基于状态驱动的智能排产方法
【专利摘要】本发明涉及车间管理领域，尤其涉及基于状态驱动的智能排产方法，包括：MIOT系统根据计划员关注的交期优先、效率优先、关键设备优先、物流疏通的四个方面，在排程界面呈现车间计划的实时加工情况、前后工序的匹配性、车间设备的实时信息，工装模具状态，物料信息等，并辅以综合分析结果得出的产能信息，进行更科学合理的排程，最终实现基于状态驱动的代替人工查物料，代替人工筛选设备，代替人工计算，代替人工分发的四替智能排产方法，从而提高生产计划的准确性和可行性。
【专利说明】基于状态驱动的智能排产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及车间管理领域，尤其涉及基于状态驱动的智能排产方法。
【背景技术】
[0002]目前所有的ERP系统以及工厂实际操作，都不能根据销售订单，结合人机料法环测的实时情况，进行全局生产排程。
[0003]如排程的时候，不清楚主生产计划和自制件计划以及车间计划之间的关联关系；不清楚派工单任务应该排程在哪台设备上，设备是停机、还是工装模具未准备、亦或工艺参数未达生产要求；不清楚派工单的物料需求是否有库存或者何时到货等。所有的排程都很盲目，导致最终作业需要被频繁调整、调度。
【发明内容】
[0004]本发明为克服上述的不足之处，目的在于提供一种基于状态驱动的智能排产方法，将生产现场实时信息集中汇总，以及车间计划的多种呈现方式，提高生产计划的准确性和可行性，使计划调度中排程的结果更加趋于实际。
[0005]本发明是通过以下技术方案达到上述目的:基于状态驱动的智能排产方法，包括以下步骤:
[0006]DM1T终端获取现场生产信息、设备信息、工艺信息、工装模具信息，上报到M1T数据库与M1T系统；ΜΙ0Τ数据库按照设备类型、产品名称工序、利用率、标准节拍对获取的信息进行数据分析；
[0007]2)根据订单生成生产计划，M1T系统对生产计划分解到每道工序，生成各车间计划；
[0008]3)M1T数据库将分类的数据信息上报到M1T综合分析平台，M1T综合分析平台进行数据分析得到额定产能，将额定产能上报M1T数据库与M1T系统；
[0009]4)M1T数据库将M1T终端上报的信息发送到M1T业务操作平台，操作工在M1T业务操作平台上选择优先排序原则对各车间计划进行任务排序，排序结果发送到M1T系统；
[0010]5)M10T系统接收所有车间计划的排序结果，根据排序结果进行生产排产，自动生产派工单，将派工单下发。
[0011]作为优选，所述步骤4)中的优先排序原则包括交期优先原则、效率优先原则、关键设备优先原则、物流优先原则，M1T业务操作平台显示四种优先排序原则选项，操作工选择任一优先排序原则对各车间计划进行任务排序。
[0012]作为优选，所述交期优先原则是确保交排程原则；效率优先原则是确保生产效率原则；关键设备优先原则是对重点设备利用率进行排序；物流优先原则是根据先物料后工序排序。
[0013]作为优先，各车间计划根据任务要求进行一次或多次排序。
[0014]作为优选，现场生产信息包括:每道工序半成品数量和每个零部件成品数量的计划状态信息。
[0015]作为优选，设备信息是设备实时状态，按照设备的工作状态进行分类。
[0016]作为优选，工装模具信息实时更新模具状态，并显示工装模具工作寿命进行生产计数。
[0017]本发明的有益效果在于:M1T系统根据计划员关注的交期优先、效率优先、关键设备优先、物流疏通的四个方面，在排程界面呈现车间计划的实时加工情况、前后工序的匹配性、车间设备的实时信息(含设备开停机等信息和工艺监控信息)，工装模具状态，物料信息等，并辅以综合分析结果得出的产能信息，进行更科学合理的排程，最终实现基于状态驱动的代替人工查物料，代替人工筛选设备，代替人工计算，代替人工分发的四替智能排产方法，从而提高生产计划的准确性和可行性。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本发明的原理图；
[0019]图2是本发明的方法步骤流程图。
【具体实施方式】
[0020]下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此:
[0021]实施例1:如图1所示，实现本发明的基于状态驱动的智能排产方法的装置包括:M1T终端、M1T数据库、M1T综合分析平台、M1T系统；ΜΙ0Τ终端通过监控设备采集信息，采集的信息上传到M1T数据库与M1T系统，M1T数据库将接受的信息经过处理发送到M1T综合分析平台和M1T系统，M1T综合分析平台将分析结果发送到M1T数据库和M1T系统。M1T终端与设备连接，获取现场生产信息、设备信息、工艺信息、工装模具信息；ΜΙ0Τ终端获取的现场生产信息，其中包含每道工序半成品数量和每个零部件成品数量的计划状态信息，便于在工序计划和装配计划排程时下达派工单，由此代替人工查物料;ΜΙ0Τ终端获取的设备信息与工艺信息反馈设备实时状态以及生产加工的工艺参数信息是否满足生产要求;ΜΙ0Τ终端获取的工装模具信息可对工装模具的标定寿命进行生产计数，做到生产预警提示，以及模具状态更新。
