物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法及装置的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法及装置，该方法通过获取各钢铁制造流程下的实时平均温度、物料输入即时温度及物料输出即时温度，并计算所述物料在相邻钢铁制造流程之间运转的温度差，之后再将所述实时平均温度和温度差以柱状图的形式显示于同一坐标系中，本发明采用钢铁制造流程之间界面物料温度下降的数据为依据，可以将其与物料所在钢铁制造流程的温度和标准值数据等进行比较，从而来帮助工程人员评价钢铁制造流程界面的优化的程度，同时便于工程人员形象客观地找出能量损失的节点，从而有针对性地进行改进设计。
【专利说明】
物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法及装置
技术领域
[0001]本发明属于钢铁制造流程技术领域，涉及一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法及装置。
【背景技术】
[0002]在钢铁冶炼领域，冶炼技术处于成熟，其所采用的钢铁制造流程基本都是一样的，而且在现有技术中都对每个钢铁制造流程配备了相应的数据监控系统。不过，虽然现有技术对钢铁冶炼过程中的每个钢铁制造流程下各钢铁制造流程都进行了详细的监控，可在相邻钢铁制造流程或相邻钢铁制造流程之间的监控确实空白。实际研究发现，在相邻钢铁制造流程之间存在物料的运转，而这种运载会伴随这物料的能量损耗。现有技术中，这种能量损耗的监控尚存在空白。
[0003]因此，如何对该能量损耗进行监控以及通过何种有效的技术方式将该监控简便有效的反映出来，以便于工程人员观看，这是一个需要本领域技术人员需要解决的问题。依次来辅助工程人员对钢铁制造流程之间的界面做出有效的优化，进而达到节能的目的。
【发明内容】
[0004]鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法及装置，用于解决现有技术中在相邻钢铁制造流程或相邻钢铁制造流程之间物料运转所造成的能量损耗存在空白的问题。
[0005]为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供以下技术方案:
[0006]—种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法，包括:获取各钢铁制造流程中物料的实时平均温度；获取各钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度;计算所述物料在相邻钢铁制造流程之间的温度差，所述温度差包括任一钢铁制造流程中的物料输入即时温度与其上一钢铁制造流程中的物料输出即时温度的差值和所述任一钢铁制造流程中的物料输出即时温度与其下一钢铁制造流程的物料输入即时温度的差值；将所述实时平均温度和温度差以柱状图的形式显示于同一坐标系中，其中，各所述实时平均温度的柱状图按各钢铁制造流程下的先后顺序依次排列显示于横坐标上，并由各所述实时平均温度的柱状图在纵坐标上的绝对高度表示所述实时平均温度的大小，各所述温度差的柱状图显示于与其对应的所述相邻钢铁制造流程各自所在实时平均温度的柱状图之间，并由各所述温度差的柱状图的在所述纵坐标上的相对高度表示所述温度差的大小。
[0007]优选地，所述获取各钢铁制造流程中物料的实时平均温度的步骤包括:向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器发送第一数据读取请求;接收由各所述数据管理服务器响应所述第一数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程中物料的实时平均温度。
[0008]优选地，所述获取各钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度的步骤包括:向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器发送第二数据读取请求;接收由各所述数据管理服务器响应所述第二数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度。
[0009]优选地，所述第一数据读取请求和第二数据读取请求为同时周期发送。
[0010]优选地，还包括步骤:将相邻钢铁制造流程中之间的所述实时平均温度的差值与所述相邻钢铁制造流程之间所对应的所述温度差进行比较，若所述温度差大于所述差值，则在所述坐标系中对所述温度差的柱状图进行突出显示。
[0011]本发明还提供了一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控装置，包括:第一数据采集模块，用于获取各钢铁制造流程中物料的实时平均温度;第二数据采集模块，用于获取各钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度;计算模块，用于计算所述物料在相邻钢铁制造流程之间的温度差，所述温度差包括任一钢铁制造流程中的物料输入即时温度与其上一钢铁制造流程中的物料输出即时温度的差值和所述任一钢铁制造流程中的物料输出即时温度与其下一钢铁制造流程的物料输入即时温度的差值;显示模块，用于将所述实时平均温度和温度差以柱状图的形式显示于同一坐标系中，其中，各所述实时平均温度的柱状图按各钢铁制造流程下的先后顺序依次排列显示于横坐标上，并由各所述实时平均温度的柱状图在纵坐标上的绝对高度表示所述实时平均温度的大小，各所述温度差的柱状图显示于与其对应的所述相邻钢铁制造流程各自所在实时平均温度的柱状图之间，并由各所述温度差的柱状图的在所述纵坐标上的相对高度表示所述温度差的大小。
