专利名称：各向异性导电片材及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种各向异性导电片材，该各向异性导电片材安装在移动电话、个人便携电话系统(PHSPersonal Handyphone System)、个人数字助理(PDA)、笔记本电脑等信息设备和小型音频播放器等AV设备的内部，用于电路基板间、电路基板与电子元件、或设置在设备的封装元件的导电部件与电路基板等各种构件、元件间的电连接。
背景技术：
如图20所示，各向异性导电片材1具有各向异性性，即，在由绝缘性的弹性膜构成的基体部件2中，具有在其厚度方向上连接贯通的导电部件3，从而在膜的厚度方向上显示导电性，而在膜的平面方向上不显示导电性。并且，即使不用焊接或机械接合等方法，而只要将导电部件3露出的导电触点4压接在元件或构件的接点(电极部件)上，就能够简单地实现电连接。另外，由于保持导电部件3的基体部件2由橡胶状弹性体所形成，所以还能够吸收来自外部的振动和冲击。
然而，在组装电子设备时，即使元件或构件的触点(未图示)与各向异性导电片材1的导电触点4的位置相吻合，也会出现这样的问题，即，到完全组装各向异性导电片材1为止期间，容易产生位置偏移。因此如图21所示，在JP特开2000-82512号公报中记载着提出有在导电部件3的周围设置粘合层5的各向异性导电片材1a的方案。根据此技术，只要通过设置粘合层5来使电路基板的触点与各向异性导电片材1a的位置吻合，则即使施加多少振动或冲击，也不易发生位置偏移。另外，即使错误进行对位，也能够简单地进行剥离，而可以再次进行对位。
然而，各向异性导电片材1a有这样的问题，即，在组装时会因加压而导致粘合剂挤出到导电部件3，从而覆盖导电部件3致使电阻升高。
发明内容
因此，为了解决上述问题，本发明提供一种各向异性导电片材，在安装该各向异性导电片材时可以简单临时固定，另外，各向异性导电片材即使被加压，粘合材料也不会挤出到导电触点。
因此，本发明提供一种各向异性导电片材，该各向异性导电片材具有基体部件、和多个导电部件，其中，该基体部件具有绝缘特性，该多个导电部件在厚度方向上贯通该基体部件，其特征在于，在基体部件的至少一侧的表面，具有远离该导电触点的粘合部件，其中，该基体部件的表面具有导电触点，该导电触点是导电部件从基体部件露出而形成的。
由于在基体部件的至少一侧的表面，具有不与该导电触点相接触的粘合部件，其中，该基体部件的表面具有导电触点，该导电触点由导电部件从基体部件露出而形成，所以安装在要导通的基板、部件、构件间而被挤压时，粘合材料扩散，也不会挤出到导电部件。因此，不会引起由粘合材料覆盖导电部件导致的导通不良。
该各向异性导电片材可将粘合部件与导电触点形成在同一平面内。通过将粘合部件与导电触点的表面形成在同一表面内，从而能够使各向异性导电片材与其覆盖体即基板、部件、构件均匀的接触。因此，能够充分的确保导通，并能够充分由粘合材料粘合。
另外，粘合部件可以被埋入到基体部件中而形成。通过使粘合部件埋入到基体部件中而形成，从而可以防止粘合材料向各向异性导电片材的宽度方向扩散。另外，由于粘合材料与基体部件之间的接触面积变大，并且与覆盖体不发生摩擦，因此粘合材料不易从基体部件剥离，从而能够抑制粘合材料向作为粘附各向异性导电片材的对象的基板、电子部件等覆盖体移动。
并且，能够使粘合部件比导电触点的表面向外方突出而形成。粘合部件比导电触点的表面向外方突出而形成，由此能够将各向异性导电片材与覆盖体可靠的固定粘合。另外，即使粘合部件的表面比导电触点的表面突出，也由于粘合部件与导电触点相离，所以粘合材料即使因挤压而扩散也不会覆盖导电触点。
可以在基体部件上设置向厚度方向突出的凸部，将粘合部件设置在该凸部上。由于将向厚度方向突出的凸部设在基体部件上，而在该凸部上具备粘合部件，所以即使以较低的压力也能够使凸部较大的弯曲。因此，即使加压较弱也能够力求使导电触点与覆盖体稳定的接触。另外，粘合材料即使因挤压而扩散也仅覆盖凸部而不会覆盖导电触点。
