专利名称：燃料电池隔板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种在其外周部分设置有用于引导反应气体及反应产物的多个通道的燃料电池隔板及其制造方法。
背景技术：
图6示出了现有技术的燃料电池。该燃料电池100通过以下方式制造分别在电解质膜101的上表面侧和下表面侧布置负极102和正极103；在负极102的上侧布置隔板105，并将上侧垫片106夹在电解质膜101的周边附近和上侧隔板105的周边附近；而且在正极103的下侧布置隔板105，并将下侧垫片106夹在电解质膜101的周边附近和下侧隔板105的周边附近。
利用该燃料电池100，如箭头a所示，通过多个氢气通道107来供应氢气。如箭头所示，氢气通道107中的氢气被引导到上侧隔板105的中央部分105a。如箭头b所示，通过多个氧气通道108来供应氧气。如箭头所示，氧气通道108中的氧气被引导到下侧隔板105的中央部分105a。
作为将氢气引入上侧中央部分105a的结果，氢分子(H2)与负极102中含有的催化剂相接触，而作为将氧气引入下侧中央部分105a的结果，氧分子(O2)与正极103中含有的催化剂相接触，电子e-如箭头所示地进行流动，从而产生了电流。
此时，由氢分子(H2)和氧分子(O2)产生了产物水(H2O)，并且该产物水如箭头c所示通过多个产物水通道109流动。
在该燃料电池100中，为维持气体通道107、108和产物水通道109的耐腐蚀性，需要对气体通道107、108和产物水通道109进行密封。为此，在燃料电池100的制造中，将上侧垫片106夹在电解质膜101的周边附近和上侧隔板105的周边附近之间的间隙中，并且将下侧垫片106夹在电解质膜101的周边附近和下侧隔板105的周边附近之间的间隙中。
此处，希望燃料电池100是紧凑的，并且需要将上侧垫片106和下侧垫片106制得很薄。结果，对上侧垫片和下侧垫片106的处理变得很困难，需要花费时间将上侧垫片106和下侧垫片106布置在正确的位置上，并且这阻碍了燃料电池生产率的提高。
作为解决该问题的方法，例如在日本特开平JP-A-11-309746号公报中已经提出了“Manufacturing Method of a Silicone resin-Metal CompositeBody(硅树脂一金属复合体的制造方法)”。依据该方法，通过注入硅树脂并且利用所注入的硅树脂在隔板的周边部分上形成密封部件分，可以去除垫片。
用于制造现有技术的燃料电池隔板的注射成型模具在图7中示出，现在将说明该现有技术的隔板制造方法。
参照图7，利用一封闭的注射成型模具110，将隔板113插入固定模(die)111、活动模112之间的间隙中，以及由固定模111和活动模112形成了的空腔114之间的间隙中，并通过如箭头所示用硅树脂来填充空腔114，从而在隔板113的外周部分113a上形成了密封件115。
通过采用这种方式沿着将密封115形成在隔板113的外周部分113a的周围形成密封件115，可以不再需要图6所示的上侧垫片106和下侧垫片106，因此，在燃料电池的制造中，可以省去引入结合上侧垫片106和下侧垫片106的步骤。
为防止隔板113的气体通道和产物水通道被气体和产物水腐蚀，需要覆盖住气体通道和产物水通道的整个表面。为此，不仅需要将隔板113的周边部分113a的上表面和下表面由密封115覆盖，而且还需要将位于周边部分113a中的气体通道和产物水通道的壁面由密封件115覆盖。
为了通过种方式利用密封件115来覆盖周边部分113a的气体通道和产物水通道的整个表面以提高它们的抗耐腐蚀性，需要提高设备(如注射成型模具110)的精度，设备的成本因而提高，并且这阻碍了成本的降低。
即使提高了设备的精度，也很难确保由密封件115覆盖住周边部分113a的气体通道和产物水通道的整个表面，并且很可能使制造隔板的成品率产量下降，并阻碍了生产率的提高。
因而，期望一种燃料电池隔板，其能够确保隔板的耐抗腐蚀性并且能够提高生产率并降低成本。
