一种自动售货机的制作方法

文档序号:16846956发布日期:2019-02-12 22:23
一种自动售货机的制作方法

本发明涉及自动售货机,尤其涉及自动售货机的载物货盘。



背景技术:

自动售货机技术早在二战时期就得以推广,早期的自动售货机以贩卖玻璃瓶装的产品为主。到近代时期,自动售货机得益于工业零件的创新和工业产品多样化而出现了冷冻、冷藏功能,适用于贩卖各种饮料、冰淇淋、熟食、纪念品、药品等产品。再到现在,目前中国的互联网通讯技术、网络信息技术高速发展,存在很多技术条件可以实现机器换人以及创造新的智能化技术需求,自动售货机在该技术红利的推动下得到新生,在现今中国社会对自动售货机的需求越来越多。

自动售货机的结构较为简单,其整体包括了箱体、货盘、制冷、接驳出货、扫码等单元。货盘是放置产品的部件,在整机内部,货盘通常以层叠方式设置。货盘上的产品以前后方式直线排列,在控制货盘运转过程中产品可以被逐一输出。货盘按照动力传递方式可以分为,主动式结构和被动式结构;按照传动结构分,包括搬运式结构和推动式结构。常见的货盘有基于弹簧的货盘和基于输送带的货盘。

基于弹簧的货盘是最为普及的技术。货盘由支撑板、挡板、电机组件、弹簧组成。支撑板的尺寸较大,其尺寸与自动售货机内容空间的宽度几乎一致。挡板以间隔排列方式放置在支撑板上,由此获得“货道”。每个货道配置一个电机组件和一个弹簧。这里的弹簧本质上不属于具有基于弹性变形能力而工作的普通弹簧,只是借用了普通弹簧卷取后各个绕卷部件之间的间隙而已;自动售货机的货盘中的弹簧类似于拉伸后的普通弹簧,绕卷部件之间的间隙很大且足可以放下一罐罐装饮料;该弹簧不易变形,故其具有将排列的产品等距分布的功能;弹簧与电机组件连接,电机组件驱动弹簧做自转运动,如此,位于弹簧内部的产品便可以被弹簧推动。弹簧与货道的组合,促使一个支撑板上形成多个可以独立工作的货道结构。

基于弹簧的货盘在输出产品的过程中始终以推动方式进行,即弹簧推着产品向前运行。在该输出产品的过程中,产品与弹簧之间存在明显的摩擦,这对于产品外观而言极为不利,摩擦会损坏产品表面的图案或者形状。产品尺寸不都是与弹簧的绕卷间隙相同或者接近,通常自动售货机为了具有更好的兼容性,其弹簧的绕卷间隙都会设置成较大的尺寸,故一般的罐装饮料、瓶装饮料、杯装饮料都可以在自动售货机内出售。产品厚度小的、以及产品高度较小的,输送时容易在货道内倾覆而被卡住,或者倾覆而增加摩擦程度,两者都会导致产品严重变形或损坏。这是由于弹簧推动产品时,产品的受力部位远离产品的重心位置且产品底部又受到摩擦力,造成产品整体受力不平衡。虽然可以通过增加弹簧直径,使得弹簧尽量与支撑板贴合,进而减少产品卡住的情况,但依然会发生倾覆,产品斜着被输出或者被推动。很明显,基于弹簧的货盘存在产品容易倾覆的问题。

基于输送带的货盘相较于基于弹簧的货盘是后来衍生而来的技术。基于输送带的货盘包括支撑板、挡板、电机组件、输送带组成。这里的支撑板要求具有一定特征的组合结构,以满足安装输送带的要求;该组合结构以满足输送带安装为前提,支撑板仍然需要机遇组合结构获得整体结构才能服务于运转输送带的过程。输送带、挡板、电机组件都安装支撑板上,挡板位于输送带两侧,电机组件驱动输送带运动。在支撑板上分布有多个输送带,挡板位于输送带两侧而等间距排列;一个电机组件服务于一个输送带。输送带通过两个辊筒安装在支撑板上,其中一个辊筒与电机组件连接。同样的,挡板之间形成货道,输送带位于货道内。输送带除了与辊筒连接部位处于静摩擦状态,其它部位都与支撑板滑动连接;由于输送带为软体材质,只有依靠支撑板的支撑作用才能获得平整的支撑面,输送带与支撑板之间的滑动连接不可或缺。