[0022]如图2所示，基于状态驱动的智能排产方法，包括以下步骤:
[0023]DM1T终端获取现场生产信息、设备信息、工艺信息、工装模具信息，上报到M1T数据库与M1T系统；ΜΙ0Τ数据库按照设备类型、产品名称工序、利用率、标准节拍对获取的信息进行数据分析；
[0024]2)根据订单生成生产计划，M1T系统对生产计划分解到每道工序，生成各车间计划；
[0025]3)M1T数据库将分类的数据信息上报到M1T综合分析平台，M1T综合分析平台进行数据分析得到额定产能，将额定产能上报M1T数据库与M1T系统；
[0026]4)M1T数据库将M1T终端上报的信息发送到M1T业务操作平台，操作工在M1T业务操作平台上选择优先排序原则对各车间计划进行任务排序，排序结果发送到M1T系统；
[0027]5)M10T系统接收所有车间计划的排序结果，根据排序结果进行生产排产，自动生产派工单，将派工单下发。
[0028]本实施例采用交期优先原则对各车间计划进行任务排序，选中的车间计划系统将自动找到匹配的工艺要求，并按工艺要求标识出适宜设备。标识出的适宜设备将实时显示生产情况，并按效率优先原则，即减少设备换型次数，再次筛选出适宜设备。筛选出的适宜设备将实时显示工装模具和工艺参数监控信息，并按设备使用频度的高低，选择出最优设备。选择中的设备将按M1T系统中的额定产能，自动计算每天的生产任务数以及天数，并生成生产计划需求。重复以上步骤完成整个计划排程方案，最后确认保存，M1T系统自动生成派工单，并直达机台。
[0029]实施例2:本实施例与实施例1的区别在于，采用关键设备优先原则首先对各车间进行任务排序，根据重点设备、高价值设备、高精度设备，反向选择车间计划进行生产排程。
[0030]实施例3:本实施例与实施例1的区别在于，采用物流优先原则首先对各车间进行任务排序，根据重点设备、高价值设备、高精度设备，反向选择车间计划进行生产排程。
[0031]本发明不仅仅只是采用所述的四种优先排序方法，优先排序方法可以根据生产车间的要求进行设计，如根据人员信息优先排序、工装模具状态优先排序等。目的在于提供一个人机料法环测的状态驱动排程方法，将人机料法环测有机结合起来，最终达到科学排程、智能排产。
[0032]以上的所述乃是本发明的具体实施例及所运用的技术原理，若依本发明的构想所作的改变，其所产生的功能作用仍未超出说明书及附图所涵盖的精神时，仍应属本发明的保护范围。
【权利要求】
1.基于状态驱动的智能排产方法，其特征在于包括以下步骤: DM1T终端获取现场生产信息、设备信息、工艺信息、工装模具信息，上报到M1T数据库与M1T系统；ΜΙ0Τ数据库按照设备类型、产品名称工序、利用率、标准节拍对获取的信息进行数据分析； 2)根据订单生成生产计划，M1T系统对生产计划分解到每道工序，生成各车间计划； 3)M1T数据库将分类的数据信息上报到M1T综合分析平台，M1T综合分析平台进行数据分析得到额定产能，将额定产能上报M1T数据库与M1T系统； 4)M1T数据库将M1T终端上报的信息发送到M1T业务操作平台，操作工在M1T业务操作平台上选择优先排序原则对各车间计划进行任务排序，排序结果发送到M1T系统； 5)M1T系统接收所有车间计划的排序结果，根据排序结果进行生产排产，自动生产派工单，将派工单下发。
2.根据权利要求1所述的基于状态驱动的智能排产方法，其特征在于，所述步骤4)中的优先排序原则包括交期优先原则、效率优先原则、关键设备优先原则、物流优先原则，M1T业务操作平台显示四种优先排序原则选项，操作工选择任一优先排序原则对各车间计划进行任务排序。
3.根据权利要求2所述的基于状态驱动的智能排产方法，其特征在于，所述交期优先原则是确保交排程原则；效率优先原则是确保生产效率原则；关键设备优先原则是对重点设备利用率进行排序；物流优先原则是根据先物料后工序排序。
4.根据权利要求2所述的基于状态驱动的智能排产方法，其特征在于，各车间计划根据任务要求进行一次或多次排序。
5.根据权利要求1所述的基于状态驱动的智能排产方法，其特征在于，现场生产信息包括:每道工序半成品数量和每个零部件成品数量的计划状态信息。
6.根据权利要求1所述的基于状态驱动的智能排产方法，其特征在于，设备信息是设备实时状态，按照设备的工作状态进行分类。
7.根据权利要求1所述的基于状态驱动的智能排产方法，其特征在于，工装模具信息实时更新模具状态，并显示工装模具工作寿命进行生产计数。
【文档编号】G06Q10/06GK104392311SQ201410642516
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年11月14日 优先权日:2014年11月14日
【发明者】李善通, 谷伟年 申请人:浙江力太科技有限公司