入所述第二通孔中，在所述第二通孔的内侧壁沿周向方向设置一圈凹槽，在所述棘爪的下部的外侧壁设置凸块，所述凸块与所述凹槽的形状相匹配。
在上述方案的基础上，在所述第二通孔的内侧壁设置滑槽，所述滑槽与所述凸块的位置和形状相对应，所述滑槽沿所述第二通孔的轴向设置，所述滑槽从所述第二通孔朝向所述棘爪的一端延伸至所述凹槽处。
在上述方案的基础上，所述第一开口的宽度大于所述棘爪的宽度。
本实用新型提供的一种棘轮锁紧旋钮，通过设置相配合的棘爪和齿轮，可使锁紧旋盖顺利转动旋紧，而不能反方向转动，从而可防止锁紧旋盖在旋紧状态下发生松退，保证锁紧旋盖保持旋紧状态，可保证操作的顺利进行且减少安全隐患；另外，通过设置扭簧，起到棘爪复位的作用，使棘爪紧贴第一开口的一侧边，从而在锁紧旋盖进行转动旋紧的时候，可推动棘爪朝向对立的侧边转动，从而使锁紧旋盖能够顺利转动旋紧；本棘轮锁紧旋钮依靠棘轮结构本身提供止退的力，所需操作预紧力较小，结构简单，操作方便有效。
附图说明
图1为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮的整体结构示意图；
图2为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮的正视图；
图3为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮的俯视图；
图4为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮中棘爪部件的俯视图；
图5为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮中棘爪部件的剖视图；
图6为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮中锁紧旋盖的剖视图；
图7为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮中锁紧旋盖的整体示意图；
图8为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮中棘爪部件的固定盘的结构示意图；
图9为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮中棘爪部件中压簧压力和扭簧扭力方向示意图；
图10为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮中锁紧旋盖弹性悬臂所在圆周的示意图；
图11为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮中齿轮所处圆周的示意图；
图12为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮中棘爪和开关拉杆的连接示意图；
图13为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮锁紧状态的俯视图；
图14为根据本实用新型实施例的一种棘轮锁紧旋钮锁紧状态下齿轮与棘爪啮合的剖视图。
附图标记说明：
1—棘爪部件； 2—锁紧旋盖； 11—固定轴；
12—棘爪； 13—开关拉杆； 14—扭簧；
15—压簧； 16—固定盘； 17—第一开口；
18—第二开口； 19—第三开口； 21—齿轮；
22—弹性悬臂； 23—第四开口； 110—第一通孔；
111—第二通孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