基于输送带的货盘中,输送带表面为连贯结构,产品可以相互紧挨着排列、也可以间隔分开来排列。产品在输送带上放置方式不受约束,但为了更好管理和操控,一般情况下产品仍然以等距排列为最佳。产品与输送带之间以静摩擦方式连接,产品受到输送带的支撑力,因而,产品以搬运方式被输送,且始终由产品底部获得外力,相比于基于弹簧的货盘技术,基于输送带的货盘技术能够保证输出产品时不发生倾覆。

输送带为软体材质,包含有橡胶成分,输送带朝向支撑板的表面的粗糙度很高。当输送带上放满产品后,输送带压向支撑板的压力极具增大,输送带与支撑板之间的产生的摩擦力变大。此时电机组件驱动输送带运转所需的功率肯定远远大于空载时电机组件驱动输送带运转所需的功率;再有,克服静摩擦力所需的动力远远大于克服滑动摩擦力所需的动力。如此,给搬运式结构的货盘带来了输送带启动困难的问题。



技术实现要素:

本发明要解决的技术问题是如何降低自动售货机的搬运式结构的货盘的启动难度,由此得到一种结构简单、低功耗的自动售货机。

为解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案:该自动售货机包括箱体和载物货盘,所述箱体内设有储藏室,所述载物货盘位于储藏室内且以层叠方式间隔排列,所述载物货盘与箱体之间通过导轨组件活动连接,所述载物货盘设有货道组件,相邻货道组件以相嵌方式活动连接,所述货道组件包括动力组件、支撑组件、载物组件,所述动力组件和载物组件安装在支撑组件上,所述支撑组件包括型材、主动端支撑件、从动端支撑件,所述主动端支撑件安装在型材的一端、所述从动端支撑件安装在型材的另一端,所述动力组件安装主动端支撑件上,所述型材整体为笔直状结构,所述型材的两侧都设有滑槽且两侧的滑槽之间对称分布,所述载物组件包括链条和链板,所述链板固定在链条上,所述链条安装在主动端支撑件、从动端支撑件上,所述链条嵌入在滑槽中、所述链板两侧与型材滑动连接,所述动力组件与链条连接并且动力组件驱动链条运动,所述型材的一侧设有嵌体结构、所述型材的另一侧设有受体结构,相邻货道组件的型材通过其中一个型材的嵌体结构嵌入到另一个型材的受体结构中活动连接,所述载物货盘两侧的货道组件通过导轨组件活动安装箱体上。

货道组件中无论是链条、型材,还是链板,它们都为质地坚硬的材料制成,表面粗糙程度在受到自身材质的影响而显得相比于输送带要光滑很多,甚至链板可以由硬质的塑料制成,这可保证链板表面极为光滑。受到链板的支撑作用,当链板位于型材上方时链条与链板连接的部位脱离于型材,链条绕在型材上驱动链板运动时,只有链板与型材滑动摩擦;而链条的其它部位中,一部分受自身重力影响而脱离与型材、另外部分则被主动端支撑件、从动端支撑件支撑展开而脱离型材。由此,链条上与链板连接的部分在链板受到型材的支撑时脱离于型材,载物组件中只有链板与型材会产生滑动摩擦。由于链板表面极为光滑,故可以充分保证链板与型材之间可以滑动自如。动力组件用于克服前述摩擦过程中的摩擦力所需的动力非常少,动力组件提供的动力绝大多数用于拖动链条,使得驱动链板运动的启动动作极为轻松。

采用链板和链条组合结构的载物组件,不仅提供了硬质光滑的表面、还提供了协调硬质表面在动力作用下的个体运动趋势与所有链板的整体运动趋势之间的关系,使得各个链板的运动能够符合整体运动的规律。

这里值得注意的是,链条的长度可以稍大于于紧贴型材、主动端支撑件、从动端支撑件展开而所需的链条长度,驱动链条运转的传动部件为齿轮,只要齿轮与链条啮合的,链条以宽松的方式展开对驱动链条运转无任何影响。相比之下,输送带无法与传动部件以稍微宽松的方式连接,因为输送带与滚轮接触不够紧密,则存在输送带与辊轮之间打滑的情况,而且这样的情况并不会因为辊轮转速提高、或者辊轮扭力增大而消失。只有输送带张紧的状态下才能获得足够高的动力传递效率。所以,基于输送带的搬运式结构的货盘技术与本技术方案之间存在显著差异。