另外，可以设置比基体部件的表面更向厚度方向突出的导电部件，在比导电触点的表面凹陷的该基体部件的表面具有粘合部件。由于设置比基体部件的表面更向厚度方向突出的导电部件，在比导电触点的表面凹陷的该基体部件的表面具有粘合部件，所以粘合材料即使因挤压而扩散也不会覆盖导电触点。
可以这样制造导电部件能够使导电粒子在各向异性导电片材的厚度方向上排列，如果使用磁性粒子，则可以在由磁力形成导电部件之后，使基体部件固化。
根据本发明的各向异性导电片材，能够确保稳定的导通。另外，组装容易而提高了操作性。
本发明的内容并不限于以上的说明，对于本发明的优点、特征以及用途，通过参照附图根据下述的说明会更加清楚。另外，应该理解为，在不脱离本发明的精神的范围内的变更，都包含在本发明的范围内。
图1A～图1C表示本发明的第一实施方式的各向异性导电片材，其中图1A是图1B的I(A)-I(A)线剖视图，图1B是俯视图，图1C是图1B的I(C)-I(C)线剖视图。
图2是各向异性导电片材制造金属模的剖视图。
图3是本发明的各向异性导电片材的一个制造工序中填充了液态聚合物的金属模的剖视图，是在金属模中充填了含有导电粒子的液态聚合物之后的剖视图。
图4是本发明的各向异性导电片材的一个制造工序中填充了液态聚合物的金属模的剖视图，是表示导电粒子排列的情况的剖视图。
图5是表示本发明的各向异性导电片材的一个制造工序中涂敷粘合材料的状况的各向异性导电片材的立体图。
图6A～图6C表示本发明的第二实施方式的各向异性导电片材，其中图6A是图6B的VI(A)-VI(A)线剖视图，图6B是俯视图，图6C是图6B的VI(C)-VI(C)线剖视图。
图7A～图7C表示本发明的第二实施方式的第一变形例的各向异性导电片材，其中图7A是图7B的VII(A)-VII(A)线剖视图，图7B是俯视图，图7C是图7B的VII(C)-VII(C)线剖视图。
图8A～图8C表示本发明的第二实施方式的第二变形例的各向异性导电片材，其中图8A是图8B的VIII(A)-VIII(A)线剖视图，图8B是俯视图，图8C是图8B的VIII(C)-VIII(C)线剖视图。
图9A～图9C表示本发明的第二实施方式的第三变形例的各向异性导电片材，其中图9A是图9B的IX(A)-IX(A)线剖视图，图9B是俯视图，图9C是图9B的IX(C)-IX(C)线剖视图。
图10A、图10B表示本发明的第三实施方式的各向异性导电片材，其中图10A是图10B的X(A)-X(A)线剖视图，图10B是俯视图。
图11A、图11B表示本发明的第四实施方式的各向异性导电片材，其中图11A是图11B的XI(A)-XI(A)线剖视图，图11B是俯视图。
图12A、图12B表示本发明的第四实施方式的第一变形例的各向异性导电片材，其中图12A是图12B的XII(A)-XII(A)线剖视图，图12B是俯视图。
图13A、图13B表示本发明的第四实施方式的第二变形例的各向异性导电片材，其中图13A是图13B的XIII(A)-XIII(A)线剖视图，图13B是俯视图。
图14A、图14B表示本发明的第四实施方式的第三变形例的各向异性导电片材，其中图14A是图14B的XIV(A)-XIV(A)线剖视图，图14B是俯视图。
图15A、图15B表示本发明的第五实施方式的各向异性导电片材，其中图15A是图15B的XV(A)-XV(A)线剖视图，图15B是俯视图。
图16是本发明的变更例的各向异性导电片材的俯视图。
图17是本发明的其他变更例的各向异性导电片材的俯视图。
图18是本发明的另外的变更例的各向异性导电片材的俯视图。
图19A～图19C表示本发明的第一实施方式的变形例的各向异性导电片材，其中图19A是图19B的XIX(A)-XIX(A)线剖视图，图19B是俯视图，图19C是图19B的XIX(C)-XIX(C)线剖视图。
图20是现有的各向异性导电片材的剖视图。