发明内容
本发明提供了一种燃料电池隔板，在所述燃料电池隔板的周边部分设置有用于引导反应气体的多个气体通道和用于引导反应产物的多个反应产物通道，所述反应气体被从所述多个气体通道引导到中央部分，在所述中央部分产生的反应产物被引导到所述多个反应产物通道，所述燃料电池隔板的特征在于，所述中央部分被制成金属部件，并且所述周边部分被制成橡胶部件，并且与所述橡胶部件一体地形成有环绕所述中央部分的突起部分。
在根据本发明的隔板中，所述隔板的中央部分被制成金属部件，并且所述隔板的周边部分被制成橡胶部件。因此，通过把所述隔板的所述周边部分制成橡胶部件，并由此在所述周边部分中形成多个气体通道和多个产物水通道，可以确保所述多个气体通道和所述多个产物水通道对于气体和产物水的耐抗腐蚀性。
另外，作为将所述隔板的周边部分制成橡胶部件并且在所述橡胶部件中形成所述多个气体通道和所述多个反应产物通道的结果，由于无需如同现有技术那样利用密封材料来覆盖所述隔板的气体通道和产物水通道的壁面，因此可以利用普通精度的注射成型模具来模制所述周边部分。结果，因为无需使用高精度的注射成型模具，所以可以降低设备(如注射成型模具)的成本，并可抑制成本的增加。
此外，利用本发明的隔板，通过将所述隔板的所述周边部分制成橡胶部件，可以相对简单地制造该橡胶部件。因此，可以提高制造隔板的产量。
此外，利用本发明的隔板，通过将围住所述中央部分的突起部分与所述周边部分一体地形成，由于可以在短时间内容易地形成所述周边部分和所述突起部分，因而，可以进一步提高隔板的产量。
在本发明中，形成隔板的周边部分的橡胶部件优选地由硅橡胶制成。虽然，硅橡胶与构成所述中央部分的金属部件的热膨胀系数不同，但是该硅橡胶是相对有弹性的，并且能吸收相对于所述中央部分的不同的热膨胀。因此，防止了因所述周边部分和所述中央部分之间的不同热膨胀而引起的中央部分的变形和外围部件的疲劳破坏。
本发明还提供了一种用于制造燃料电池隔板的方法，在该燃料电池隔板的硅橡胶周边部分上设置有用于引导反应气体的多个气体通道和用于引导反应产物的多个反应产物通道，所述反应气体被从所述多个气体通道引导到由金属制成的中央部分，并且在所述中央部分产生的所述反应产物被引导到所述多个反应产物通道，所述方法的特征在于，其包括以下步骤在注射成型模具的空腔中布置由金属制成的所述中央部分；将该空腔的内部保持为低温，从而使所述硅橡胶不发生反应固化并且维持较低的粘度；将液体硅橡胶注入处于这种状态的空腔中，并将所注入的硅橡胶引导到所述中央部分的边缘部分；以及，对所述空腔的内部进行加热，以使引导到所述中央部分的边缘部分处的硅橡胶发生反应固化。
使用具有以下特性的硅橡胶作为用于周边部分的橡胶该硅橡胶在一特定温度之上会发生急剧固化并伴随着粘度的增大。因此可以在使该硅橡胶发生迅速固化之前的一温度(低粘度状态)下，将其引导到所述中央部分的边缘处，随后迅速升高温度以使该硅橡胶发生反应固化。这样，由于作为在低粘度状态下模制硅橡胶的结果，可以使注入压力保持为较低的压力，所以可以防止毛口的发生。作为使注入压力降低的结果，可以缓解在(隔板的)由金属制成的所述中央部分上出现的局部应力，从而防止了该中央部分的变形。
本发明还提供了一种用于制造燃料电池隔板的方法，在该燃料电池隔板的硅橡胶周边部分上设置有用于引导反应气体的多个气体通道和用于引导反应产物的多个反应产物通道，所述反应气体被从所述多个气体通道引导到由金属制成的中央部分，并且在所述中央部分产生的所述反应产物被引导到所述多个反应产物通道，所述方法的特征在于，其包括以下步骤在注射成型模具的空腔中布置由金属制成的所述中央部分；将所述空腔的内部保持为低温，使得所述硅橡胶不发生反应固化并且维持较低的粘度；将液体硅橡胶注入处于这种状态的空腔中，并将其引导到所述中央部分的边缘部分；以及，对所述中央部分进行加热，以使引导到所述中央部分的边缘部分的硅橡胶发生反应固化。