货道组件易于启动的性能亦可降低对于其动力组件配置要求,以较小功率的动力组件来满足货道组件的动力需求。从而使整个载物货盘、甚至是自动售货机具有显著的节能、低功耗的优点。

货道组件中,型材的结构包括了一个尺寸较小的型材上设置一个载物组件、和一个尺寸较大的型材上设置多个载物组件。尺寸较小的型材上设置一个载物组件的,获得一个货道;尺寸较大的型材上设置多个载物组件的,获得多个货道。货道组件上的货道数量与载物组件数量关联。在本技术方案中型材通过拼接组合使用。当使用尺寸较小的型材上设置一个载物组件时,则需要多个这样的型材组合为一排,才能提供多个货道。如前所述,同一层的载物货盘上获得多个货道的,可以采用对应数量的安装了载物组件、动力组件的支撑组件组合在一起。在本技术方案中,任意一个及一种货道组件,其都具备完整的独立的输送结构,即在本技术方案中载物货盘为模块化设计,因而,载物货盘在完成自动售货机的出货目的时,可以基于组合的技术特征来获得货道。

模块化设计、组合应用的特征,为载物货盘带来了使用灵活的优点。

为了使载物货盘的模块化设计和组合应用更加灵活,在本技术方案中对货道组件组合成整体后的强度提出了强化设计方案,简单描述为促使相邻货道组件的型材连为一体。为此,所述嵌体结构包括凸起Ⅰ、凸起Ⅱ,所述凸起Ⅰ的横截面的轮廓呈扇形,所述凸起Ⅰ上设有外凸的弧面Ⅰ和内凹的弧面Ⅱ,所述凸起Ⅱ设有止退凹槽,所述受体结构包括凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ、弧面Ⅲ、内凹的弧面Ⅳ、止退凸起,所述凹槽Ⅰ的横截面的轮廓呈扇形,所述弧面Ⅲ和内凹的弧面Ⅳ位于凹槽Ⅰ的两侧,所述弧面Ⅲ的半径等于弧面Ⅱ的半径,所述弧面Ⅳ的半径等于弧面Ⅰ,所述凹槽Ⅱ的宽度大于凸起Ⅱ的宽度,所述止退凸起对应止退凹槽且朝向凹槽Ⅱ内。

型材具有的嵌体结构和受体结构是模块化设计和组合应用的最佳提升方案。相邻两个货道组件之间,一个型材的嵌体结构与另一个型材的受体结构结合,两者相互连接而形成一体。相邻型材结合,虽然采用相嵌的设计思路,但是在本技术方案中,不仅可以保证以一个型材从另一个型材的一侧的端部以笔直运动方式插入而使两者形成一体,还可以保证以一个型材的一边与另一个型材的一边先结合、再以结合部位为中心、一个型材相对另一个型材摆动运动方式扣入而使两者形成一体。相邻货道组件之间以扣入方式快速连接,货道组件的组合操作十分方便。

型材之间以摆动方式拼接,拼接初期其中一个型材占用的空间加上拼接后两个型材占用的空间是本技术方案中的型材拼接所需的全部空间,该全部空间长度与型材长度相同,相比于现有技术型材拼接所需的全部空间至少是两个型材长度之和,长度显著减少一半。型材拼接操作所需空间小。

摆动方式拼接过程中一个型材的一侧依靠在另一个型材的一侧,所以外力保持两个型材紧挨在一起的就可以始终保持两者在接触部位具有合理的对应关系,并且摆动方式过程分步进行,先是凸起Ⅰ插入凹槽Ⅰ建立绕转的中心连接区域、然后是凸起Ⅱ插入凹槽Ⅱ建立锁紧的固定连接区域。凸起Ⅰ插入凹槽Ⅰ的时产生的运动距离非常短,克服阻力做功量极少;凸起Ⅱ插入凹槽Ⅱ的阻力虽大,但是阻力是来自于止退凹槽和止退凸起构成的卡扣结构,所以克服阻力做功量也极少。凸起Ⅰ插入凹槽Ⅰ的步骤中,凸起Ⅰ在凹槽Ⅰ内的运动行程极短,且凸起Ⅰ上有任意一处部位插入在凹槽Ⅰ中的,则凸起Ⅰ的其它部位顺势就会进入凹槽Ⅰ中;也就是建立绕转的中心连接区域时凸起Ⅰ极易对准凹槽Ⅰ且能顺利插入。摆动方式拼接操作方便且不费力。