图21是现有的其他各向异性导电片材的剖视图。
具体实施例方式
参照附图，进一步对本发明进行详细说明。如图所示，附图标记表示部分或部件。此外，在以下的各种实施方式中，对于通用的材料、制造方法省略重复说明。
第一实施方式(图1A～图1C)以图1A～图1C表示第一实施方式中的各向异性导电片材11。图1B是各向异性导电片材11的俯视图，图1A是图1B的I(A)-I(A)线剖视图，图1C是图1B的I(C)-I(C)线剖视图。各向异性导电片材11结构如下在由绝缘性的硅橡胶构成的基体部件12中，具有多个(在图1中有两个)连接导电粒子并在厚度方向上贯通的导电部件13，导电部件13在表面露出的部分形成有导电触点14。另外，粘合部件15自导电触点14以等间隔隔开形成为点状。在基体部件12的厚度方向的表面12s设有凹部12a，在该凹部12a埋入粘合材料而形成该粘合部件15，粘合部件15的表面与基体部件12和导电触点14的表面在同一平面内。此外，在各向异性导电片材11的厚度方向的两个表面12s上都设有粘合部件15。
图2～图5示意地表示该各向异性导电片材11的制造过程。首先，准备埋入有由磁性体构成的销16的上下一对金属模17a、17b。在该金属模17a、17b为了之后形成填充粘合材料的凹部12a而设置向腔室内突出的突起17c(图2)。向该金属模17a、17b注入含有导电粒子18的液态聚合物19(图3)，通过磁力使导电粒子18排列在销16的延长线上，并使液态聚合物19固化。如此，在由液态聚合物19构成的绝缘性的基体部件12中形成导电粒子18排列而成的导电部件13(图4)。在进行该成型体的脱模之后，用滴胶机(Dispenser)20等向设在基体部件12中的凹部12a涂敷粘合材料(图5)并使其固化。如此，在凹部12a形成粘合部件15，从而得到图1A～图1C所示的各向异性导电片材11。
金属模17a、17b的销16的部分由磁性体来形成，另一方面，销16以外的部分可以使用铝或铜、碳化钨、黄铜、树脂等非磁性体来制造。优选用于销16的磁性体的磁力的大小为0.1T～2T(忒斯拉tesla)。这是由于当磁力小于0.1T时，导电粒子的排列程度恶化而不会生成均匀的导电部件13。另外，当大于2T时，虽然能够形成均匀的导电部件13，但由于铁等强磁性体的饱和磁通密度比2T小，因而即使比其大也没有效果。
对于液态聚合物19，可以使用有绝缘性的、在固化后具有橡胶状弹性的材料。例如，可以举出硅氧烷橡胶、天然橡胶、异戊二烯橡胶、丁二烯橡胶、丙烯腈丁二烯橡胶、1，2-聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶、氯丁二烯橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、氯磺酸化橡胶、聚乙烯橡胶、丙烯橡胶、环氧氯丙烷橡胶、氟橡胶、氨基甲酸酯橡胶、苯乙烯类热塑性弹性体、烯烃类热塑性弹性体、酯类热塑性弹性体、氨基甲酸酯类热塑性弹性体、酰胺类热塑性弹性体、氯乙烯类热塑性弹性体、氟化类热塑性弹性体、离子交联类热塑性弹性体等，但从成型加工性、绝缘性、耐久性的观点考虑，优选使用硅橡胶，尤其优选使用液态硅橡胶。要求液态聚合物的黏度为所含的导电粒子18可因磁场而流动的黏度，优选1Pa·s～250Pa·s，更为优选10Pa·s～100Pa·s。
液态聚合物19所含的导电粒子18是电阻低、且可通过磁力形成导电部件13的具有磁性的材料，优选使用铁、镍、钴等强磁性金属以及含有这些金属的合金、或将树脂或陶瓷以磁性导电体电镀的材料、在良导体的金属上电镀磁性体粉末的材料。但是，在通过用磁力进行排列的方法以外的方法形成导电部件13时，对具有磁性的材料没有特别的限制，可以使用电阻低的材料，优选使用电阻在1Ω以下的金属或陶瓷、碳等。例如，作为上述以外的导电性良好的金属，还可以使用金、银、铂、铝、铜、钯、铬等金属类或不锈钢等合金类。并且，还可以使用在由树脂或陶瓷等构成的细线上以良导体金属电镀的材料。在液态聚合物中以磁力使导电粒子18排列时，可以使用粒子状的材料，但在预先将导电材料形成为导电部件13的形状时，还可以使用纤维状或细线状的材料。