本实施例根据本实用新型提供一种棘轮锁紧旋钮，参考图1、图2和图3，该棘轮锁紧旋钮包括：棘爪部件1和锁紧旋盖2；所述棘爪部件1包括固定盘16、棘爪12和扭簧14，所述固定盘16上开设第一开口17，所述棘爪12的下部转动套设在一固定轴11的外侧，所述固定轴11固定在所述固定盘16的下方且与所述固定盘16平行设置，所述棘爪12的顶部从所述第一开口17中穿出，所述扭簧14套设在所述固定轴11的外侧，且所述扭簧14与所述棘爪12固连，所述扭簧14用于使所述棘爪12紧贴所述第一开口17的一侧边，所述锁紧旋盖2呈底部开口的中空圆柱结构，所述锁紧旋盖2的中心轴线与所述固定盘16的中心轴线重合，在所述锁紧旋盖2的顶部的内侧设置一圈与所述棘爪12的顶部相配合的齿轮21，所述第一开口17到所述固定盘16中心的距离与所述齿轮21到所述锁紧旋盖2中心的距离相同。
本实施例提供的一种棘轮锁紧旋钮，采用棘轮结构，利用棘轮结构的单向运动特性来对旋紧的锁紧旋盖2进行锁定，以防止锁紧旋盖2在旋紧状态下发生松动而影响正常操作，造成安全隐患。
该棘轮锁紧旋钮主要包括两部分：棘爪部件1和锁紧旋盖2。锁紧旋盖2即通过螺纹等方式与其他部件相连，需要进行锁紧防止松动的部件。棘爪部件1是与锁紧旋盖2配合，用于限制锁紧旋盖2只能进行单向的旋转，从而避免锁紧旋盖2发生松动的部件。
具体地，棘爪部件1固定设置在锁紧旋盖2的内部下方。参考图4和图5，棘爪部件1中主要与锁紧旋盖2进行配合的部件为棘爪12。棘爪12通过固定轴11和固定盘16进行固定。
固定轴11和固定盘16均固定设置，可与相关的一些其他部件固连设置。固定轴11位于固定盘16的下方。棘爪12的底部，即靠下的部分套设在固定轴11的外侧。棘爪12可绕固定轴11进行转动，且可沿着固定轴11的轴向进行滑动。
棘爪12的顶部从固定盘16上的第一开口17中穿过，位于固定盘16的上方。固定盘16上的第一开口17即贯穿固定盘16的通孔。棘爪12从第一开口17中穿过。第一开口17对棘爪12的移动也起到限制定位作用。
扭簧14固定套设在固定轴11的外侧。棘爪12与扭簧14固定连接。扭簧14初始状态受压变形，可对棘爪12提供反向弹力。扭簧14用于对棘爪12施加一个沿固定轴11的径向且朝向第一开口17的一侧边的力。扭簧14对棘爪12施加力，使得棘爪12紧贴第一开口17的一侧边。
棘爪12的顶部可呈三角形凸块状。棘爪12的顶部可与齿轮21配合，棘爪12的顶部通过插入齿轮21的齿轮槽中，从而限制齿轮21的转动。参考图6和图7，齿轮21设置在锁紧旋盖2的顶部的内侧。即锁紧旋盖2在往下转动，在需要的部件上旋紧的时候，齿轮21和棘爪12的顶部配合对锁紧旋盖2进行锁紧。
齿轮21在锁紧旋盖2上的位置和第一开口17的位置上下对应，位于同一圆周上。在棘爪12位于第一开口17中时，可使齿轮21正好位于棘爪12的上方，从而可与棘爪12进行配合。
棘爪12紧贴第一开口17的一侧边，该侧边称为第一侧边，与第一侧边相对立的侧边称为第二侧边。参考图8，图中第一开口17中虚线的左侧边称为第一侧边，右侧边称为第二侧边。第一侧边与棘爪12的侧壁相抵，使得棘爪12只能朝向第二侧边的方向转动，而不能朝向第一侧边转动。
这样，可设置锁紧旋盖2沿着从第一侧边往第二侧边的方向转动，进行旋紧。这样，锁紧旋盖2转动旋紧过程中，齿轮21触碰到棘爪12的顶部，能够推动棘爪12朝向第二侧边进行转动。棘爪12朝向第二侧边转动，不会影响锁紧旋盖2的转动，可使锁紧旋盖2顺利进行转动旋紧。
且因为棘爪12朝向第二侧边的转动，锁紧旋盖2在转动旋紧的过程中比较轻松，不用费太大的力气。
而因为棘爪12不能朝向第一侧边进行转动，从而在锁紧旋盖2从第二侧边朝向第一侧边转动时，棘爪12在齿轮槽中对锁紧旋盖2的转动进行限制，使其不能朝向第一侧边进行转动。锁紧旋盖2朝向第一侧边的转动，即为锁紧旋盖2松动打开时的转动方向。从而棘爪12与齿轮槽的配合可对锁紧旋盖2的旋紧状态进行锁紧，防止其松退。
优选地，棘爪12紧贴第一开口17的第一侧边，可使锁紧旋盖2能进行顺时针旋转，而阻止锁紧旋盖2进行逆时针旋转。因为根据常规螺纹的设置，锁紧旋盖2在顺时针转动时，是逐渐旋紧的状态，而锁紧旋盖2逆时针转动，是松动打开的状态。
棘爪12紧贴第一开口17的一侧边，对棘爪12的转动方向进行了限定，从而可对锁紧旋盖2的转动方向进行限定。使得锁紧旋盖2只能沿一个方向进行转动，而不能沿反方向进行转动，从而对锁紧旋盖2的旋紧状态进行锁定。