在相邻两个型材之间还设有便于拧入螺丝的结构,具体的,所述凸起Ⅰ上设有弧形凹槽Ⅰ,所述弧形凹槽Ⅰ位于弧面Ⅰ所在位置,所述凸起Ⅱ上设有弧形凹槽Ⅲ,所述受体结构还包括对应弧形凹槽Ⅰ的弧形凹槽Ⅱ和对应弧形凹槽Ⅲ的弧形凹槽Ⅳ,所述弧形凹槽Ⅱ位于弧面Ⅳ所在位置,所述弧形凹槽Ⅳ和止退凸起分布在凹槽Ⅱ的两侧。当两个型材扣合后,弧形凹槽Ⅰ和弧形凹槽Ⅱ之间、弧形凹槽Ⅲ和弧形凹槽Ⅳ之间都可以形成用于拧入螺丝的螺孔结构。安装螺丝后,型材之间的连接紧固程度大大增加,极大地增加了货道组件组合成载物货盘时整体的机械强度。

为了能更好的与导轨组件连接,在本技术方案中设置了用于放置螺帽的装配槽结构,具体的,所述受体结构还包括装配槽,所述装配槽位于凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ之间,所述装配槽的横截面轮廓呈凸形,导轨组件包括辅助固定板,所述辅助固定板一侧设有嵌体结构、另一侧设有受体结构,所述载物货盘一侧的货道组件通过辅助固定板与导轨组件固定连接。辅助固定板的嵌体结构与型材的嵌体结构相同、辅助固定板的受体结构与型材的受体结构相同。

在本技术方案中链板与链条之间以夹紧方式固定连接。虽然链板采用硬质的塑料制成,但具有一定的形变能力。链板整体而言呈T形结构,所述链板包括载物部位和夹持部位,所述载物部位为扁平的长方体结构,所述夹持部位也为扁平的长方体结构,所述载物部位的其中一个表面上设有两个夹持部位,所述夹持部位呈平行的状态,所述夹持部位相对于载物部位的中心线对称分布,所述链板通过嵌入在夹持部位内与链板固定连接。而为了能更好的将链板与链条结合,每个夹持部位上还设有对应于链条的两个通孔,链条每个链节上都有两根连接轴,链板与链条结合后每根连接轴的两端分别插入到一个夹持部位的一个通孔中,从而获得更好的连接效果。

链板与型材之间滑动连接,链板相对于型材会产生两个相反方向上的滑动运动。链板在型材表面不受约束,链板滑动只跟随链条。一般情况下,链条运动即可带动链板运动。为了降低链板启动难度,在本技术方案中,所述载物部位表面设有导向斜面Ⅰ和导向斜面Ⅱ,所述导向斜面Ⅰ和导向斜面Ⅱ分布在载物部位设有夹持部位的该侧、并且导向斜面Ⅰ和导向斜面Ⅱ位于载物部位的同一对角线上,所述导向斜面Ⅰ朝向型材的一端、导向斜面Ⅱ朝向型材的另一端。导向斜面Ⅰ的朝向趋向于链板的其中一个运动方向、导向斜面Ⅱ的朝向趋向于链板的另一个运动方向。导向斜面Ⅰ和导向斜面Ⅱ在链板运动方向上构建了低阻力的运行区域,故链板受力后启动动作敏捷。

链板的功能在于载物。产品尺寸各异,链板除了能够向产品提供支撑力外,若能提供夹持力或者在夹持趋势下的限制作用,一定能够提升产品与链板的连接程度,进而获得更快的产品搬运速度。为此,在本技术方案中,所述载物部位上设有呈矩阵排列的定位通孔,所述链板还包括调节挡板,所述调节挡板的一侧设有定位凸起Ⅰ,所述调节挡板通过定位凸起Ⅰ插入定位通孔与链板活动连接。调节挡板在链板表面形成调节载物区域尺寸的功能,为货道组件扩大了适用范围、为链板提供了夹持产品的功能。产品放在链板上,其前后受到调节挡板限制或者夹持的,则在链板以更高速度运动并带动产品的,产品受到调节挡板的支撑而避免发生倾覆,如此,运动调节挡板可以提高货道组件的出货速度,给自动售货机带来响应快速的用户体验。