在液态聚合物19中使导电粒子18排列时，导电粒子18的含量相对于液态聚合物100的重量部分优选为5～100的重量部分的程度。这是由于，不足5的重量部分时，导电粒子18连接不充分，而无法贯通固化了的液态聚合物19，有可能产生未形成导电部件13的部分，而当超过100的重量部分时，黏度过高，有可能导电粒子18不充分排列。导电粒子18优选粒子半径一致的球形粒子。如果粒度分布不明显，则有可能所得到的各向异性导电片材11的导电部件13会发生分支，或导电部件13的形状不一致。因此，粒度分布优选其标准偏差在20％以下。另外，导电粒子的平均粒径优选为10nm～200μm。这是由于，当平均粒径小于10nm时，含有导电粒子18的液态聚合物19的黏度会上升，另外，所得到的各向异性导电片材11的接触电阻会升高，而当平均粒径大于200μm时，导电粒子18液态聚合物19中容易沉淀，而导致分散性降低。
用于使液态聚合物19固化的固化温度和时间等固化条件，可以根据所选择的液态聚合物19而适宜决定，但优选在磁场中导电粒子18充分排列之后使其固化。另外，在含有导电粒子18的液态聚合物19中，在不会对导电粒子18的排列性、液态聚合物19的稳定性、所得到的各向异性导电片材11的导电性等带来坏影响的范围内，除了液态聚合物19和导电粒子18以外，还可以含有交联催化剂或分散剂等各种添加剂。
对于涂敷有粘合材料而形成的粘合部件15，可以使用由以下树脂等构成的粘合材料，即硅氧烷类树脂、氨基甲酸酯类树脂、丙烯酸类树脂、环氧类树脂、乙烯-醋酸乙烯共聚物或乙烯-丙烯酸共聚物、聚酰胺类树脂、聚酯类树脂、聚烯烃类树脂、氟类树脂、离聚物类树脂、聚苯乙烯类树脂、聚酰亚胺类树脂、其他热塑性树脂或热固化树脂、以及它们当中两种以上的混合物。尤其从耐热性和耐久性、振动特性等考虑，优选硅类粘合材料。另外，在这些粘合材料中，还可以按需要含有固化剂、硫化剂、软化剂、着色剂、填充剂等添加剂。
各向异性导电片材11的厚度可根据用途而有各种变化，但从设备的薄型化、小型化的要求上考虑，通常为0.1mm～10mm左右，优选为0.2mm～2mm。这是由于，如果不足0.1mm，则各向异性导电片材11没有充分的强度，而有可能在使用时破损。另外，当超过5mm时，由于在厚度方向的中间部分磁力减弱，而可能导致导电粒子18的排列不充分的情况，而设备的厚度变厚。粘合部件15的厚度根据各向异性导电片材11的整体的厚度变化，可以将其设为各向异性导电片材11的厚度的1/10～1/2，但通常为10μm～500μm，优选为25μm～50μm。另外，各向异性导电片材11的宽度并没有特别的限定，可以根据覆盖体的导电部件的尺寸而适宜变更使用，但一个点的直径可以为0.05mm～3.0mm，优选0.2mm～1.0mm。
制造各向异性导电片材11所用的金属模17a、17b可以是这种装置，即，可以取代强磁性体的销16而作成顺磁性体的销16，通过设置在金属模17a、17b的外部的电磁石来使金属模17a、17b内的腔室产生磁场。在向赋予了磁力的金属模17a、17b内注入含有导电粒子18的液态聚合物19时，有导电粒子18的排列可在短时间内完成的优点，但另一方面需要注意不要使形成各导电部件13的粒子量和密度产生偏差。
这样得到的各向异性导电片材11，在不会接触到导电触点14露出的部分，而远离的位置设置有粘合部件15，所以组装该各向异性导电片材11之后在被挤压时，粘合材料挤出也不会覆盖导电部件13。因此，不会引起导通不良。另外，由于导电触点14的表面与粘合部件15的表面形成在同一表面内，所以能够使各向异性导电片材11与其覆盖体均匀的接触。
另外，由于粘合部件15被埋入到基体部件12中而形成，所以即使受到挤压也能够防止粘合材料扩散。另外，粘合材料难于从基体部件12剥离，从而能够防止粘合材料向覆盖体移动。