利用这种制造方法，通过只对所述中央部分进行迅速加热以使液体硅橡胶固化，可以无需采用用于加热注射成型模具的加热装置。此外，因为无需对注射成型模具进行加热，因此可以降低对硅橡胶进行加热所需的电力，并可缓解因高温使注射成型模具发生的变形。
图1是根据本发明的燃料电池隔板的分解立体图；图2是沿图1中的线2-2的剖视图；图3是沿图2中的线3-3的剖视图；图4A到图4E示出了根据本发明的制造燃料电池隔板的方法。图4A示出了在隔板的中央部分的边缘执行的初级处理，图4B示出了设置在注射成型模具的固定模上的中央部分，图4C示出了使活动模下降以封闭该模具并且已熔化的硅树脂注入空腔中的状态，图4D示出了图4C中的4D部分的放大图，并且图4E示出了硅橡胶已发生反应固化并且已将活动模升起以取出隔板的状态；图5是示出了在根据本发明的燃料电池隔板的周边部分成型的硅橡胶的特性的曲线图；图6是示出了现有技术的燃料电池的分解立体图；图7是示出了现有技术的燃料电池的制造的剖视图。
具体实施例方式
图1所示的燃料电池10具有以下结构在电解质膜11的上表面11a侧和下表面11b(见图2)侧分别布置有负极15和正极16，并且在负极15上叠置有上侧隔板20(燃料电池隔板)，在正极16上叠置有下侧隔板20。
此处，通常将由电解质膜11、负极15、正极16、上隔板20和下隔板20层叠而成的燃料电池10称为电池单元，将层叠排列的多个电池单元称为燃料电池，然而在本说明书中，为便于理解，将电池单元称为燃料电池。
在电解质膜11的外周边部分处具有用于引导氢气(反应气体)的多个氢气通道(气体通道)12、用于引导氧气(反应气体)的多个氧气通道(气体通道)13以及用于引导产物水(反应产物)的多个产物水通道(反应产物通道)14。
负极15和正极16分别比电解质膜11小一些。负极15和正极16的外周位于氢气体通道12、氧气体通道13和产物水通道14的内侧。
上隔板20和下隔板20各具有由不锈钢(金属)制成的中央部分22和围住该中央部分22的由硅橡胶(橡胶)制成的周边部分30。与周边部分30一体地形成有围住中央部分22的突起部分(突起中央密封部分)41。
周边部分30具有用于引导氢气的多个氢气通道(气体通道)31，用于引导氧气的多个氧气通道(气体通道)32，以及用于引导产物水的多个产物水通道(反应产物通道)33。
通过将各隔板20的周边部分30制成硅橡胶部件，并且在该硅橡胶周边部分中设置氢气通道31、氧气通道32和产物水通道33，可以确保氢气通道31、氧气通道32和产物水通道33对于气体和产物水的耐腐蚀性。
将在各隔板20的周边部分30中形成的氢气通道31、氧气通道32形成在这样的位置当装配燃料电池10时，它们分别与在电解质膜11的周边部分中形成的各氢气通道12和氧气通道13相对准。
此外，将在各隔板20中形成的多个产物水通道33形成在这样的位置当装配燃料电池10时，它们与形成在电解质膜11中的产物水通道14相对准。
利用该燃料电池10，将氢气提供给氢气通道31、12，从而如箭头A所示使其通过氢气通道31、12，并且如箭头B所示将其引导到负极15和上侧隔板20之间的中央部分22。将氧气提供给氧气通道32、13，从而如箭头C所示使其通过氧气通道32、13，并且如箭头D所示将其引导到正极16和下侧隔板20之间的中央部分22。
作为将氢气引导到中央部分22的结果，氢分子(H2)与负极15中含有的催化剂相接触，并作为将氧气引导到中央部分22的结果，氧分子(O2)与正极16中含有的催化剂相接触，并且电子e-如箭头所示地流动，从而产生了电流。
此时，由氢分子(H2)和氧分子(O2)产生了产物水(H2O)。如箭头E所示，将该产物水由中央部分22引导到产物水通道14、33，并使其如箭头F所示地流动。
图2示出了各由不锈钢制成的中央部分22和由硅橡胶制成的周边部分30构成的燃料电池隔板20。
中央部分22是一不锈钢板，在其上表面22a和下表面22b上形成有用于引导氢气的多个流道23、用于引导氧气的多个流道24以及用于引导产物水的多个通道(未示出)，并在其上表面22a和下表面22b上进行了抗腐蚀电镀处理。
