专利名称：稀土类合金粉末的压制成型方法以及稀土类合金烧结体的制造方法
技术领域：
本发明涉及稀土类合金粉末的压制成型方法以及稀土类合金烧结体的制造方法。
背景技术：
稀土类合金的烧结磁体(永久磁体)通常是压制稀土类合金的粉末进行成型、烧结得到的粉末的成型体，并通过熟化处理而制造的。现在，稀土类·钴类磁体和稀土类·铁·硼类磁体这两种类被广泛应用于各领域。其中，稀土类·铁·硼类磁体(以下称为“R-Fe-B类磁体”，R是含有Y的稀土类元素、Fe是铁、B是硼)由于在各种磁体中表示出最高最大磁能积、价格也比较便宜，所以被积极地采用于各种电子设备上。
R-Fe-B类烧结磁体由主要由R2Fe14B的正方晶形化合物构成的主相、由Nd等构成的R富相、以及B富相所构成。另外，Fe的一部分也可以被Co或Ni等过渡金属取代，硼(B)的一部分也可以用碳(C)取代。较好适用于本发明的R-Fe-B类烧结磁体记载于美国专利第4,770,723号以及美国专利第4,792,368号的说明书中。
为了制作这样的磁体R-Fe-B类合金，目前使用铸锭铸造法。利用通常的铸锭铸造法时，高频溶解出发原料稀土类金属、电解铁以及铁硼合金，在铸造模子内通过慢慢地冷却所得到的熔融物而制作合金铸锭。
近年来，倍受注目的是以薄带铸造法或离心铸造法为代表的急冷法，其通过使合金的熔融物和单轧辊、双轧辊、旋转圆盘或旋转圆筒铸造模子的内面等接触，比较快地冷却，由合金熔融物制作比铸锭还薄的凝固合金(称为“合金薄片”)。通过这种急冷法而制作的合金片的厚度通常在约0.03mm以上、约10mm以下的范围。利用急冷法时，合金熔融物从与冷却轧辊接触的面(轧辊接触面)开始凝固，结晶从轧辊接触面向厚度方向以柱状生长。结果，通过薄带铸造法等制作的急冷合金具有下面这样的组织，该组织包括短轴方向大小约0.1μm以上约100μm以下、长轴方向大小约5μm以上约500μm以下的R2Fe14B结晶相、和在R2Fe14B结晶相的粒界分散存在的R富相。R富相是稀土类元素R的浓度比较高的非磁性相，其厚度(相当于粒界的宽)约为10μm以下。
急冷合金其特征在于，因为与通过目前的铸锭铸造法(模具铸造法)制作的合金(铸锭合金)比较，在相对短的时间(冷却速度102℃/秒以上、104℃/秒以下)内被冷却，所以组织被微细化、结晶粒径小。另外，因为粒界的面积广、R富相在粒界内扩大，所以还有R富相的分散性好这样的优点。因为这些特征，所以通过使用急冷合金，能制造具有优良磁性特性的磁体。
另外，还知道被称为Ca还原法(或还原扩散法)的方法。该方法含有以下的工序。首先，在按规定的比率含有稀土类氧化物中的至少一种、铁粉以及纯硼粉、铁硼粉以及硼氧化物中的至少一种的混合粉、或者按规定的比率含有上述构成元素的合金粉末或混合氧化物的混合粉中，将金属钙(Ca)以及氯化钙(CaCl)混合其中，在惰性气体环境气体下实施还原扩散处理。使得到的反应生成物泥浆化，并进行水处理，从而得到R-Fe-B类合金的固体。
另外，在本说明书中，固体合金的块称为“合金块”，不仅含有将通过目前的铸锭铸造法得到的合金铸锭以及通过薄带铸造法等急冷法得到的合金薄片等的熔融物冷却而得到凝固合金，还有通过Ca还原法得到的固体合金等各种形态的固体合金。
提供给压制成型的合金粉末是例如用氢吸藏法以及/或者各种机械粉碎法(例如使用圆盘磨粉机)粉碎这些合金块、通过例如用使用喷射磨机的干式粉碎法微粉碎得到的粗粉末(例如平均粒径10μm～500μm)而得到的。
提供给压制成型的R-Fe-B类合金粉末的平均粒径从磁性特性的观点考虑，优选1.5μm～6μm的范围内。另外，粉末的“平均粒径”没有特别限制，在此是指平均中位直径(mass median diameterMMD)。但是，使用这样的平均粒径小的粉末时，流动性或压制成型性(包括腔室填充性以及压缩性)差、生产性差。