第二实施方式(图6A～图6C)图6A～图6C表示本实施方式的各向异性导电片材21。如图6B所示，在将粘合部件15形成为点状这点上，该各向异性导电片材21与第一实施方式中的各向异性导电片材11相同。然而，在第一实施方式的各向异性导电片材11中，在设置于基体部件12的凹部12a埋入有粘合材料，而在本实施方式中，如图6C所示，不在基体部件12形成凹部，而在平坦状的表面12s涂敷形成有粘合部件15。因此，粘合部件15的表面比基体部件12的表面12s突出一些。在制造各向异性导电片材21中使用形成有凹部的无突起的金属模(未图示)。
该各向异性导电片材21由于粘合部件15比导电触点14突出，所以能够可靠的与覆盖体相固定粘合。除了用蝶车来形成粘合部件15之外，还可以优选使用丝网印刷或移印、金属版印刷等印刷方法。另外，也可以预先在基材上设置作为粘合部件15的、由粘合材料构成的图案，将该粘合材料复制到各向异性导电片材21而设置粘合部件15。在本实施方式中，由于在平坦状的基体部件表面12s设置粘合部件15，所以可以适宜的调整粘合部件15的厚度，其厚度可以设为5μm～1mm。
第二实施方式的第一变形例(图7A～图7C)图7A～图7C表示作为第二实施方式的第一变形例的各向异性导电片材21a。若将该各向异性导电片材21a与各向异性导电片材21相比较，则导电部件13和其周围的基体部件12突出一些而形成隆起的形状。因此，导电触点14的表面比基体部件12的表面12s突出。因此，能够可靠的将各向异性导电片材21a与覆盖体导通。粘合部件15形成在平坦的基体部件12的表面12s。既可以通过调整粘合材料的涂敷量，使粘合部件15的表面与导电触点14的表面形成在同一平面内，也可以增加粘合材料的涂敷量，使粘合部件15的表面形成为比导电触点14的表面突出。由于第一变形例的各向异性导电片材21a中的导电触点14的表面与粘合部件15的表面形成在同一平面内，所以能够使各向异性导电片材21a与覆盖体均匀的接触。另一方面，如果粘合部件15比导电触点14突出，则能够更加可靠地将各向异性导电片材与覆盖体相固定粘合。如此，即使粘合部件15比导电触点14突出，而由于粘合材料柔软，所以能够充分的确保导电触点14与覆盖体相接触。
另外，由于粘合部件15设置在比导电触点14的表面凹陷的基体部件12的表面12s上，所以即使构成粘合部件15的粘合材料受到挤压而变形扩散，也不会扩散到高高隆起的导电触点14。因此，能够确保导电触点14可靠导通。
第二实施方式的第二变形例(图8A～图8C)作为本实施方式的第二变形例，图8A～图8C所示的各向异性导电片材21b，在基体部件12设置凸部12b，来填平向上拱出的导电触点14和平坦的基体部件12间高低差，并在该凸部12b上设置粘合部件15。即，使凸部12b的高度与导电触点14的高度大致相同。通过在该凸部12b上设置粘合部件15，使粘合部件15的高度高于导电触点14的高度而向外方突出，从而使粘合部件15可靠的与覆盖体相接触。因此，即使不对各向异性导电片材21b加压，也能够将其临时固定在覆盖体上。另外，由于基体部件12具有突出的凸部12b，所以能够以较低的压力使各向异性导电片材21b较大的弯曲，从而力求即使以较低的压力进行加压导电触点14与覆盖体仍能够稳定的接触。此外，图8A～8C中的凸部12b为圆锥台形状，但也可以为圆柱状等的其他形状。
第二实施方式的第三变形例(图9A～图9C)作为本实施方式的第三变形例，图9A～图9C所示的各向异性导电片材21c，与各向异性导电片材21b同样的具有基体部件12的隆起、即凸部12b，但导电触点14并没有隆起，而是使基体部件12的表面12s和导电触点14的表面形成在同一平面内。在各向异性导电片材21c中，通过在凸部12b上设置粘合部件15，使粘合部件15的高度高于导电触点14的高度而向外方突出，从而使粘合部件15可靠的与覆盖体相接触。另外，由于基体部件12具有突出的凸部12b，所以能够以较低的压力使各向异性导电片材21c较大的弯曲，从而力求即使以较低的压力进行加压导电触点14与覆盖体仍能够稳定的接触。此外，图9A～9C中的凸部12b为圆锥台形状，但也可以为圆柱状等的其他形状。在本实施例中，导电部件13与其周围并不突出，但即使粘合材料因挤压而被变形扩散，扩散的粘合材料也不会覆盖凸部12b而到达导电触点14，因此能够确保稳定的导通。
