一种自动配卷方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及钢材冲压加工领域，特别涉及一种自动配卷方法。
【背景技术】
[0002]随着汽车行业的发展，出现物料种类更多，单耗更小的特点，这就为钢材冲压企业的生产线工人提出了更高的要求，现有的做法是，生产线工人获取通用冲压计划后，凭经验人工在系统中挑选卷料，这种做法效率低，无法保证最优配卷方案，对通用生产效率也有很大影响。
[0003]而且，随着物料种类的增多及单耗降低，工人的工作量也越来越大，单纯凭经验人工挑选卷料的工作方式，无法满足汽车企业对物流及时性和准确性的要求。
[0004]因此，如何提供一种用于钢材冲压加工的自动配卷方法，是目前亟待解决的问题。
【发明内容】
[0005]本发明提出一种自动配卷方法，解决了配卷工人凭经验人工在系统中挑选卷料、效率低的问题。
[0006]本发明的技术方案是这样实现的:
[0007]—种自动配卷方法，基于自动配卷模型对输入要素进行逻辑编排，输出捆包号；
[0008]所述输入要素包括:冲压计划、捆包信息、成材率、零件单耗；其中，冲压计划包括:车型、零件号、零件名称、计划量、计划开始时间；捆包信息包括:捆包号、品种、牌号、最初入库时间、质量等级、重量；
[0009]所述输出捆包号为经过自动配卷模型逻辑编排后优化选取的捆包号；
[0010]所述自动配卷模型包括以下编排逻辑:
[0011]逻辑(a)，配送卷总重量大于冲压计划计划量；
[0012]逻辑(b)，配送卷各卷按照最初入库日期进行排序，选择据当前日期入库时间最长的卷；
[0013]逻辑(c)，配送卷单卷大于计划量的重量超过上限值时进行分卷；
[0014]逻辑(d)，计算出配送卷经济配送重量。
[0015]可选地，所述逻辑(a)中，配送卷的数量为1个或者多个。
[0016]可选地，所述逻辑(a)中，配送卷总重量为M，冲压计划计划量为P，M = KP，其中K为配卷系数，且1 <K< 1.5。
[0017]可选地，所述配卷系数Κ与零件号一一对应。
[0018]可选地，所述逻辑(c)中，所述分卷原则为要使配送卷开卷次数最低。
[0019]可选地，所述计算配送卷经济配送重量的逻辑编排过程具体包括以下步骤:
[0020]步骤(dl)，Nl = M/Q1，其中，Μ为配送卷总重量，Q1为当前日期入库时间最长的卷的重量，Ν1为需要Q1的数量；
[0021]步骤(d2)，判断是否N1 >T1，Τ1为Q1的库存数量，是，则进入步骤d3，否，则完成；
[0022]步骤(d3)，N2 = (M-T1XQ1)/Q2，其中，Q2为当前日期入库时间第二长的卷的重量，N2为需要Q2的数量；
[0023]步骤(d4)，判断是否N2 > T2，T2为Q2的库存数量，是，则重复上述步骤对按照最初入库日期进行排序的各卷进行判断，否，则完成。
[0024]本发明的有益效果是:
[0025](1)通过自动配卷模型对输入要素进行逻辑编排，对冲压计划、捆包信息、成材率、零件单耗进行最优化处理；
[0026](2)增加了配卷的效率，减少了退卷的次数。
【附图说明】
[0027]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0028]图1为本发明一种自动配卷方法的配卷模型的原理示意图。
【具体实施方式】
[0029]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0030]目前，随着汽车企业物料种类的增多及单耗降低，工人的工作量也越来越大，单纯凭经验人工挑选卷料的工作方式，无法满足汽车企业对物流及时性和准确性的要求。
[0031]本发明提出了一种自动配卷方法，利用自动配卷模型对输入要素进行逻辑编排，增加了配卷的效率，减少了退卷的次数。
[0032]下面结合说明书附图对本发明的自动配卷方法进行详细说明。
[0033]如图1所示，本发明提出了一种自动配卷方法，基于自动配卷模型对输入要素进行逻辑编排，输出捆包号。
[0034]所述输入要素包括:冲压计划、捆包信息、成材率、零件单耗；其中，冲压计划包括:车型、零件号、零件名称、计划量、计划开始时间；捆包信息包括:捆包号、品种、牌号、最初入库时间、质量等级、重量。
[0035]所述输出捆包号为经过自动配卷模型逻辑编排后优化选取的捆包号。
[0036]所述自动配卷模型包括以下编排逻辑:
[0037]逻辑(a)，配送卷总重量大于冲压计划计划量；
[0038]逻辑(b)，配送卷各卷按照最初入库日期进行排序，选择据当前日期入库时间最长的卷；
[0039]逻辑(c)，配送卷单卷大于计划量的重量超过上限值时进行分卷；
[0040]逻辑(d)，计算出配送卷经济配送重量。