在中央部分22的上表面和下表面上沿着其边缘部分22c具有进行了预处理的预处理部分25a、25b。并且在该预处理部分25a、25b中以预定间隔设置了多个开口26。
多个开口26的形状可以是圆孔、狭槽或矩形，并且对此没有限制。随后将说明设置预处理部分25a、25b和开口26的原因。
周边部分30是由硅橡胶制成的框架并具有形成在其中的氢气通道31、氧气通道32和产物水通道33(在图1中示出了流道32、33)，该框架利用硅橡胶覆盖了中央部分22的预处理部分25a、25b，并且利用硅橡胶填充开口26。
在周边部分30的上表面30a上，沿氢气通道31、氧气通道32和产物水通道33的各个边缘形成有多个突起通道密封部分34，以单独地围住氢气通道31、氧气通道32和产物水通道33。沿中央部分22的边缘22c形成有围住中央部分22的突起中央密封部分41。
在周边部分的下表面30b上，沿氢气通道31、氧气通道32和产物水通道33的各个边缘形成有多个通道凹进35，以单独地围住氢气通道31、氧气通道32和产物水通道33。
将多个突起通道密封部分34形成为，使得在装配燃料电池10时，它们被压在电解质膜11中形成的通道12、13、14(通道13、14见图1)的另一侧上方的隔板20的通道凹进35上。
因为在周边部分30中设置有多个突起通道密封部分34，以围住各氢气通道31、各氧气通道32和各产物水通道33，并且设置有环绕中央部分22的突起中央密封部分41，所以当将隔板20装配到燃料电池10上时，无需如同现有技术那样引入用于围住隔板的中央部分的垫片或用于围住氢气通道、氧气通道和产物水通道的垫片。结果，可以节省装配燃料电池时的组装垫片的时间和工作。
此外，因为在周边部分30上设置了突起中央密封部分41，所以当装配燃料电池10时，可以将突起中央密封部分41压在电解质膜11上，以确保使中央部分22密封。
这样，可以确保将流入中央部分22的氢气和氧气引导到正确位置，并确保将中央部分22处产生的产物水引导到正确位置。
此外，因为设置了多个突起通道密封部分34以单独地围住氢气通道31、氧气通道32和产物水通道33，所以在装配燃料电池10时，可以将突起通道密封部分34压在通道凹进35上，以确保使各氢气通道31、各氧气通道32和各产物水通道33密封。
因为突起通道密封部分34和中央密封部分41是利用硅橡胶与周边部分30一体形成的，所以当周边部分30成型时，可以同时模制通道密封部分34和中央密封部分41。因此，可以在短时间内容易地形成周边部分30、通道密封部分34和中央密封部分41。
此处，通过在用硅橡胶覆盖中央部分22的上和下预处理部分25a、25b时利用硅橡胶填充多个开口26，如图3所示，可以在多个开口26处为周边部分30配备固定部分42。这样，可以防止周边部分30与中央部分22脱离，并将周边部分30牢固地连接到中央部分22。
此处，因为周边部分30的硅橡胶和中央部分22的不锈钢的热膨胀系数不同，所以当将周边部分30直接连接到中央部分22时，中央部分22可能因周边部分30和中央部分22之间的不同的热膨胀而变形，而周边部分30会发生疲劳破坏。
然而，通过用硅橡胶模制周边部分30，可以使周边部分30发生一定程度的弹性变形，因而可以由该弹性变形来吸收周边部分30和中央部分22之间的不同热膨胀。结果，中央部分22因周边部分30和中央部分22之间的不同热膨胀而变形，防止了周边部分30发生疲劳破坏。
下面，根据图4A到图4E描述用于制造燃料电池20的方法。
在图4A中，沿由金属制成的中央部分22的边缘22c在上下表面22a、22b上执行预处理。也就是说，在150℃的温度下在上、下表面22a、22b上对硅橡胶进行烧结，以形成预处理部分25a、25b。
在图4B中，将具有预处理部分25a、25b的中央部分22置于注射成型模具50的固定模51上。随后，如箭头①所示，使活动模52下降，因而使注射成型模具50封闭。
在图4C中，通过操纵注入设备55的活塞56，如箭头②所示将熔化的硅橡胶57注入空腔58。此时，将空腔58的内部(也就是注射成型模具50)保持在低温下，同时将液体硅橡胶57注入到空腔58中，从而使所注入的硅橡胶57不发生反应固化并且保持较低的粘度。