本实施例提供的一种棘轮锁紧旋钮，通过设置相配合的棘爪12和齿轮21，可使锁紧旋盖2顺利转动旋紧，而不能反方向转动，从而可防止锁紧旋盖2在旋紧状态下发生松退，保证锁紧旋盖2保持旋紧状态，可保证操作的顺利进行且减少安全隐患；另外，通过设置扭簧14，起到棘爪12复位的作用，使棘爪12紧贴第一开口17的一侧边，从而在锁紧旋盖2进行转动旋紧的时候，可推动棘爪12朝向对立的侧边转动，使锁紧旋盖2能够顺利转动旋紧；本棘轮锁紧旋钮依靠棘轮结构本身提供止退的力，所需操作预紧力较小，结构简单，操作方便有效。
在上述实施例的基础上，进一步地，参考图8，在所述固定盘16上开设第二开口18，所述第二开口18与所述第一开口17相连通，所述第二开口18靠近所述棘爪12的一侧边和所述第一开口17靠近所述棘爪12的一侧边呈阶梯状，且所述第二开口18的宽度大于所述第一开口17的宽度。
本实施例基于上述实施例，在固定盘16上增设第二开口18。棘爪12在第一开口17中时，齿轮21正好位于棘爪12的上方，二者可配合对锁紧旋盖2进行锁紧。第一开口17为棘爪12的工作位置。设置第二开口18，作为棘爪12的非工作位置，便于使棘爪12和齿轮21分离，从而便于锁紧旋盖2的打开。
第二开口18位于第一开口17的内侧，即第二开口18相比第一开口17更加靠近固定盘16的中心。第二开口18与第一开口17连通，即二者整体呈一个开口。
棘爪12紧贴第一开口17的一侧边，在该侧第二开口18和第一开口17的侧边呈阶梯状。在该侧的对立侧第一开口17和第二开口18的侧边可相平齐，在一条直线上。且第二开口18的宽度大于第一开口17的宽度。
即棘爪12在第一开口17中时，可顺利滑动至第二开口18中。而棘爪12在第二开口18中时，因为紧贴阶梯状的侧边，棘爪12会被阶梯阻挡，而不能进入第一开口17中。
在需要棘爪12和齿轮21配合对锁紧旋盖2进行锁紧时，需将棘爪12置于第一开口17中。而在需要解除棘爪12对锁紧旋盖2的锁紧，打开锁紧旋盖2时。可将棘爪12推至第二开口18中，且通过阶梯状的侧边固定在第二开口18中，从而使棘爪12和齿轮21脱离，可以顺利打开锁紧旋盖2。
在上述实施例的基础上，进一步地，参考图5和图9，一种棘轮锁紧旋钮还包括：开关拉杆13；所述开关拉杆13呈柱体结构，所述开关拉杆13的下部与所述棘爪12的下部可转动固连，所述开关拉杆13的下部套设在所述固定轴11的外侧，参考图8，所述固定盘16上开设长条状的第三开口19，所述开关拉杆13的顶部从所述第三开口19中穿出，所述第三开口19和所述第二开口18位于所述第一开口17的同一侧，所述开关拉杆13用于拉动所述棘爪12在所述第一开口17和所述第二开口18间移动。
本实施例基于上述实施例，增设开关拉杆13，用于拉动棘爪12在第一开口17和第二开口18间移动，用来控制棘轮机构的开和关。开关拉杆13整体呈柱体结构。
开关拉杆13的底部与棘爪12的底部可转动固连。即开关拉杆13的底部与棘爪12的底部固连，开关拉杆13可带动棘爪12沿固定轴11的轴向滑动。且开关拉杆13和棘爪12可相对转动。
开关拉杆13的底部同样套设在固定轴11的外侧，通过固定轴11进行固定。开关拉杆13的顶部从固定盘16上的第三开口19中穿出。第三开口19为长条状，例如可为腰形孔。
第三开口19和第二开口18位于第一开口17的同一侧。开关拉杆13可在第三开口19中来回移动，同时带动棘爪12在第一开口17和第二开口18间进行移动。
进一步地，棘爪12可进行转动，而开关拉杆13在第三开口19中，受到第三开口19两侧边的限制，可保持不转动。
在上述实施例的基础上，进一步地，参考图9，在所述固定轴11的外侧套设压簧15，所述压簧15的一端与所述开关拉杆13接触、另一端固定设置，所述压簧15和所述棘爪12分别位于所述开关拉杆13的两侧，在所述棘爪12位于所述第二开口18中时，所述压簧15处于压缩状态。
本实施例基于上述实施例，增设了压簧15，便于棘爪12回复至工作位置即第一开口17中。压簧15同样套设在固定轴11的外侧，通过固定轴11进行固定。