特别是用薄带铸造法等急冷法(冷却速度为102℃/秒～104℃/秒)制作的粉末与通过铸锭法制作的粉末相比，因为平均粒径不仅小而且粒度分布也窄，所以流动性特别差。因此，填充腔室的粉末的量超过允许范围或散乱或腔室内的填充密度变得不均匀。其结果是成型体的质量或大小超过允许范围而不均匀，或在成型体上产生欠缺或割损。而且，还有通过取向磁场不能充分取向、最终得到的烧结磁体的磁性特性(例如残留磁通密度)低的问题。
另外，磁体用成型体的压制成型方法根据取向磁场的方向大致分为两大类。即，施加与压制方向(压缩方向)平行的取向磁场的平行压制法和在与压制方向垂直的方向施加取向磁场的直角压制法。
参照图1(a)以及(b)说明弓形磁体用的成型体的压制成型方法。图1(a)中的箭头B以及图1(b)中的箭头B表示压制成型时的取向磁场的方向。
从生产性以及磁性特性的观点考虑，图1(a)所示的弓形磁体1a是通过制作图1(b)所示的烧结体块1b、切断该烧结体块来制作。目前，用于得到烧结体块1b的成型体是使用直角压制法并成型的。这是因为使用直角压制法时能够在磁场取向没有崩溃下进行成型，通常，用直角压制法得到的磁体比用平行压制法得到的磁体具有优良的磁性特性。
另一方面，在由非磁性材料形成的模具中，通过在用于形成腔室的贯通孔(模孔)的近傍(从模孔内壁沿配向方向15cm以内)配置轭(yoke)部件，使磁通集中在腔室内，提高取向磁场的强度。腔室内取向磁场的强度越高，越能提高最终得到的磁体的残留磁通密度Br。在上述直角压制法中，组合使用这样的轭部件并提高取向磁场的腔室内强度的技术，能制造具有更优异特性的永磁体。
近年来，为了使烧结磁体的颗粒大小变小，使用粒径(FSSS粒径)为6μm以下的微粉。为了使这样细的粉末颗粒取向，有必要施加比现在强的磁场。但是，在使用轭部件并提高腔室内磁场强度的情况，腔室内的磁场强度分布不一样，越接近腔室的取向方向端部，磁场强度变得越高。因为上述磁场强烈吸引腔室内的磁体粉末到轭部件的一侧，所以与腔室端部相比在腔室中央部产生降低磁体粉末的表观密度的问题。特别是在目前的静磁场压制的情况下，因为从成型压缩工序的初期阶段(粉末密度小、腔室内粉末能移动的阶段)施加取向磁场，所以腔室内粉末容易产生偏离。这样的情况，集中于腔室端部的粉末通过上冲床的下降、压制挤向中央部并移动，这时，在腔室的两端产生取向的混乱。由此，在使用轭部件的直角压制中，容易产生粉末成型体的取向度或密度不均匀，磁性特性的均匀性差的倾向强。另外，在腔室的近旁配置轭部件的情况下，有产生磁通集中、磁通自身也容易发生弯曲的倾向。
本发明就是鉴于上述各点而完成的，其主要目的是提供能制造具有均匀磁性特性的烧结磁体的稀土类合金粉末的压制成型方法。
发明内容
本发明的稀土类合金粉末的压制方法是使用由非磁体形成的模具、具有用于形成腔室的贯通孔和配置于上述贯通孔两侧的轭的模具的稀土类合金粉末的压制方法，包括准备稀土类合金粉末的工序、在上述模具的腔室内填充上述稀土类合金粉末的工序、用相互对置的一对加压面压缩填充于上述腔室内的上述稀土类合金粉末的工序，包含在上述压缩工序期间内，仅在上述腔室内的上述稀土类合金粉末的表观密度达到真密度的47％以上的规定值后，施加与压缩方向略垂直的脉冲磁场的工序。
在上述压缩工序的期间内，优选更包含在施加上述脉冲磁场前添加振动上述稀土类合金粉末的工序。
在优选的实施方式中，上述规定值设定为3.55g/cm3以上。
在优选的实施方式中，上述脉冲磁场是交变衰减磁场。
在优选的实施方式中，上述脉冲磁场是反转脉冲磁场。
在优选的实施方式中，上述振动是由上述一对加压面的至少一方供给的。
在优选的实施方式中，上述稀土类合金粉末是用急冷法制作的粉末。
本发明的稀土类合金烧结体制造方法包括通过上述任一项的稀土类合金粉末的压制成型方法制作成型体的工序，和烧结上述成型体的工序。
图1(a)是表示弓形磁体的示意图，(b)是用于制作弓形磁体的烧结体块的示意图。