[0012]优选地，所述第一数据采集模块包括:第一数据请求发送单元，用于向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器发送第一数据读取请求;第一数据接收单元，用于接收由各所述数据管理服务器响应所述第一数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程中物料的实时平均温度。
[0013]优选地，所述第二数据采集模块包括:第二数据请求发送单元，用于向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器发送第二数据读取请求;第二数据接收单元，用于接收由各所述数据管理服务器响应所述第二数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度。
[0014]优选地，所述第一数据读取请求和第二数据读取请求为同时周期发送。
[0015]优选地，还包括:显示提醒模块，用于将相邻钢铁制造流程中之间的所述实时平均温度的差值与所述相邻钢铁制造流程之间所对应的所述温度差进行比较，若所述温度差大于所述差值，则在所述坐标系中对所述温度差的柱状图进行突出显示。
[0016]如上所述，本发明具有以下有益效果:一是，采用钢铁制造流程之间界面物料温度下降的数据为依据，可以将其与物料所在钢铁制造流程的温度和标准值数据等进行比较，从而来帮助工程人员评价钢铁制造流程界面的优化的程度;二是，采用柱状数据模型的方式来对温度数据进行显示，以便于形象客观地找出能量损失的节点，从而有针对性地进行改进设计。
【附图说明】
[0017]图1为本发明提供的一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法的流程图。
[0018]图2为本发明提供的界面热量损失监控方法中步骤SlO的流程图。
[0019]图3为本发明提供的界面热量损失监控方法中步骤S20的流程图。
[0020]图4为本发明提供的一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法的另一实现流程图。
[0021]图5为按照本发明提供的界面热量损失监控方法来显示所述实时平均温度和温度差的效果示意图。
[0022]图6为本发明提供的一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控装置的原理图。
[0023]图7为所述界面热量损失监控装置中第一数据采集模块的原理图。
[0024]图8为所述界面热量损失监控装置中第二数据采集模块的原理图。
[0025]图9为本发明提供的一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控装置的另一原理图。
[0026]附图标号说明
[0027]100界面热量损失监控装置
[0028]HO第一数据采集模块
[0029]111第一数据请求发送单元
[0030]112第一数据接收单元
[0031]120第二数据采集模块
[0032]121第二数据请求发送单元
[0033]122第二数据接收单元
[0034]130计算模块
[0035]140显示模块
[0036]150显示提醒模块
[0037]200数据管理服务器
[0038]SlO ?S50 步骤
[0039]SlOl ?S102 步骤
[0040]S201 ?S202 步骤
【具体实施方式】
[0041]以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的【具体实施方式】加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0042]需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
[0043]为了便于本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，现对下文所设计的相关术语进行说明:
[0044]界面温度，是指物料在钢铁制造流程之间的能量损失温度。
[0045]需要理解的是，每个钢铁制造流程下可以包括多个时间点，而物料在每个钢铁制造流程开始的时间点和结束的时间点的温度对应为物料输入即时温度和物料输出即时温度。
[0046]实施例1
[0047]本实施例将提供的一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法，请参阅图1，下面将以本技术领域人员能够清楚理解的方式对该界面热量损失监控方法中的每一实现步骤进行详细的说明。
[0048]步骤SlO，获取各钢铁制造流程中物料的实时平均温度。
[0049]在具体实施中，各钢铁制造流程都设置有相应的数据管理系统，每个钢铁制造流程下的各种参数都存储在对应的数据管理服务器中，本发明的技术方案并不设计对现有数据管理系统的改进。本步骤的目的是从现有的数据管理服务器中获取到想要的实时平均温度，具体的来说，该实时平均温度是指物料在某一钢铁制造流程中的平均温度。由于物料在各钢铁制造流程中的状态是不同的，而在不同钢铁制造流程下的平均温度是现有数据管理系统所必须监管的。