调节挡板的夹持或者限制功能,仅存在于链板与型材连接而受到型材的支撑时,即链板位于型材上方且位于主动端支撑件、从动端支撑件之间的区域,调节挡板以竖直状态分布。而当链板通过主动端支撑件或者从动端支撑件时,它相对于相邻的链板而言,空间姿态发生了改变,链板随链条依附主动端支撑件或者从动端支撑件发生了倾斜,由此,调节挡板偏离了竖直状态,进而与相邻的链板上的调节挡板之间的距离扩大。产品从货道组件上输出时,链板是不断向从动端支撑件所在方向运动,链板通过从动端支撑件的,则意味着有产品即将被输出,与此同时,相邻链板上的调节挡板的间距随之增大,调节挡板夹持或者限制作用在产品被输出的工况中消失或者消弱,产品很容从货道组件的一端倾斜倒出。这样的设计对于更快速的搬运产品提供了支持。

适用于自动售货机出售的产品有很多,例如袋装的零食、扁平包装的口香糖、外形规则的硬质的纪念品、药品等等。这些产品在体型上相对于罐装饮料、盒装饮料、瓶装饮料相比,要显得更为扁平。从消费频次上来说,饮料的消费数量远远多于前述的产品,这也就是现有技术中多数自动售货机适用于罐装饮料、盒装饮料、瓶装饮料,而受到消费频次低的原因,适用于袋装的零食、扁平包装的口香糖、外形规则的硬质的纪念品、药品的自动售货机数量少且需要通过定制方式获得。

本技术方案中货道组件通过调节链板上的夹持或限制产品的结构来满足出售扁平产品载物输出要求。具体的,所述调节挡板上设有安装通孔和定位凹口,所述链板还包括弧形调节件,所述弧形调节件设有弯曲部位和夹持部位,所述弯曲部位整体呈弧形,所述夹持部位设有夹持凹槽,所述夹持凹槽的开口的延伸方向与弯曲部位的弯曲方向相同,所述夹持部位在夹持凹槽的末端设有定位凸起Ⅱ,所述弧形调节件通过调节挡板的定位凹口嵌入在夹持部位且定位凸起Ⅱ嵌入在安装通孔中与调节挡板活动连接。在相邻两个调节挡板之间,在其中一个调节挡板上安装弧形调节件,由此延长其中一个调节挡板的作业范围,缩小相邻两个调节挡板之间起到夹持或限制产品的作业区域的大小,以便可以有效夹持或者限制扁平产品在链板上。

产品通过货道组件提供的支撑力放置在货道组件上,所以货道组件用于放置产品的部位仅仅在一侧。为了节省生产成本、简化生产工艺,所述链板集中分布在链条的局部部位。链条上分布的链板的排列长度至多为货道组件的长度。

本发明采用上述技术方案:自动售货机的载物货盘通过优化货道组件的传动结构和载物结构,获得了低摩擦力的传动结构和载物结构,动力组件用于克服摩擦力所需的动力非常少,动力组件提供的动力绝大多数用于拖动链条,使得驱动链板运动的启动动作极为轻松,自动售货机的响应速度提高、用户使用体验更流畅。

附图说明

下面结合符合和具体实施方式对本发明作进一步说明。

图1为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的结构示意图Ⅰ;

图2为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的结构示意图Ⅱ;

图3为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的型材的立体图;

图4为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的型材的结构示意图;

图5为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的链板的立体图Ⅰ;

图6为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的链板的立体图Ⅱ;

图7为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的调节挡板的立体图;

图8为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的弧形调节件的主视图;

图9为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的调节挡板和弧形调节件组合后的立体图;

图10为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的调节挡板和弧形调节件的使用示意图;

图11为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的货道组件的型材的组合过程变化示意图;

图12为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的辅助固定板的结构示意图;

图13为本发明一种自动售货机的载物货盘的第一种实施例的结构示意图;

图14为图13在A处的局部放大图;

图15为本发明一种自动售货机的载物货盘的第二种实施例的货道组件的型材的结构示意图。

具体实施方式

本发明第一种实施例。

自动售货机设有箱体,箱体内部设有储藏室,箱体的储藏室中设有载物货盘。储藏室内部设置有多个载物货盘,载物货盘在竖直方向上层叠分布。载物货盘两侧通过导轨组件活动安装箱体上。