图2是表示适用于本发明实施方式的压制成型的压制装置构成的示意图。
图3是表示使用于本发明实施方式的压制成型的模具的构成例的立体图。
图4(a)是表示在本发明压制成型方法中施加振动后的粉末颗粒的状态示意图，(b)是表示施加振动前的粉末颗粒的状态的示意图。
具体实施例方式
在本发明中，使用由非磁性体形成的模具并进行磁体粉末的压缩成型。本发明使用的模具包括用于形成腔室的贯通孔(模孔)和配置于模孔两侧的多个轭部件。
本发明人等通过各种研究，在相对于压制方向以形成直角的方式施加用于取向的脉冲磁场时，如果合金粉末(也称作“中间成型体(压粉体)密度”)在规定值以上阶段施加脉冲磁场，就能以高成品率制作示出高取向度的成型体。
根据本发明人的实验，在中间成型体的密度低的状态下，施加脉冲磁场时，因为各个粉末颗粒的周围有充分的空间而且使粉末颗粒相互之间接触的力比较弱，所以粉末颗粒在所施加的磁场方向上取向。这时，模孔内的粉末吸引位于轭部件一侧的粉末，也观察到与模孔中央相比端部密度增加的现象。之后，再进一步压制中间成型体时，随着中间成型体的密度的上升，产生粉末的流动，因而取向完全变乱。其结果是在最终得到的成型体中，粉末颗粒的取向度低。
为了解决这样的问题，在本发明中，只在中间成型体的密度到达真密度的47％以上的规定值后，才施加脉冲磁场。如果在中间成型体的密度到达某水平后施加脉冲磁场，则在之后的压缩、成型工序中难以产生粉末的流动，抑制了取向的混乱。
另一方面，施加脉冲磁场时的中间成型体的密度过高时，在各个粉末颗粒周围形成的空间过小，另外，因为粉末颗粒相互之间以强力接触，所以即使施加脉冲磁场，粉末颗粒也不能改变方向。这样，中间成型体的密度超过某值并过高时，因为即使施加强脉冲磁场，也难以得到磁性特性优异的磁体，所以期望在开始施加脉冲磁场时的中间成型体的密度在真密度的53％以下。
另外，因为即使是相同中间成型体密度，通过振动也能降低合金粉末间的摩擦阻力，所以优选在使合金粉末振动的状态下施加取向磁场。在压缩成型工序中，如果使合金粉末振动，则即使中间成型体密度变高后，磁场仍能充分取向。
另外，即使为相同中间成型体密度，通过赋予交变衰减磁场，也能降低合金粉末间的摩擦阻力，即使中间成型体密度变高，磁场也能充分取向。
(实施方式)以下，参照图面说明本发明稀土类合金烧结体的制造方法的实施方式。
首先，说明在本实施方式中使用的稀土类合金粉末。能使用于本发明的稀土类合金粉末有许多种，较适合为使用R-Fe-B类稀土类合金。R-Fe-B类稀土类合金的组成以及制造方法记载于例如美国专利第4,770,723号以及美国专利第4,792,368号中。
在R-Fe-B类稀土类合金的典型的组成中，作为R主要使用Nd或Pr，部分Fe也可以被部分过渡元素(例如Co)取代，B也可以由C取代。
在本实施方式中，通过粉碎由急冷法制作的Nd-Fe-B类凝固合金(密度7.5g/cm3)而得到的平均粒径在1.5μm～6μm范围内的粉末。合金粉末的表面优选用例如硬脂酸锌等润滑剂覆盖。具体地能用以下的方式制作。首先，将组成是Nd30质量％、B1.0质量％、Dy1.2质量％、Al0.2质量％、Co0.9质量％、剩余部分为Fe以及不可回避不纯物的合金，通过高频溶解法使用上述组成物变为熔融物，使用美国专利5,383,978号记载的薄带铸造法制作合金块。用氢吸藏法粗粉碎得到的合金块后，用喷射磨机微粉碎能得到平均粒径为3.5μm(润滑剂含有0.3质量％硬脂酸锌)的合金粉末。
接着，使用压制装置压缩成型上述粉末。参照图2说明较好适用于本实施方式的压制装置的构成。
图示的压制成型装置10包括基板12，基板12被多个脚部14支持着。在基板12的上方配置有模具16。模具16的下面通过贯穿基板12的一对导向柱18与连接板20相连。连接板20通过汽缸杆22与连接在没有图示的下部油压汽缸上。因此，模具16通过下部油压汽缸能沿上下方向移动。