[0050]具体地，请再参见图2，通过上述步骤SlO来获取实时平均温度的详细步骤可以通过以下步骤来实现:
[0051]步骤SlOl，向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器发送第一数据读取请求；
[0052]步骤S102，接收由各所述数据管理服务器响应所述第一数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程中物料的实时平均温度。
[0053]从上述详细实现步骤来看，可以直接从数据管理服务器中将所需的实时平均温度读取出来即可。
[0054]步骤S20，获取各钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度。
[0055]在具体实施中，与上述步骤SlO—样，本步骤S20中所需的物料输入即时温度和物料输出即时温度也是可以从现有的每个钢铁制造流程所在的数据管理服务器中读取。
[0056]具体地，请再参见图3，本步骤S20获取物料输入即时温度和物料输出即时温度的详细步骤也可以通过以下步骤来实现:
[0057]步骤S201，向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器发送第二数据读取请求；
[0058]步骤S202，接收由各所述数据管理服务器响应所述第二数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度。
[0059]通过上述步骤SlO和步骤S20可以获得本发明所需的基础数据，从而为后面实现对相邻钢铁制造流程之间的物料能量损耗监控提供基础。
[0060]在具体实施中，较好的实施方式是同时通过上述步骤SlO和步骤S20来从各数据管理服务器中获取所需的数据。这样可以保证数据在时间上的一致性，如果将在不同时间来获取数据进行处理，那么其所带来的实际价值并不大，无法达到对物料能量损耗的有效监控。
[0061]具体得，通过步骤SlO和步骤S20来获取所需数据时，可以通过同时周期发送所述第一数据读取请求和第二数据读取请求来获取想要的数据。
[0062]步骤S30，计算所述物料在相邻钢铁制造流程之间的温度差，所述温度差包括任一钢铁制造流程中的物料输入即时温度与其上一钢铁制造流程中的物料输出即时温度的差值和所述任一钢铁制造流程中的物料输出即时温度与其下一钢铁制造流程的物料输入即时温度的差值。
[0063]在具体实施中，所获取的数据并不能直接反映出物料的能量损耗情况，因此，可以通过本步骤来对每个钢铁制造流程分别与其前、后两个钢铁制造流程之间的物料输入即时温度和物料输出即时温度进行差值计算，从而得到物料在相邻钢铁制造流程之间运转所造成的能量损耗。例如，对物料在从某一钢铁制造流程移出时在该钢铁制造流程的物料输出即时温度和进入下一钢铁制造流程时的在该下一钢铁制造流程的物料输入即时温度进行相减取绝对值，就可以知道物料在这两个钢铁制造流程之间运转所造成的能量损耗。
[0064]步骤S40，将所述实时平均温度和温度差以柱状图的形式显示于同一坐标系中，其中，各所述实时平均温度的柱状图按各钢铁制造流程下的先后顺序依次排列显示于横坐标上，并由各所述实时平均温度的柱状图在纵坐标上的绝对高度表示所述实时平均温度的大小，各所述温度差的柱状图显示于与其对应的所述相邻钢铁制造流程各自所在实时平均温度的柱状图之间，并由各所述温度差的柱状图的在所述纵坐标上的相对高度表示所述温度差的大小。
[0065]在具体实施中，通过上述步骤S40可以将物料在任意两个钢铁制造流程之间运转所造成的能量损耗清楚的显示在该两个钢铁制造流程对应的实时平均温度之间，其中，每个实时平均温度都是以柱状图的方式及按照钢铁制造流程的顺序来进行排列显示，而体现物料在这两个钢铁制造流程之间运转所造成的能量损耗的温度差则同样以柱状图的形式显示在该两个钢铁制造流程的实时平均温度都是以柱状图之间。这样工程人员可以十分直观的从坐标中看到物料在这两个钢铁制造流程之间运转所造成的能量损耗情况。
[0066]在具体实施中，请再参见图4，还可以在步骤S40之后设置以下步骤S50来进一步帮助工程人员及时知晓当前物料在这两个钢铁制造流程之间运转所造成的能量损耗情况是否正常:
[0067]步骤S50，将相邻钢铁制造流程中之间的所述实时平均温度的差值与所述相邻钢铁制造流程之间所对应的所述温度差进行比较，若所述温度差大于所述差值，则在所述坐标系中对所述温度差的柱状图进行突出显示。
[0068]在具体实施中，如果出现温度差大于所述差值那么就可将用于显示温度差的柱状图进行标红，从而达到提示的效果。
[0069]仅作为举例来说，两个相邻钢铁制造流程之间的实时平均温度之差反应的是两个钢铁制造流程之间的温度状态，这是按照工艺要求来进行设置的，假设钢铁制造流程A和钢铁制造流程B相邻，且钢铁制造流程A的实时平均温度为1000°C，钢铁制造流程B的实时平均温度为700°C，如果物料由钢铁制造流程A移出是的物料输出及时温度为990°C，在进入钢铁制造流程B时的物料输入即时温度为685°C，显然物料在钢铁制造流程A和钢铁制造流程B之间的能量损耗为305°C，而钢铁制造流程A和钢铁制造流程B之间的实时平均温度的差值为300°C，那么在钢铁制造流程B中要耗费更多的能量来将物料加热至700°C，从而造成不必要的能耗。因此，如果能够在物料降到700°C之前移入钢铁制造流程B中，那么就可以不用耗费多余的能量。进一步的，可以参考图5，如图所示，钢铁制造过程一般可以包括炼铁、炼钢、精炼、连铸及热乳等钢铁制造流程，而每个钢铁制造流程下又具有多个时间点，例如图中的铁水入炉、初炼钢水、钢水入炉、精炼钢水、钢水连铸、钢坯及钢坯入炉等时间点，其中，每个钢铁制造流程所对应的实时平均温度将以柱状图的形式在横坐标上按照钢铁制造过程的顺序进行排列，而温度差将同样以柱状图的形式显示在对应的相邻钢铁制造流程的实时平均温度柱状图之间，二者处于同一坐标系中，这里的坐标系为二维坐标系。通过上述方案，本技术领域的工程人员可以通过该图来十分直观的了解当前物料在各钢铁制造流程之间的能量损耗情况，以便于根据该监控情况来及时对现场运转做出调整或改进。