载物货盘由多个货道组件以拼接方式组合而成。一个货道组件上设有一个货道,货道组件数量应实际需求而定。

每个货道组件由动力组件、支撑组件、载物组件组成。动力组件和载物组件安装在支撑组件上。

如图1、2所示,支撑组件包括型材1、主动端支撑件2、从动端支撑件3。

如图3、4所示,型材1整体为笔直状扁平结构,内部设有空腔,除了两端敞开呈现为开口结构、其它部位都为密实的一体结构。型材1上设有两道滑槽4,其中一个滑槽4位于型材1其中一个面积最大即宽度最大的表面所在该侧、另一个滑槽4位于型材1另一个面积最大即宽度最大的表面所在该侧,两侧的滑槽4之间对称分布。在型材1面积最小即宽度最小的两个表面分别设有嵌体结构和受体结构,嵌体结构与受体结构相互对应,嵌体结构可以与受体结构结合在一起形成稳定的连接结构。

嵌体结构包括凸起Ⅰ5、凸起Ⅱ6。凸起Ⅰ5的横截面的轮廓呈扇形,凸起Ⅰ5上设有外凸的弧面Ⅰ7、内凹的弧面Ⅱ8、弧形凹槽Ⅰ9。弧形凹槽Ⅰ9位于弧面Ⅰ7所在位置,弧形凹槽Ⅰ9的表面与弧面Ⅰ7平滑过渡。凸起Ⅱ6设有止退凹槽10和弧形凹槽Ⅲ11,止退凹槽10在型材1的长度方向上连续分布,止退凹槽10位于凸起Ⅱ6的一侧、弧形凹槽Ⅲ11位于凸起Ⅱ6的另一侧。受体结构包括凹槽Ⅰ12、凹槽Ⅱ13、装配槽34。凹槽Ⅰ12的横截面的轮廓呈扇形,型材1在凹槽Ⅰ12处设有外凸的弧面Ⅲ14、内凹的弧面Ⅳ15、弧形凹槽Ⅱ16。弧面Ⅲ14的半径等于弧面Ⅱ8的半径,弧面Ⅳ15的半径等于弧面Ⅰ7。弧形凹槽Ⅱ16位于弧面Ⅳ15所在位置,弧形凹槽Ⅱ16的表面与弧面Ⅳ15平滑过渡。凹槽Ⅱ13的宽度大于凸起Ⅱ6的宽度,型材1在凹槽Ⅱ13处设有对应止退凹槽10的止退凸起17,止退凸起17朝向凹槽Ⅱ13内。型材1在凹槽Ⅱ13还处设有对应弧形凹槽Ⅲ11的弧形凹槽Ⅳ18,弧形凹槽Ⅳ18和止退凸起17分布在凹槽Ⅱ13的两侧。装配槽34位于凹槽Ⅰ12、凹槽Ⅱ13之间,装配槽34的横截面轮廓呈凸形。

主动端支撑件2、从动端支撑件3都为注塑件,主动端支撑件2上设有齿轮、从动端支撑件3也设有齿轮。主动端支撑件2安装在型材1的一端、从动端支撑件3安装在型材1的另一端。主动端支撑件2和从动端支撑件3上的齿轮都刚好位于滑槽4的延伸方向上。动力组件是由电机、减速齿轮组合而成,它以齿轮为动力输出端,该动力输出端与主动端支撑件2安装齿轮的转轴连接。动力组件输出动力时,可驱动主动端支撑件2上的齿轮转动。从动端支撑件3上的齿轮则可以自由转动。

如图1、5、6所示,载物组件包括链条、链板20。

链条安装在主动端支撑件2、从动端支撑件3的齿轮上。动力组件可驱动链条运转,且可以在正反方向上自由运转。链条在与主动端支撑件2、从动端支撑件3的齿轮啮合连接外,链条的其它部位都脱离于型材1。

链板20包括载物部位21和夹持部位22。载物部位21为扁平的长方体结构,夹持部位22也为扁平的长方体结构。载物部位21的其中一个表面上设有两个夹持部位22,夹持部位22呈平行的状态,夹持部位22相对于载物部位21的中心线对称分布,链板20通过嵌入在夹持部位22内与链板20固定连接。每个夹持部位22上还设有两个通孔,通孔之间的距离与链条的链节上的两根连接轴之间的距离相同,两个夹持部件相向设置后两侧通孔分别处于两个中心线上,链板20与链条结合后每根连接轴的两端分别插入到一个夹持部位22的一个通孔中。