在模具16约中央部形成贯穿垂直方向的模孔(贯通孔)24，在模孔24中，从下侧插入下冲床26，在模孔24内形成腔室28。
膜具16，如图3所示，具有对向的一对沿取向磁场的方向(X方向)以夹住模孔24方式的轭部件16a、16b。轭部件16a、16b由碳钢等透磁率高的材料形成，例如由坡明杜尔铁钴高透磁率合金形成。另外，考虑到生产性，为了同时防止由涡电流产生的发热和使压制时取向方向一致，使用饱和磁通密度Br低的材料较好。另一方面，模具16由非磁性体形成，在模具16的侧面，轭部件16a、16b形成嵌入的凹部。另外，在本说明书中的所谓“非磁性体”是指饱和磁化为0.2特斯拉(T)以下的材料。
另外，如图3所示，轭的长度16c相对于夹住腔室的长度24a，设定为相同或比它大(120％)。这样，能使取向的磁力线的方向更平行。
再参照图1。
下冲床26被配置于振动装置30上，振动装置30被配置于基板上。因此，下冲床26被固定在基板12上，通过振动装置30能在上下方向即压制方向上振动。振动装置30能使用例如株式会社ダイイチ制的振动装置。
模具16的上方配置有上冲床板。上冲床板32的下面，在能插入腔室28的位置设置有上冲床34。在上冲床32的上面设置有汽缸杆36。汽缸杆36被连接在没有图示的上部油压汽缸上。上冲床板32的两端附近插入了一对在垂直方向设置的导向柱38，导向柱38的下端部连接在模具16的上面。
上冲床板32由导向柱38引导着通过上部油压汽缸能在上下方向移动，而且随之，上冲床34能在上下方向移动，并插入到腔室28内。
在压制成型时，在腔室28内，通过下冲床26和上冲床34压缩粉末来形成成型体。
在模具16的附近设置有用于使腔室28内的粉末取向的磁场发生装置40。磁场发生装置40具有以从模具16的两侧夹住的方式对照地配置的一对轭42a、42b。轭42a以及42b也和模具16的轭部件16a、16b一样由碳钢等透磁率高的材料形成。在轭42a以及42b上线圈44a以及44b分别被卷起，通电后在用符号“×”表示的方向上形成脉冲磁场，使腔室28内的粉末取向。另外，在本详细说明书中，所谓脉冲磁场是指磁场强度成为峰值的90％以上的期间在0.2秒以下的磁场。
根据上述压制装置10，压制方向和取向磁场方向是直角关系，施加磁场强度在腔室中央部表示为3T。
图示的压制装置10是使模具16升降的退出方式的压制装置，也可以使用使上冲床34和下冲床26两者移动的双压制方式的压制装置。
通过图2所示的模具16的模孔28和下冲床26的上面(加压面)形成腔室24后，在该腔室24内填充上述的合金粉末。
填充合金粉末用公知的各种方法进行。例如，使用送料箱并利用合金粉末的自重进行填充的方法是简便而为优选。使用该方法时，能以腔室内适当的表观密度(例如1.7g/cm3～2.5g/cm3)填充合金粉末。另外，向腔室内填充合金粉末后，例如，通过使刮平棒等沿模具16的表面移动，能使腔室28内填充的合金粉末的量约为定量。例如，特开2001-9595号公报中记载了能适合使用的给粉方法。
接着，通过使上冲床34以及/或者下冲床26升降，单轴压制腔室28内的合金粉末。典型的是使上冲床34下降，在使上冲床34下降的同时也可以使下冲床26上升。
在本实施方式中，在该单轴压制工序期间内，对于腔室28内填充的合金粉末施加振动(机械振动)。通过向合金粉末施加振动，破坏了粉末颗粒之间的桥构造，粉末颗粒容易运动。参照图4(a)以及(b)说明该情况。
腔室内填充的合金粉末，如图4(b)所示，颗粒2之间接触形成桥构造。因此，存在于颗粒2之间的空间3的总量较大，空间3不均匀。通过给这种状态的合金粉末施加振动，由互相接触的颗粒2形成的桥构造被破坏，不均匀的空间3如图4(a)所示变得分布均匀。其结果是虽然存在于颗粒2之间的空间3的总量减少而且表观密度上升，但各个颗粒2的周围的空间3被大约均匀地分配，所以颗粒2运动(即伴随磁场取向的旋转)变得容易。当然，腔室内的合金粉末的密度分布也变得均匀。而且，施加振动的情况也比不施加振动的情况，即使是表观密度相同，合金粉末也处于容易运动的状态，也容易根据取向磁场进行取向。通过给合金粉末施加振动，合金粉末间的摩擦由静摩擦变为动摩擦，认为摩擦阻力降低。