压簧15可为弹簧等弹性元件。压簧15和棘爪12位于开关拉杆13的两侧。在所述棘爪12位于第二开口18中时，压簧15处于压缩状态。棘爪12通过第一开口17和第二开口18阶梯状的侧边进行固定，使压簧15保持压缩状态。
在棘爪12脱离阶梯状的侧边时，在压簧15的弹力作用下，压簧15会推动开关拉杆13从而推动棘爪12朝向第一开口17移动。压簧15可将棘爪12推至第一开口17中，同时棘爪12在扭簧14的作用下紧贴侧边，从而可使棘轮装置正常工作，对锁紧旋盖2进行锁紧。
进一步地，可使在棘爪12处于第一开口17和第二开口18中时，压簧均处于压缩状态。可保证压簧15的弹力能够将棘爪12推至第一开口17中。
在上述实施例的基础上，进一步地，参考图10，一种棘轮锁紧旋钮还包括：弹性悬臂22；所述弹性悬臂22与所述锁紧旋盖2的顶部的内侧固连，所述弹性悬臂22到所述锁紧旋盖2中心的距离与所述第二开口18到所述固定盘16中心的距离相同。
本实施例基于上述实施例，在锁紧旋盖2上增设了弹性悬臂22，用于在锁紧旋盖2转动旋紧过程中，使棘爪12自动回复至工作位置，从而保证棘轮装置的正常工作，防止因人工误操作没有将棘爪12回复至第一开口17中，从而造成安全隐患。
弹性悬臂22为具有弹性的元件，可为弹簧类部件，对此不作限定，以能上下压缩以及恢复为目的。参考图11，弹性悬臂22固定设置在锁紧旋盖2的顶部的内侧。弹性悬臂22为设置在锁紧旋盖2的顶部内侧的朝下，即朝向棘爪12的一个凸块。弹性悬臂22在锁紧旋盖2上的位置与第二开口18相对应，位于同一圆周上。
设置弹性悬臂22，可免去需人工将棘爪12回复至工作位置的过程。在锁紧旋盖2转动旋紧的过程中，如果棘爪12位于第二开口18中，则弹性悬臂22会触碰到棘爪12。因为锁紧悬臂是沿着从棘爪12紧贴的侧边至对立的侧边的方向转动的，因而弹性悬臂22会推动棘爪12离开紧贴的侧边。
弹性悬臂22会较容易的将棘爪12推离紧贴的侧边。棘爪12一离开紧贴的侧边就会在压簧15的作用下弹至第一开口17中，从而进入工作位置。
棘爪12位于第一开口17中时，锁紧旋盖2在转动过程中，弹性悬臂22和棘爪12因为位置不对应，不会相互干涉，锁紧旋盖2可顺利转动进行旋紧。
而在需要打开锁紧旋盖2的时候，首先可拉动开关拉杆13，将棘爪12从第一开口17中拉至第二开口18，并通过阶梯状的侧边固定。棘爪12位于第二开口18中时，可反方向转动锁紧旋盖2，在弹性悬臂22碰触到棘爪12时，因为棘爪12紧贴侧边不能转动，弹性悬臂22会在锁紧旋盖2和棘爪12的挤压下收缩，从而能保证锁紧旋盖2的正常反方向转动。
在上述实施例的基础上，进一步地，所述锁紧旋盖2的顶部开设第四开口23，所述第四开口23与所述开关拉杆13上下位置对应。
本实施例基于上述实施例，在锁紧旋盖2的顶部开始第四开口23。因为第四开口23与开关拉杆13的位置上下对应。因此开关拉杆13可从第四开口23中穿出。便于在锁紧旋盖2旋紧的状态下，直接在外部拉动开关拉杆13，从而使棘爪12从第一开口17中拉至第二开口18，实现锁紧旋盖2的打开。
在上述实施例的基础上，进一步地，参考图12，所述棘爪12的下部具有一贯穿所述棘爪12下部的第一通孔110，所述开关拉杆13的下部具有一贯穿所述开关拉杆13下部的第二通孔111，所述固定轴11依次穿过所述第一通孔110和所述第二通孔111，所述棘爪12的下部沿所述固定轴11轴向的宽度大于所述棘爪12上部的宽度，所述棘爪12的下部插入所述第二通孔111中，在所述第二通孔111的内侧壁沿周向方向设置一圈凹槽，在所述棘爪12的下部的外侧壁设置凸块，所述凸块与所述凹槽的形状相匹配。
在所述第二通孔111的内侧壁设置滑槽，所述滑槽与所述凸块的位置和形状相对应，所述滑槽沿所述第二通孔111的轴向设置，所述滑槽从所述第二通孔111朝向所述棘爪12的一端延伸至所述凹槽处。
本实施例基于上述实施例，对开关拉杆13和棘爪12的连接进行了具体的说明。开关拉杆13和棘爪12的连接可为：可将棘爪12设置在中空的圆柱体的侧壁上，圆柱体即为棘爪12的下部。圆柱体的长度即为棘爪12的下部沿固定轴11轴向的宽度，该宽度大于棘爪12上部的宽度。