链板20集中分布在链条的局部部位,连续排列的链板20的排列长度为货道组件的长度。也就是说,链条上并没有布置满链板20,而是链条的一段分布有多个链板20。这样的设计符合载物货盘输出产品的操作特征,只有货道组件把所有产品都输出了才会通过回调链板20来上架产品,因此,货道组件的链板20即使是分布在整根链条上,依然在使用过程只使用了部分链板20,所以在本技术方案中链板20集中分布在链条的局部部位。链板20在型材1上做滑动运动,型材1支撑链板20时进一步保证了链条脱离于型材1。

如图5所示,载物部位21表面设有导向斜面Ⅰ23和导向斜面Ⅱ24。导向斜面Ⅰ23、导向斜面Ⅱ24和夹持部位22都位于载物部位21的同一侧。导向斜面Ⅰ23和导向斜面Ⅱ24位于载物部位21的同一对角线上,导向斜面Ⅰ23的朝向与导向斜面Ⅱ24的朝向呈相交状态。安装后导向斜面Ⅰ23和导向斜面Ⅱ24紧挨着型材1表面。链板20在被链条拖动而在型材1上滑动时,在导向斜面Ⅰ23和导向斜面Ⅱ24处都可以为链板20提供低阻力的连接部位,起到降低链板20从静止到运动的启动阶段的运转难度、同时起到引导链板20运动的作用。

载物部位21上设有三乘二矩阵排列的矩形的定位通孔25。在本实施例中,链板20上还可以设置调节挡板26,如图7所示。该调解挡板整体为扁平的板状结构,调节挡板26的一侧设有两个定位凸起Ⅰ27,定位凸起Ⅰ27的间距等于定位通孔25的间距。每个定位凸起Ⅰ27都呈L形,当调节挡板26通过定位凸起Ⅰ27插入定位通孔25后向一侧滑动便会在定位凸起Ⅰ27形成调节挡板26与链板20相嵌的活动连接,调节挡板26由此固定在链板20上。调节挡板26的另一侧设有两个定位凹口28、调节挡板26中间部位设有两个安装通孔29,一个定位凹口28对应一个安装通孔29。如图8、9、10所示,调节挡板26上可以安装弧形调节件30,该弧形调节件30设有弯曲部位31和夹持部位32,弧形调节件30的弯曲部位31整体呈弧形;弧形调节件30在夹持部位32处整体呈U形,夹持部位32设有夹持凹槽19,夹持凹槽19的开口的延伸方向与弯曲部位31的弯曲方向相同,夹持部位32在夹持凹槽19的末端即开口处设有定位凸起Ⅱ33。安装时弧形调节件30通过调节挡板26的定位凹口28嵌入在夹持部位32且定位凸起Ⅱ33嵌入在安装通孔29中与调节挡板26活动连接,该活动连接是指弧形调节件30可拆卸式的与调节挡板26连接。

如图10所示,在本技术方案中调节挡板26和弧形调节件30是根据实际情况而灵活安装使用的。调节挡板26是为了能更好的将产品限制在链板20上。通常情况,同一货道组件上放置同样的产品,尺寸统一,如此便可以调节链板20上的调节挡板26,使相邻调节挡板26的间距尽量等于产品的宽度,相邻调节挡板26夹持或限制产品。产品如果具有扁平的外形,且在竖立放置时能够获得最佳的销售展示效果的,相邻调节挡板26之间的用于夹持或者限制产品的空间还可以通过弧形调节件30来进行小范围调节,一个调节挡板26上可以安装两个弧形调节件30,利用弧形调节件30与相邻调节挡板26之间空间来夹持扁平外形的产品。

在本技术方案中只有一排链板20形成的货道,而为了获取更多货道,可以将与所需货道数量相同的货道组件以拼接方式组合使用。这得益于型材1两侧的嵌体结构和受体结构。

相邻两个货道组件组合在一起时,如图11所示,先将一个货道组件的型材1的嵌体结构的凸起Ⅰ5插入到另一个货道组件的型材1的受体结构的凹槽Ⅰ12,由于凹槽Ⅰ12的横截面的轮廓呈扇形、凸起Ⅰ5的横截面的轮廓也呈扇形,并且弧面Ⅲ14的半径等于弧面Ⅱ8的半径、弧面Ⅳ15的半径等于弧面Ⅰ7,所以,两个货道组件的组合操作在起初以围绕一个中心做摆动运动。随即两个货道组件的型材1越来越靠近,直至一个货道组件的型材1的嵌体结构的凸起Ⅱ6插入到另一个货道组件的型材1的受体结构的凹槽Ⅱ13中。止退凸起17嵌入到止退凹槽10内。相嵌后,两个型材1之间紧密连接;弧形凹槽Ⅰ9和弧形凹槽Ⅱ16之间处于相对状态,弧形凹槽Ⅲ11和弧形凹槽Ⅳ18之间也处于相对的状态。弧形凹槽Ⅰ9和弧形凹槽Ⅱ16之间形成的区域可用于拧入螺钉,弧形凹槽Ⅲ11和弧形凹槽Ⅳ18之间形成的区域也可用于拧入螺钉,以此既可以用于固定其它部件、又可以加固两个型材1之间的连接程度。为了能够区分各个货道组件所形成的货道,相邻型材之间夹持有一块隔板,使得每个货道组件的两侧都分布有一块隔板。由隔板清晰的规划出货道。