图4D示出了被注入空腔中的熔化的硅橡胶57。在空腔58中固定模51上形成的多个突起51a凸出到活动模52上、并且多个肩部51b在空腔58内隆起的状态下，由熔化的硅橡胶57填充空腔58。
作为熔化的硅橡胶57被注入空腔58的结果，其被引导到中央部分22的边缘22c，并且中央部分22的上、下预处理部分25a、26b被熔化的硅橡胶57覆盖。
此处，虽然由金属制成的中央部分22是金属部件，但因为沿着中央部分22的周边设置了上、下预处理部分25a、25b，所以可以将周边部分30很好地固定到中央部分22的边缘22c上。
通过迅速加热空腔58的内部(也就是注射成型模具50)，使处于液态的硅橡胶57在中央部分22的边缘发生反应固化。
这样，在周边部分30的模制中，可以形成多个氢气通道31、多个氧气通道32和多个产物水通道33(流道32、33在图1中示出)，并可沿着这些流体通道31、32和33的边缘模制通道凹进35(见图2)。
此外，通过在活动模52的成型面中设置的通道密封槽52a和中央密封槽52b，当模制周边部分30时，可以同时模制通道密封部分34和中央密封部分41。
另外，当模制周边部分30时，通过用硅橡胶57填充多个开口26，可以在开口26中同时设置多个固定部分42。
因为在模制周边部分30时可以如此地同时模制多个通道密封部分34、中央密封部分41和固定部分42，因此可以相对容易地制造燃料电池隔板20。
在注入空腔58中的硅橡胶57发生反应固化之后，如箭头③所示将活动模52升起，从而将注射成型模具50打开。
在图4E中，在将注射成型模具50打开之后，如箭头④所示从固定模51中取出燃料电池隔板20，从而结束了燃料电池20的制造过程。
如上参照图4A到图4E所述，通过将隔板的周边部分制成橡胶部件，可以相对容易地制造该橡胶部件。结果，因为可以提高隔板的成品率，所以提高了隔板的生产率。
由于将突起通道密封部分34与周边部分30一体形成以单独地围住氢气通道31、氧气通道32和产物水通道33，并且将围住中央部分22的突起中央密封部分41与周边部分30一体形成，因此，可以在短时间内容易地形成燃料隔板20，从而还可以进一步提高生产率。
下面，将根据图5中示出了硅橡胶的特性的曲线来对参照图4A到图4E说明的燃料电池隔板的制造方法的具体示例进行说明。纵轴表示硅橡胶的固化时间，横轴表示硅橡胶的温度。
该曲线示出了硅橡胶的代表性的特性。如该曲线图所示，在100℃到120℃的低温下，硅橡胶的固化时间可以长至50～330秒。
在120℃到200℃的高温下，可以将硅橡胶的固化时间缩短为小于50秒。
因此，如图4C所示，通过将空腔58的内部(也就是注射成型模具50)保持在例如100℃到120℃的低温区，使液体硅橡胶57处于不发生反应固化并保持较低粘度的状态，以利用该液体硅橡胶57来填充空腔58的内部。
在将熔化的硅橡胶57引导到中央部分22的边缘部分22c之后，通过将空腔58的内部迅速加热到例如120℃到200℃的高温，可以使所注入的液体硅橡胶57在中央部分22的边缘22c发生反应固化。
通过采用这种方式对处于低粘度状态下的硅橡胶进行模制，可以将注射压力抑制为低压。结果，可以缓和在由金属制成的中央部分22上发生的局部应力，并可以防止中央部分22出现毛口和变形。
因而，可以无需在模制中央部分22之后去除毛口的步骤，并且可以无需对中央部分22的变形进行修正的步骤。结果，可以简化隔板的生产工艺并提高生产率。
在前述实施例的燃料电池隔板的制造方法中，描述了对注射成型模具50进行迅速加热以使液体硅橡胶57固化的示例。然而，在本发明中，可以采用其他的实施例，即不对注射成型模具50进行加热而只对中央部分22进行迅速加热以使液体硅橡胶57固化。
在前述实施例中，需要加热注射成型模具50的加热装置，而因为在其他实施例中无需加热注射成型模具50，所以可以无需采用用于加热注射成型模具的加热装置。因此，可以降低生产成本并省去了用于稳态加热的电能。