[0070] 实施例2
[0071 ]此外，本实施例还给出了一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控装置，请参见图6，监控装置100包括:第一数据采集模块110，用于获取各钢铁制造流程中物料的实时平均温度;第二数据采集模块120，获取各钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度;计算模块130，用于计算所述物料在相邻钢铁制造流程之间的温度差，所述温度差包括任一钢铁制造流程中的物料输入即时温度与其上一钢铁制造流程中的物料输出即时温度的差值和所述任一钢铁制造流程中的物料输出即时温度与其下一钢铁制造流程的物料输入即时温度的差值;显示模块140，用于将所述实时平均温度和温度差以柱状图的形式显示于同一坐标系中，其中，各所述实时平均温度的柱状图按各钢铁制造流程下的先后顺序依次排列显示于横坐标上，并由各所述实时平均温度的柱状图在纵坐标上的绝对高度表示所述实时平均温度的大小，各所述温度差的柱状图显示于与其对应的所述相邻钢铁制造流程各自所在实时平均温度的柱状图之间，并由各所述温度差的柱状图的在所述纵坐标上的相对高度表示所述温度差的大小。
[0072]在具体实施中，各钢铁制造流程都设置有现有的数据管理系统，每个钢铁制造流程所涉及的各种参数都存储在对应的数据管理服务器200中，本发明的技术方案并不设计对现有数据管理系统的改进。本步骤的目的是从现有的数据管理服务器200中获取到想要的实时平均温度，具体的来说，该实时平均温度是指物料在某一钢铁制造流程中的平均温度。由于物料在各钢铁制造流程中的状态是不同的，而在不同钢铁制造流程下的平均温度是现有数据管理系统所必须监管的。
[0073]在具体实施中，请参见图7，第一数据采集模块110包括第一数据请求发送单元111，向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器200发送第一数据读取请求;第一数据接收单元112，用于接收由各所述数据管理服务器200响应所述第一数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程中物料的实时平均温度。
[0074]在具体实施中，请参见图8，第二数据采集模块120包括第二数据请求发送单元121，用于向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器200发送第二数据读取请求;第二数据接收单元122，用于接收由各所述数据管理服务器200响应所述第二数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度。
[0075]在具体实施中，第一数据读取请求和第二数据读取请求为同时周期发送。
[0076]在具体实施中，所获取的数据并不能直接反映出物料的能量损耗情况，因此，可以通过本步骤来对每个钢铁制造流程分别与其前、后钢铁制造流程之间的物料输入即时温度和物料输出即时温度进行差值计算，从而得到物料在相邻钢铁制造流程之间运转所造成的能量损耗。例如，对物料在从某一钢铁制造流程移出时在该钢铁制造流程的物料输出即时温度和进入下一钢铁制造流程时的在该下一钢铁制造流程的物料输入即时温度进行相减取绝对值，就可以知道物料在这两个钢铁制造流程之间运转所造成的能量损耗。
[0077]在具体实施中，请参见图9，在界面热量损失监控装置100中还可以包括显示提醒模块150，用于将相邻钢铁制造流程中之间的所述实时平均温度的差值与所述相邻钢铁制造流程之间所对应的所述温度差进行比较，若所述温度差大于所述差值，则在所述坐标系中对所述温度差的柱状图进行突出显示。这样可以帮助工程人员及时知晓当前物料在这两个钢铁制造流程之间运转所造成的能量损耗情况是否正常。
[0078]综上所述，本发明至少具有以下有益效果:一是，采用钢铁制造流程之间界面物料温度下降的数据为依据，可以与标准值数据进行比较，评价钢铁制造流程界面的优化的程度;二是，采用柱状数据模型的方式来对温度数据进行显示，以便于形象客观地找出能量损失的节点，从而有针对性地进行改进设计。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0079]上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
【主权项】