导轨组件35为常见的用于抽屉抽拉的机械部件。在本实施例中,为了便于导轨组件35使用而配备了一个辅助固定板36。如图12所示,辅助固定板36也为型材材料,辅助固定板36一侧设有嵌体结构、另一侧设有受体结构,辅助固定板36的嵌体结构与型材1的嵌体结构相同、辅助固定板36的受体结构与型材1的受体结构相同。嵌体结构同样包括凸起Ⅰ5、凸起Ⅱ6;凸起Ⅰ5的横截面的轮廓呈扇形,凸起Ⅰ5上设有外凸的弧面Ⅰ7、内凹的弧面Ⅱ8、弧形凹槽Ⅰ9;弧形凹槽Ⅰ9位于弧面Ⅰ7所在位置,弧形凹槽Ⅰ9的表面与弧面Ⅰ7平滑过渡;凸起Ⅱ6设有止退凹槽10和弧形凹槽Ⅲ11,止退凹槽10在辅助固定板36的长度方向上连续分布,止退凹槽10位于凸起Ⅱ6的一侧、弧形凹槽Ⅲ11位于凸起Ⅱ6的另一侧。受体结构同样包括凹槽Ⅰ12、凹槽Ⅱ13、装配槽34;凹槽Ⅰ12的横截面的轮廓呈扇形,辅助固定板36在凹槽Ⅰ12处设有外凸的弧面Ⅲ14、内凹的弧面Ⅳ15、弧形凹槽Ⅱ16;弧面Ⅲ14的半径等于弧面Ⅱ8的半径,弧面Ⅳ15的半径等于弧面Ⅰ7;弧形凹槽Ⅱ16位于弧面Ⅳ15所在位置,弧形凹槽Ⅱ16的表面与弧面Ⅳ15平滑过渡;凹槽Ⅱ13的宽度大于凸起Ⅱ6的宽度,辅助固定板36在凹槽Ⅱ13处设有对应止退凹槽10的止退凸起17,止退凸起17朝向凹槽Ⅱ13内;辅助固定板36同样在凹槽Ⅱ13处设有对应弧形凹槽Ⅲ11的弧形凹槽Ⅳ18,弧形凹槽Ⅳ18和止退凸起17分布在凹槽Ⅱ13的两侧。装配槽34位于凹槽Ⅰ12、凹槽Ⅱ13之间,装配槽34的横截面轮廓呈凸形。如图13所示,安装时,组合后的载物货盘一侧的货道组件通过辅助固定板36与导轨组件35固定连接。型材1与辅助固定板36之间的连接方式与相邻两个型材1之间的连接方式相同,即辅助固定板36的嵌体结构嵌入到型材1的受体结构中。一个导轨组件35上通过螺钉安装上螺帽,螺帽排列呈笔直状,再将螺帽逐个推入到型材1上的装配槽34内,使得导轨组件35安装在载物货盘的一侧;另一个导轨组件35也通过螺钉安装上螺帽,螺帽排列呈笔直状,再将螺帽逐个推入到辅助固定板36上的装配槽34内,如图14所示,使得导轨组件35安装在载物货盘的另一侧。由此载物货盘安装到自动售货机内部。载物货盘在导轨组件35的引导和限制作用下可以在储藏室处进行抽拉操作。

如图15所示,本发明第二种实施例。

该实施例与第一种实施例不同之处在于型材上设置的滑槽数量是第一种实施例中滑槽数量的整数倍,滑槽也成对称分布,同一侧相邻滑槽之间的距离大于链板的长度,这样装在型材上的相邻链条上的链板不会相互干涉。由此得到在同一货道组件上获得多个货道。

再多了解一些
当前第1页1 2 3 
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1