第三实施方式(图10A、图10B)图10A以及图10B表示第三实施方式的各向异性导电片材31。图10B是各向异性导电片材31的俯视图(仰视图)，图10A是图10B的X(A)-X(A)线剖视图。各向异性导电片材31在其表面将粘合部件15设为线状。若与第一实施方式的各向异性导电片材11相比较，则虽然在粘合部件15形成为点状还是为线状有差别，但是在基体部件12形成凹部12a以填平该凹部12a的方式填充粘合材料这点相同。因此，粘合部件15的表面与导电触点14的表面形成在同一平面内。
在各向异性导电片材31中，由于远离导电触点14而设置有粘合部件15，所以组装后在被挤压时，粘合材料挤出也不会覆盖导电部件13。因此，不会引起导通不良。另外，由于导电触点14的表面与粘合部件15的表面形成在同一表面内，所以能够使各向异性导电片材31与其覆盖体均匀的接触。另外，由于粘合部件15被埋入到基体部件12中而形成，所以粘合材料难以从基体部件12剥离，从而能够防止粘合材料转移到覆盖体。
另外，各向异性导电片材31由于在导电触点14的周围无间隙地将粘合部件15设置为环状，所以能够力求不受覆盖体的形状所限而与覆盖体稳定的接触。并且，由于以环状的粘合部件15来与覆盖体接触，所以能够使粘合部件15所包围的内部为减压状态，而使各向异性导电片材31更加难以剥离。
第四实施方式(图11A、图11B)图11A、图11B所示的本实施方式的各向异性导电片材41在将粘合部件15形成为线状这点上与第三实施方式中的各向异性导电片材31相同。但在第三实施方式的各向异性导电片材31中，粘合材料被填入形成于基体部件12的凹部12a中，而在本实施方式中，在基体部件12没有设置凹部，而在平坦的基体部件12的表面12s上涂敷粘合材料来形成粘合部件15。由此，粘合部件15的表面比基体部件12的表面12s突出了粘合部件15的厚度那么多。
在本实施方式的各向异性导电片材41中，由于远离导电触点14露出的部分而设置粘合部件15，所以在该各向异性导电片材41组装后在被挤压时，粘合材料挤出也不会覆盖导电部件13。因此，不会引起导通不良。另外，由于粘合部件15比导电触点14突出，所以能够可靠地与覆盖体相固定粘合。
第四实施方式的第一变形例(图12A、图12B)图12A、图12B表示作为第四实施方式的第一变形例的各向异性导电片材41a。若将该各向异性导电片材41a与各向异性导电片材41相比较，则导电部件13及其周围的基体部件12突出一些而形成隆起的形状。因此，导电触点14的表面比基体部件12的表面12s突出。因为导电触点14突出，所以能够可靠地与覆盖体导通。另外，各向异性导电片材41a的粘合部件15形成在平坦的基体部件12的表面12s。既可以通过调整粘合材料的涂敷量，使粘合部件15的表面与导电触点14的表面形成在同一平面内，也可以增加粘合材料的涂敷量，形成为粘合部件15的表面比导电触点14的表面突出。由于第一变形例的各向异性导电片材41a的导电触点14的表面与粘合部件15的表面形成在同一平面内，所以能够使各向异性导电片材41a与覆盖体均匀的接触。另一方面，如果粘合部件15比导电触点14突出，则能够更加可靠的将各向异性导电片材与覆盖体相固定粘合。如此，即使粘合部件15比导电触点14突出，也由于粘合材料柔软，所以能够充分确保导电触点14与覆盖体相接触。
另外，由于粘合部件15设置在比导电触点14的表面凹陷的基体部件12的表面12s上，所以即使构成粘合部件15的粘合材料受到挤压而被变形扩散，也不会扩散到高高隆起的导电触点14。因此，能够确保导电触点14可靠导通。