将棘爪12的下部宽度大于上部的宽度，便于棘爪12的下部与开关拉杆13之间的连接。固定轴11从中空的圆柱体的中间即第一通孔110中穿过，实现棘爪12与固定轴11的可转动连接。
将开关拉杆13的下部套设在圆柱体的外侧，实现棘爪12和开关拉杆13的可相对转动。开关拉杆13的下部具有第二通孔111，用于穿过圆柱体。进一步地，在开关拉杆13的下部第二通孔111的内侧壁设置一圈凹槽。凹槽沿第二通孔111的周向方向设置。
在棘爪12下部的圆柱体的外侧壁设置凸块。凸块与凹槽相匹配，即凸块的形状和大小与凹槽相匹配。凸块可不用设置一整圈。通过凸块插入凹槽中，可使棘爪12和开关拉杆13卡合在一起，实现一体沿固定轴11的轴向滑动。
进一步地，在开关拉杆13的下部第二通孔111的内侧壁设置与凸块位置形状相对应的滑槽。滑槽沿通孔的轴向设置，设置滑槽便于将棘爪12下部具有凸块的圆柱体插入通孔中，进而将凸块插入凹槽中。
在上述实施例的基础上，进一步地，所述第一开口17的宽度大于所述棘爪12的宽度。
本实施例基于上述实施例，对第一开口17的尺寸进行了说明。第一开口17的宽度应大于棘爪12的宽度。即第一开口17沿固定盘轴向的宽度大于棘爪沿固定盘轴向的宽度。从而使棘爪12在紧贴第一开口17的一侧边时，在棘爪12的另一侧留有空隙，便于棘爪12朝向另一侧转动。
在上述实施例的基础上，进一步地，一种棘轮锁紧旋钮，主要涉及高速旋转、震动工况下对试管盘的压紧，具有自动推动棘爪12复位的功能，可防止人为误操作的情况。
该棘轮锁紧旋钮包括棘爪部件1和锁紧旋盖2。棘爪部件1可通过螺纹安装于电机旋转轴。锁紧旋盖2顺时针下旋时靠底面压紧试管盘。
旋入过程中，锁紧旋盖2上的弹性悬臂22推动棘爪12复位至工作位置，棘爪12单向间歇运动，旋紧时与旋盖内部齿轮21锁死防止松动。退出时，拉动开关拉杆13，将棘爪12拉至第二开口18中固定，逆时针退出旋盖。
通过该机构，能有效防止高速旋转、震动的环境下锁紧旋盖2螺纹松退造成试管盘无法压紧的情况发生；通过旋盖上的弹性悬臂22，实现自动复位的功能，能完全防止人为误操作时产生的安全隐患。
棘爪12通过固定轴11和固定盘16进行固定，固定盘16可通过螺纹与电机的旋转轴相连。固定盘16上的第一开口17和第二开口18起安装固定和调节棘爪12工位的作用。开关拉杆13沿长条状第三开口19中移动，可带动棘爪12在第一开口17和第二开口18间移动。
扭簧14为棘爪12提供弹力，使棘爪12靠住第一开口17和第二开口18的侧边。压簧15压力作用于开关拉杆13和棘爪12。锁紧旋盖2中的弹性悬臂22在顺时针旋下过程中触碰棘爪12脱离紧贴的侧边，棘爪12受压簧15弹力作用，被推至第一开口17中，直至锁紧旋盖2拧紧。
一种棘轮锁紧旋钮的具体工作流程为：
初始安装位置，棘爪12与拉杆开关孔轴配合连接，棘爪12可以绕拉杆开关旋转，棘爪12受扭簧14扭力作用，整体受后端压簧15弹力作用；第一开口17处为棘爪12工作位，第二开口18处为初始位。
锁紧旋盖2旋紧过程：旋盖顺时针下旋，旋盖内弹性悬臂22撞击棘爪12，棘爪12从第二开口18侧边脱离，受后端压簧15弹力作用，弹至第一开口17侧边，即与旋盖内齿轮21在同一圆周，继续下旋，参考图13和图14，旋盖内齿轮21与棘爪12配合，拧紧。
旋盖松开过程：拉动拉杆开关，棘爪12从配合状态退出，受扭簧14和压簧15弹力作用，处于第二开口18中，旋盖内齿轮21与棘爪12完全脱离，逆时针旋出。
以上为旋钮旋紧和松开一次完整操作。
对于旋盖上弹性悬臂22的作用解释：弹性悬臂22与第二开口18位于同一圆周，与第一开口17无干涉；作用：旋紧过程撞击棘爪12进入第一开口17中(消除手工操作遗漏这一步骤的风险)。松开过程，和处于第二开口18中的棘爪12干涉，利用悬臂向上弹性变形，来消除干涉，旋盖旋出。
最后，本申请的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。