[0041]上述逻辑(a)—一(d)的排序并不应作为逻辑处理的先后顺序的限制，本领域技术人员可以对上述逻辑进行任意顺序的设置。
[0042]上述逻辑(a)中，配送卷的数量为1个或者多个，但配送卷总重量大于冲压计划计划量。
[0043]下面给出逻辑(a)的逻辑表达式，所述逻辑(a)中，配送卷总重量为M，冲压计划计划量为P，M = KP，其中K为配卷系数，且1 < K < 1.5。
[0044]优选地，配卷系数K与零件号一一对应，不同的零件对应不同的配卷系数，因为不同零件的成材率与损耗率各不相同，需要提前预设好相应零件的配卷系数。
[0045]所述逻辑(c)中，所述分卷原则为要使配送卷开卷次数最低。
[0046]上述逻辑(c)中，计算配送卷经济配送重量的逻辑编排过程具体包括以下步骤:
[0047]步骤(dl)，Nl = M/Q1，其中，Μ为配送卷总重量，Q1为当前日期入库时间最长的卷的重量，Ν1为需要Q1的数量；
[0048]步骤(d2)，判断是否Nl > Tl，T1为Q1的库存数量，是，则进入步骤d3，否，则完成；
[0049]步骤(d3)，N2 = (M-T1XQ1)/Q2，其中，Q2为当前日期入库时间第二长的卷的重量，N2为需要Q2的数量；
[0050]步骤(d4)，判断是否N2 > T2，T2为Q2的库存数量，是，则重复上述步骤对按照最初入库日期进行排序的各卷进行判断，否，则完成。
[0051]本发明的自动配卷模型可以利用现有的编程软件编辑实现，例如C语言、VB、VC语言等，只要包含上述编排逻辑，均应包含在本发明的保护范围之内。
[0052]本发明的自动配卷方法，通过自动配卷模型对输入要素进行逻辑编排，对冲压计划、捆包信息、成材率、零件单耗进行最优化处理，增加了配卷的效率，减少了退卷的次数。
[0053]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种自动配卷方法，其特征在于，基于自动配卷模型对输入要素进行逻辑编排，输出捆包号； 所述输入要素包括:冲压计划、捆包信息、成材率、零件单耗；其中，冲压计划包括:车型、零件号、零件名称、计划量、计划开始时间；捆包信息包括:捆包号、品种、牌号、最初入库时间、质量等级、重量； 所述输出捆包号为经过自动配卷模型逻辑编排后优化选取的捆包号； 所述自动配卷模型包括以下编排逻辑: 逻辑(a)，配送卷总重量大于冲压计划计划量； 逻辑(b)，配送卷各卷按照最初入库日期进行排序，选择据当前日期入库时间最长的卷; 逻辑(c)，配送卷单卷大于计划量的重量超过上限值时进行分卷； 逻辑(d)，计算出配送卷经济配送重量。2.如权利要求1所述的自动配卷方法，其特征在于，所述逻辑(a)中，配送卷的数量为1个或者多个。3.如权利要求1所述的自动配卷方法，其特征在于，所述逻辑(a)中，配送卷总重量为M，冲压计划计划量为P，M = ΚΡ，其中Κ为配卷系数，且1 < Κ < 1.5。4.如权利要求3所述的自动配卷方法，其特征在于，所述配卷系数Κ与零件号一一对应。5.如权利要求1所述的自动配卷方法，其特征在于，所述逻辑(c)中，所述分卷原则为要使配送卷开卷次数最低。6.如权利要求5所述的自动配卷方法，其特征在于，所述计算配送卷经济配送重量的逻辑编排过程具体包括以下步骤: 步骤(dl)，Nl =M/Q1，其中，Μ为配送卷总重量，Q1为当前日期入库时间最长的卷的重量，Ν1为需要Q1的数量； 步骤(d2)，判断是否Nl > Tl，T1为Q1的库存数量，是，则进入步骤d3，否，则完成；步骤(d3)，N2= (M-T1XQ1)/Q2，其中，Q2为当前日期入库时间第二长的卷的重量，N2为需要Q2的数量； 步骤(d4)，判断是否N2 > T2，T2为Q2的库存数量，是，则重复上述步骤对按照最初入库日期进行排序的各卷进行判断，否，则完成。
【专利摘要】本发明提出了一种自动配卷方法，基于自动配卷模型对输入要素进行逻辑编排，输出捆包号；所述输入要素包括：冲压计划、捆包信息、成材率、零件单耗；其中，冲压计划包括：车型、零件号、零件名称、计划量、计划开始时间；捆包信息包括：捆包号、品种、牌号、最初入库时间、质量等级、重量；所述输出捆包号为经过自动配卷模型逻辑编排后优化选取的捆包号。本发明的自动配卷方法，通过自动配卷模型对输入要素进行逻辑编排，对冲压计划、捆包信息、成材率、零件单耗进行最优化处理，增加了配卷的效率，减少了退卷的次数。
【IPC分类】G06Q10/06, G06Q10/04, G06Q50/04
【公开号】CN105279577
【申请号】CN201510700187
【发明人】王良, 谷健男, 郭川, 林晓庆
【申请人】烟台宝井钢材加工有限公司
【公开日】2016年1月27日
【申请日】2015年10月26日