第四实施方式的第二变形例(图13A、图13B)作为本实施方式的第二变形例，图13A、图13B所示的各向异性导电片材41b，在基体部件12设置凸部12b，来填平隆起的导电触点14和平坦的基体部件12间高低差，并在该凸部12b上设置粘合部件15。即，使凸部12b的高度与导电触点14的高度大致相同。通过在该凸部12b上设置粘合部件15，使粘合部件15的高度高于导电触点14的高度而向外方突出，从而使粘合部件15可靠的与覆盖体相接触。因此，即使不对各向异性导电片材41b加压，也能够将其临时固定在覆盖体上。另外，由于基体部件12具有突出的凸部12b，所以能够以较低的压力使各向异性导电片材41b较大的弯曲，从而力求即使以较低的压力进行加压导电触点14与覆盖体仍能够稳定的接触。此外，图12A～12C中的凸部12b为圆柱状形状，但也可以为圆锥台等的其他形状。
第四实施方式的第三变形例(图14A、图14B)作为本实施方式的第三变形例，图14A、图14B所示的各向异性导电片材41c，与各向异性导电片材41b同样的具有基体部件12的隆起、即凸部12b，但导电触点14并没有隆起，而是将基体部件12的表面12s和导电触点14的表面形成在同一平面内。在各向异性导电片材41c中，通过在凸部12b上设置粘合部件15，从而比导电触点14的高度高出凸部12b和粘合部件15的高度之和，并向外方突出，从而使粘合部件15可靠的与覆盖体相接触。另外，由于基体部件12具有突出的凸部12b，所以能够以较低的压力使各向异性导电片材41c较大的弯曲，从而力求即使以较低的压力进行加压，导电触点14与覆盖体仍能够稳定的接触。
另外，由于各向异性导电片材41c的粘合部件15沿着各向异性导电片材41c的外周隆起，所以指甲尖等难于进入覆盖体与各向异性导电片材41c之间，而一旦安装则很难剥离。
第五实施方式(图15A、图15B)图15A、图15B表示第五实施方式的各向异性导电片材51。图15B是各向异性导电片材51的俯视图(仰视图)，图15A是图15B的XV(A)-XV(A)线剖视图。各向异性导电片材51在其厚度方向上的两表面设置粘合部件15，该粘合部件15除了离导电触点14的一定间隔以外，覆盖了整个该各向异性导电片材51的表面。在以填平设置在基体部件12的凹部12a的方式来填充粘合材料填这点上，与各向异性导电片材11以及各向异性导电片材31相同，粘合部件15的表面与导电触点14的表面形成在同一平面内。
在本实施方式的各向异性导电片材51中，在导电触点14露出的表面，除了离导电触点14的一定间隔以外而在整个面上形成有粘合部件15，所以能够加固与覆盖体的粘合。另外，由于粘合部件15铺到了各向异性导电片材51的外周，所以即使在各向异性导电片材51与覆盖体的边界部分有凹凸，也能够稳定安装。
实施方式的变更例(图16～图18)上述各实施方式所示的各向异性导电片材11、21、21a、21b、21c、31、41、41a、41b、41c、51形成有两个导电部件13，而导电部件13的个数并不仅限于两个。例如，象图16所示的各向异性导电片材61那样，可以形成多个导电部件13和粘合部件15，而作成使多个导电触点14在表面露出的各向异性导电片材61(在图16中，大圆表示导电部件13，小圆表示粘合部件15)。另外，切取该各向异性导电片材61的一部分(图16的区域R)，例如，既可以制造有两个导电部件13的各向异性导电片材11等，也可以根据用途而切取适当的大小来使用。此外，如果制造图17所示的各向异性导电片材61a，则能够通过从各向异性导电片材61a中切取各向异性导电片材11，从而无浪费部分的有效地制造各向异性导电片材11。并且，也可以作成将粘合部件15形成为线状的图18所示的各向异性导电片材61b。