1.一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法，其特征在于，包括: 获取各钢铁制造流程中物料的实时平均温度； 获取各钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度； 计算所述物料在相邻钢铁制造流程之间的温度差，所述温度差包括任一钢铁制造流程中的物料输入即时温度与其上一钢铁制造流程中的物料输出即时温度的差值和所述任一钢铁制造流程中的物料输出即时温度与其下一钢铁制造流程的物料输入即时温度的差值； 将所述实时平均温度和温度差以柱状图的形式显示于同一坐标系中，其中，各所述实时平均温度的柱状图按各钢铁制造流程下的先后顺序依次排列显示于横坐标上，并由各所述实时平均温度的柱状图在纵坐标上的绝对高度表示所述实时平均温度的大小，各所述温度差的柱状图显示于与其对应的所述相邻钢铁制造流程各自所在实时平均温度的柱状图之间，并由各所述温度差的柱状图的在所述纵坐标上的相对高度表示所述温度差的大小。2.根据权利要求1所述的物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法，其特征在于，所述获取各钢铁制造流程中物料的实时平均温度的步骤包括: 向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器发送第一数据读取请求； 接收由各所述数据管理服务器响应所述第一数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程中物料的实时平均温度。3.根据权利要求2所述的物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法，其特征在于，所述获取各钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度的步骤包括: 向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器发送第二数据读取请求； 接收由各所述数据管理服务器响应所述第二数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度。4.根据权利要求3所述的物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法，其特征在于，所述第一数据读取请求和第二数据读取请求为同时周期发送。5.根据权利要求1-4任一所述的物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控方法，其特征在于:还包括步骤: 将相邻钢铁制造流程中之间的所述实时平均温度的差值与所述相邻钢铁制造流程之间所对应的所述温度差进行比较，若所述温度差大于所述差值，则在所述坐标系中对所述温度差的柱状图进行突出显示。6.一种物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控装置，其特征在于，包括: 第一数据采集模块，用于获取各钢铁制造流程中物料的实时平均温度； 第二数据采集模块，用于获取各钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度； 计算模块，用于计算所述物料在相邻钢铁制造流程之间的温度差，所述温度差包括任一钢铁制造流程中的物料输入即时温度与其上一钢铁制造流程中的物料输出即时温度的差值和所述任一钢铁制造流程中的物料输出即时温度与其下一钢铁制造流程的物料输入即时温度的差值； 显示模块，用于将所述实时平均温度和温度差以柱状图的形式显示于同一坐标系中，其中，各所述实时平均温度的柱状图按各钢铁制造流程下的先后顺序依次排列显示于横坐标上，并由各所述实时平均温度的柱状图在纵坐标上的绝对高度表示所述实时平均温度的大小，各所述温度差的柱状图显示于与其对应的所述相邻钢铁制造流程各自所在实时平均温度的柱状图之间，并由各所述温度差的柱状图的在所述纵坐标上的相对高度表示所述温度差的大小。7.根据权利要求6所述的物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控装置，其特征在于，所述第一数据采集模块包括: 第一数据请求发送单元，用于向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器发送第一数据读取请求； 第一数据接收单元，用于接收由各所述数据管理服务器响应所述第一数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程中物料的实时平均温度。8.根据权利要求7所述的物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控装置，其特征在于，所述第二数据采集模块包括: 第二数据请求发送单元，用于向各所述钢铁制造流程所在的数据管理服务器发送第二数据读取请求； 第二数据接收单元，用于接收由各所述数据管理服务器响应所述第二数据读取请求所输出的所述钢铁制造流程下的物料输入即时温度和物料输出即时温度。9.根据权利要求8所述的物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控装置，其特征在于，所述第一数据读取请求和第二数据读取请求为同时周期发送。10.根据权利要求6-9任一所述的物料在钢铁制造流程界面热量损失的监控装置，其特征在于:还包括: 显示提醒模块，用于将相邻钢铁制造流程中之间的所述实时平均温度的差值与所述相邻钢铁制造流程之间所对应的所述温度差进行比较，若所述温度差大于所述差值，则在所述坐标系中对所述温度差的柱状图进行突出显示。
【文档编号】G06Q50/04GK105931128SQ201610234608
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年4月14日
【发明人】胡芝春, 张义, 许秀飞, 杜江
【申请人】中冶赛迪工程技术股份有限公司