另外，因为无需加热注射成型模具50，因而可以缓和高温导致的注射成型模具50的变形影响。通过这样来缓和高温对注射成型模具50的变形影响，可以延长注射成型模具50的维修间隔并提高注射成型模具50的可用性，从而提高生产率。
虽然在上述实施例中，描述了利用硅橡胶来一体地模制周边部分30、多个通道密封部分34和中央密封部分41的示例，但本发明并不限于此，可选地可以使用其他的橡胶材料和树脂材料。
此外，可选地，可以单独地形成周边部分30、多个通道密封部分34和中央密封部分41，此外，可以由不同的材料形成这些部件30、34和41。
此外，尽管在上述实施例中，使用了不锈钢作为形成燃料电池隔板20的中央部分22的金属部件的示例，但用于形成中央部分22的金属部件不限于此。
虽然，在上述实施例中，描述了以下的一示例在隔板20的周边部分30上设置有围住各气体通道31、32和产物水通道33的突起通道密封部分34，但可选地，可以省去通道密封部分34。
虽然在上述实施例中使用了氢气和氧气作为反应气体的示例，并且使用产物水作为反应产物的示例，但本发明不限于此，并可以应用于其他的反应气体和反应产物。
工业适用性如上所述，由于将隔板的周边部分制成硅橡胶部件，并在周边部分中形成气体通道和产物水通道，所以确保了气体通道和产物水通道对于气体和产物水的耐腐蚀性，本发明对制造燃料电池是有用的。
权利要求
1.一种燃料电池隔板，在所述燃料电池隔板的周边部分设置有用于引导反应气体的多个气体通道和用于引导反应产物的多个反应产物通道，所述反应气体被从所述气体通道引导到中央部分，在所述中央部分产生的所述反应产物被引导到所述反应产物通道，所述燃料电池隔板的特征在于，所述中央部分包括金属部件，所述周边部分包括橡胶部件，并且与所述橡胶部件一体地形成有环绕所述中央部分的突起部分。
2.根据权利要求1所述的燃料电池隔板，其中，所述橡胶部件由硅橡胶制成。
3.一种用于制造燃料电池隔板的方法，在所述燃料电池隔板的由硅橡胶制成的周边部分中设置有用于引导反应气体的多个气体通道和用于引导反应产物的多个反应产物通道，所述反应气体被从所述气体通道引导到由金属制成的中央部分，并且在所述中央部分产生的所述反应产物被引导到所述反应产物通道，所述方法的特征在于，其包括以下步骤在注射成型模具的空腔中布置所述的由金属制成的中央部分；将该空腔内部保持为低温，使得所述硅橡胶不发生反应固化并且维持较低的粘度；将液体硅橡胶注入处于这种状态的空腔中，并将其引导到所述中央部分的边缘部分；以及对所述空腔的内部进行加热，以使被引导到所述中央部分的边缘部分的所述硅橡胶发生反应固化。
4.一种用于制造燃料电池隔板的方法，在所述燃料电池隔板的由硅橡胶制成的周边部分设置有用于引导反应气体的多个气体通道和用于引导反应产物的多个反应产物通道，所述反应气体被从所述气体通道引导到由金属制成的中央部分，并且在所述中央部分产生的所述反应产物被引导到所述反应产物通道，所述方法的特征在于，其包括以下步骤在注射成型模具的空腔中布置所述的由金属制成的中央部分；将所述空腔的内部保持为低温，使得所述硅橡胶不发生反应固化并且维持较低的粘度；将所述液体硅橡胶注入处于这种状态的空腔中，并将其引导到所述中央部分的边缘部分；以及对所述中央部分进行加热，以使被引导到所述中央部分的边缘部分的硅橡胶发生反应固化。
全文摘要
本发明公开了一种具有中央部分(22)和外周部分(30)的燃料电池隔板(20)。所述中央部分包括由不锈钢等制成的金属部件。在周边部分中形成有多个气体通道(31、32)和多个产物水通道(33)，所述周边部分是由硅橡胶制成的橡胶部件，以确保气体通道和产物水通道的耐腐蚀性。与所述周边部分一体地形成有围住中央部分的突起中央密封部分(41)。
文档编号H01M8/10GK1666370SQ0381582
公开日2005年9月7日 申请日期2003年6月27日 优先权日2002年7月3日
发明者河内慎弥, 木村实基彦 申请人:本田技研工业株式会社