振动优选为从加压面(即上冲床的底面以及/或下冲床顶面)施加。特别是采用使下冲床机械地振动的结构时，对合金粉末能赋予有效的运动能量，可使压制装置的构造简洁。
振动的振幅优选0.001mm以下、0.2mm以下。振动的振幅不足0.001mm时，不能充分破坏粉末粒子的桥构造，另外，超过0.2mm时，例如粉末颗粒容易咬入模具和下冲床的空隙，这成为损伤模具和下冲床的原因。
振动的频率优选5Hz以上、1000Hz以下。振动的频率不足50Hz时，不能充分破坏粉末颗粒的桥构造，另一方面，振动的频率超过1000Hz时，花费于使振动发生的装置的成本过高而不实用。
在给腔室内的合金粉末施加脉冲磁场时，以得到所图(2)所示状态的方式施加振动。可通过压缩使表观密度达到规定的值时停止振动，也可以在达到期望的值后继续振动。
为了确实实行中间成型体的密度在规定的范围时施加脉冲磁场这样的动作，优选控制上冲床以及/或者下冲床的冲程，在得到规定密度的中间成型体时暂时停止上冲床以及/或者下冲床的冲程。在该停止期间施加取向磁场，之后，也可以再开始用于得到最终的成型体的压制工序。
在本实施方式中，为了使磁场取向，施加脉冲磁场(最高磁场强度2～5T、脉冲幅0.05秒)而且由下冲床提供振动(振幅0.01～0.03mm、频率40～80Hz)。振动的优选为填充合金粉末、从由上冲床的下降而形成腔室开始到成型密度变为3.55g/cm3～3.90g/cm3为止时进行提供。另外，脉冲磁场优选在上下冲床停止的状态下而且在振动的同时施加。之后，在本实施方式中，再度加压使最终的成型体的密度为4.0g/cm3～4.4g/cm3。成型体的大小例如能为60mm×40mm×20mm。
对上述成型体，例如，在Ar气体环境中、在约1000～1200℃下进行2～6小时的烧结处理后，通过在Ar气体环境中、在约400～600℃下进行1～3小时的熟化处理能得到烧结体。
在中间成型体密度到达3.55g/cm3以上的规定值时，设定施加脉冲磁场的定时的情况下，通过施加振动进一步提高了残留磁通密度。施加脉冲磁场的定时优选在中间成型体密度到达3.6g/cm3以上的规定值时设定，在3.78g/cm3以上设定也能得到充分的效果。但是，从中间成型体密度超过4.0g/cm3施加脉冲磁场时，认为残留磁通密度有降低的倾向，可知粉末颗粒没有充分取向。由此，在中间成型体的密度在3.55g/cm3以上、3.9g/cm3以下的范围内时施加脉冲磁场为优选。较优选的密度范围的下限是3.6g/cm3、更优选的密度范围的下限是3.7g/cm3。
对上述规定密度范围的中间成型体即可以多次施加脉冲磁场，也可以与脉冲磁场一起施加静磁场。
根据本实施方式，通过在模孔附近设置的轭部件，即使在腔室内的磁场分布不均匀的情况下，通过调节施加脉冲磁场的定时也能使取向度均匀化。
即使在施加交变衰减脉冲磁场也可以说是同样。通过反转了方向的磁场，能旋转磁粉，并能破坏填充于腔室内的合金粉末形成的桥构造。破坏这样的桥构造不限于施加交变衰减脉冲，通过施加反转脉冲也能进行。
(实施例)和上述实施方式一样制作烧结体。具体地是在以下的条件下制作烧结体。
原料粉末组成是Nd30质量％、B1.0质量％、Dy1.2质量％、Al0.2质量％、Co0.9质量％、剩余部分为将Fe以及不可避免不纯物的合金通过氢粉碎而粗粉碎后，使用通过喷射磨机微粉碎的粉末。
成型方法使用图2的装置，施加峰值强度为3T的脉冲磁场(脉冲幅0.05秒)作为取向磁场，并进行压缩成型。
取向磁场的施加开始时密度3.6g/cm3。
