有机发光触控显示屏及其制作方法与流程

本发明涉及触摸显示屏技术领域，尤其涉及一种有机发光触控显示屏及其制作方法。

背景技术：

现有技术中有机发光触控显示屏中的有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode，OLED)显示屏传统方式是需单独制作触控屏，然后通过光学透明胶贴合在OLED的上形成完整的触控显示屏。此种方式明显增加了触控显示屏整体的厚度。

技术实现要素：

本发明提供一种提减小整体厚度的有机发光触控显示屏及制作方法。

本申请所述的有机发光触控显示屏，所述有机发光触控显示屏包括OLED显示层及驱动模块，所述OLED显示层表面上层叠有阴极层，所述阴极层与驱动模块连接，所述阴极层包括感应电极与触控驱动电极，所述感应电极与触控驱动电极彼此绝缘且间隔设置，所述驱动模块在机发光触控显示屏的显示阶段对阴极施加显示驱动电压，实现所述阴极层对有机发光触控显示屏的显示功能，在机发光触控显示屏的触摸阶段对所述阴极层施加触控驱动电极而使感应电极与触控驱动电极实现触控功能。

其中，所述OLED显示层包括显示区及非显示区，位于所述显示区的被所述触控电极隔开的两个所述触控驱动电极之间通过跳线在非显示区连接

其中，，位于所述非显示区的两个所述触控驱动电极之间通过金属桥连接或者通过跳线连接。

其中，所述OLED显示层上层叠有覆盖所述阴极层上的保护层。

其中，所述触控驱动电极包括数个子电极，数个子电极成多行排列；所述感应电极包括数个子电极，所述感应电极的数个子电极成多列排列，并且每两个相邻的触控驱动电极的子电极被所述感应电极隔开。

其中，所述感应电极与触控驱动电极内嵌于所述阴极层或者由所述阴极层自身形成。

本申请提供的有机发光触控显示屏制作方法，包括：

在OLED显示层表面上形成具有触控驱动电极与感应电极的阴极层；

在所述阴极层上形成保护层。

其中，所述在OLED显示层表面上形成具有触控驱动电极与感应电极的阴极层包括：在所述OLED显示层表面上形成阴极层，图案化所述阴极层形成触控驱动电极与感应电极。

其中，所述图案化所述阴极层形成触控驱动电极与感应电极是采用干法蚀刻或者光罩工艺。

其中，所述在OLED显示层表面上形成具有触控驱动电极与感应电极的阴极层通过真空蒸镀法形成。

本申请的有机发光触控显示屏将感应电极与触控驱动电极整合至作为显示驱动的阴极层上，构成触控功能的屏幕，减小了有机发光触控显示屏的整体厚度及贴合制程。

附图说明

为更清楚地阐述本发明的构造特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

图1是本发明有机发光触控显示屏的截面示意图；

图2是图1所示的有机发光触控显示屏的俯视图；

图3是本发明有机发光触控显示屏制作方法流程图。

具体实施例

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，不能理解为对本专利的限制。

请参阅图1，本发明实施例提供一种有机发光触控显示屏100，其包括OLED显示层10及驱动模块20，所述OLED显示层10表面上层叠有阴极层12，所述阴极层12与驱动模块连接。所述阴极层12包括感应电极121与触控驱动电极122。所述感应电极121与触控驱动电极122彼此绝缘且间隔设置。所述感应电极121与触控驱动电极122相互耦合形成互电容结构。所述驱动模块在机发光触控显示屏的显示阶段对阴极层12施加显示驱动电压，实现所述阴极层12对有机发光触控显示屏100的显示功能；在有机发光触控显示屏100的触摸阶段对所述阴极层12施加触控驱动电极而使感应电极121与触控驱动电极122实现触控功能。所述有机发光触控显示屏100显示时具有时效性，间隔时间及短难以通过肉眼察觉，所以在使用者边观看变触控的过程中，驱动模块会根据有机发光触控显示屏100的状态及操作信号来及时更换对触控功能及显示功能的切换。

请参阅图2，本实施例中，所述触控驱动电极122包括数个子电极，数个子电极成多行排列，本实施例具体为水平方向排列，并且水平方向上被所述感应电极间隔；所述感应电极121包括数个子电极，所述感应电极121的数个子电极成多列排列，具体为竖直方向排列，并且每两个相邻的触控驱动电极122的子电极被所述感应电极121隔开。所述OLED显示层10包括显示区101及非显示区102，位于所述显示区101的被所述感应电极121隔开的两个所述触控驱动电极122之间通过跳线123在非显示区102连接。位于所述非显示区102的两个所述触控驱动电极122之间通过金属桥连接或者通过跳线连接。本实施例中所述非显示区102的两个所述触控驱动电极122之间采用金属桥连接。

所述OLED显示层10包括阵列基板103及装于所述阵列基板的OLED层104。所述OLED显示层10上层叠有覆盖所述阴极层12上的保护层14。保护层14用于保护所述OLED显示层10被外界水分氧气等污染。所述保护层14上依次层叠有偏光片(图未示)及透明盖板17。

进一步的，所述感应电极121与触控驱动电极122内嵌于所述阴极层12或者由所述阴极层12自身形成。本实施例中，所述感应电极121与触控驱动电极122为对所述阴极层12加工形成的图案。具体方法参见本发明提供的有机发光触控显示屏制作方法。在其它实施方式中，内嵌于所述阴极层12是通过在阴极层形成数个按照感应电极121与触控驱动电极122排布的绝缘槽，槽内注入金属形成所述感应电极121与触控驱动电极122。

本发明有机发光触控显示屏100将感应电极121与触控驱动电极122整合至作为显示驱动的阴极层12上，构成触控功能的屏幕，与现有技术的额外制作的触控屏在贴于OLED显示层10相比，减小了有机发光触控显示屏100的整体厚度及贴合制程；满足了柔性触控显示对屏体轻薄化的要求，同时工艺制程简单，有效减低制造成本。

同时相较于现有技术的单层导电电极实现互电容通常需要制作金属架桥连接相邻两个被隔开的子电子，在有效显示区进行架桥容易导致可视性变差，显示开口率的下降等问题，本申请的位于所述显示区101的被所述感应电极121隔开的两个所述触控驱动电极122之间通过跳线123在非显示区102连接。位于所述非显示区102的两个所述触控驱动电极122之间通过金属桥连接或者通过跳线连接，避免了由于需要在显示区内进行架桥结构导致的可视性/工艺复杂以及开口率下降等问题。

请参阅图3，本发明提供的有机发光触控显示屏制作方法，包括：

步骤S1，在OLED显示层表面上形成具有触控驱动电极与感应电极的阴极层；

步骤S2，在所述阴极层上形成保护层。

其中，步骤S1一种实施方式为，所述在OLED显示层表面上形成具有触控驱动电极与感应电极的阴极层包括：在所述OLED显示层表面上形成阴极层，图案化所述阴极层形成触控驱动电极与感应电极。

进一步的，所述图案化所述阴极层形成触控驱动电极与感应电极是采用干法蚀刻或者光罩工艺。

步骤S1另一种实施方式为，所述在OLED显示层表面上形成具有触控驱动电极与感应电极的阴极层通过真空蒸镀法形成。

本申请有机发光触控显示屏制作方法中，无需额外制作触控屏再与OLED显示层进行贴合，直接将触控功能的电极整合于OLED显示层上，减小加工工艺难度，节省成本。

以上所述是本发明的优选实施例，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。