成型体的形状以及大小60mm×40mm×20mm。
烧结条件在Ar气体环境中、在约1050℃下进行5.5小时的烧结处理后，在Ar气体环境中、在约500℃下进行3小时的熟化处理。
(比较例)除施加1T的静磁场作为取向磁场以外，制作和实施例的条件同样的烧结体。
在沿着取向磁场的方向的两个位置(中心部和端部)测定表面磁通密度，在实施例中，表面磁通密度的差为10％，在比较例中，表面磁通密度的差为4％。
在上述实施方式中，磁性特性优异的另一方面，特别是流动性低，使用了由薄带铸造法制作的Nd-Fe-B类合金粉末，但即使使用通过其它方法制造的稀土类合金粉末，当然也可得到本发明的效果。
另外，在上述的实施方式中，使用用润滑剂实施表面处理的合金粉末，也可实施其它的表面处理，而且，也可以使用造粒粉。因为用振动以及/或者取向磁场能粉碎造粒粉，所以能得到充分的取向度。
产业上的可利用性本发明提供能制造具有优异磁性特性的烧结磁体的稀土类合金粉末的直角压制成型方法。通过本发明的压制成型方法得到的成型体，由于具有十分高的成型体密度，同时，合金颗粒的取向度也十分高，所以能得到优异磁性特性的烧结磁体。通过本发明能显著提高异形状的烧结磁体的生产性。
权利要求
1.一种稀土类合金粉末的压制成型方法，使用由非磁性体形成的、具有用于形成腔室的贯通孔和配置于所述贯通孔两侧的轭部件的模具，其特征在于包括准备稀土类合金粉末的工序；在所述模具的腔室内填充所述稀土类合金粉末的工序；用相互对置的一对加压面压缩填充于所述腔室内的所述稀土类合金粉末的工序；在所述压缩工序期间内，仅在所述腔室内的所述稀土类合金粉末的表观密度达到真密度的47％以上的规定值后，包含施加与压缩方向略垂直的脉冲磁场的工序。
2.根据权利要求1所述的稀土类合金粉末的压制成型方法，其特征在于在所述压缩工序期间内，还包含在施加所述脉冲磁场前使所述稀土类合金粉末振动的工序。
3.根据权利要求1或2所述的稀土类合金粉末的压制成型方法，其特征在于设定所述规定值在3.55g/cm3以上。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的稀土类合金粉末的压制成型方法，其特征在于所述脉冲磁场是交变衰减磁场。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的稀土类合金粉末的压制成型方法，其特征在于所述脉冲磁场是反转脉冲磁场。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的稀土类合金粉末的压制成型方法，其特征在于所述振动由所述一对加压面的至少一方提供。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的稀土类合金粉末的压制成型方法，其特征在于所述稀土粉合金粉末是使用急冷法制作的粉末。
8.一种稀土类合金烧结体的制造方法，其特征在于包括通过权利要求1～7中任一项所述的稀土类合金粉末的压制成型方法制作成型体的工序，和烧结所述成型体的工序。
全文摘要
提供一种能制造具有优异磁性特性的烧结磁体的稀土类合金粉末的直角压制成型方法。其是一种使用由非磁体形成、具有形成腔室的贯通孔和配置于上述贯通孔两侧的轭的模具的稀土类合金粉末的压制方法。包括准备稀土类合金粉末的工序、在模具的腔室内填充稀土类合金粉末的工序、以及用相互对置的一对加压面压缩填充于腔室内的上述稀土类合金粉末的工序。在压缩工序期间内，仅在腔室内的上述稀土类合金粉末的表观密度达到真密度的47％以上的规定值后，施加与压缩方向略垂直的脉冲磁场。
文档编号H01F1/057GK1533313SQ03800648
公开日2004年9月29日 申请日期2003年4月4日 优先权日2002年4月12日
发明者小川笃史, 奥村修平, 平 申请人:住友特殊金属株式会社