另外，上述各实施方式所示的各向异性导电片材11、21、21a、21b、21c、31、41、41a、41b、41c、51、61、61a、61b在其厚度方向上基体部件12的两个表面12s都设有粘合部件15，但也可以只在其中某一面设置粘合部件15。例如，作为第一实施方式的各向异性导电片材11的变形例，图19表示只在一面设有粘合部件15的各向异性导电片材11a。
权利要求
1.一种各向异性导电片材(11、11a、21、21a、21b、21c、31、41、41a、41b、41c、51、61、61a、61b)，具有基体部件(12)和多个导电部件(13)，其中，该基体部件(12)具有绝缘特性，该多个导电部件(13)在厚度方向上贯通该基体部件(12)，其特征在于，在具有导电触点(14)的基体部件(12)的表面(12s)，具有远离该导电触点(14)的粘合部件(15)，其中，该导电触点(14)是导电部件(13)从基体部件(12)露出而形成的。
2.如权利要求1所述的各向异性导电片材(11、21、21a、21b、21c、31、41、41a、41b、41c、51、61、61a、61b)，其特征在于，在基体部件(12)的具有导电触点(14)的两侧表面(12s)，具有上述粘合部件(15)。
3.如权利要求1所述的各向异性导电片材(11a)，其特征在于，在基体部件(12)的具有导电触点(14)的一侧表面(12s)，具有上述粘合部件(15)。
4.如权利要求1所述的各向异性导电片材(11、11a、21a、31、41a、51)，其特征在于，上述粘合部件(15)形成在与导电触点(14)的表面相同的平面上。
5.如权利要求1所述的各向异性导电片材(11、11a、31、51)，其特征在于，上述粘合部件(15)被埋入到基体部件(12)中而形成。
6.如权利要求1所述的各向异性导电片材(21、21b、21c、41、41b、41c)，其特征在于，上述粘合部件(15)形成为向导电触点(14)的表面的外方突出。
7.如权利要求1所述的各向异性导电片材(21b、21c、41b、41c)，其特征在于，在基体部件(12)设置向厚度方向突出的凸部(12b)，并在该凸部(12b)上具有粘合部件(15)。
8.如权利要求1所述的各向异性导电片材(21a、41a、51)，其特征在于，导电部件(13)设置为比基体部件(12)的表面(12s)更向厚度方向突出，并且在比导电触点(14)的表面更凹陷的该基体部件(12)的表面(12s)具有粘合部件(15)。
9.如权利要求1所述的各向异性导电片材(21b、41b)，其特征在于，导电部件(13)设置为比基体部件(12)的表面(12s)更向厚度方向突出，而且在基体部件(12)具有向厚度方向突出的凸部(12b)，并在该凸部(12b)上具备粘合部件(15)。
10.如权利要求1所述的各向异性导电片材(11、11a、21、21a、21b、21c、61、61a)，其特征在于，上述粘合部件(15)形成为点状。
11.如权利要求1所述的各向异性导电片材(31、41、41a、41b、41c、61b)，其特征在于，上述粘合部件(15)形成为线状。
12.如权利要求1所述的各向异性导电片材(11、11a、21、21a、21b、21c、31、41、41a、41b、41c、51、61、61a、61b)，其特征在于，导电部件(13)是使导电粒子(18)在基体部件(12)的厚度方向上连接而形成的。
全文摘要
本发明涉及一种各向异性导电片材，具有绝缘的基体部件和在厚度方向上贯通该基体部件的多个导电部件，在其进行安装时可以简单地进行临时固定，另外，各向异性导电片材即使被加压，粘合材料也不会挤出到导电触点。本发明提供这样的各向异性导电片材(11)在基体部件(12)的至少一侧的表面(12s)，具有远离导电触点(14)的粘合部件(15)，其中，该基体部件(12)的表面(12s)具有导电触点(14)，该导电触点(14)是导电部件(13)从基体部件(12)露出而形成的。因此能够确保与基板或电子部件的电极部分的稳定导通。另外，能够易于组装，从而能够提高操作性。
文档编号H01R12/50GK101060208SQ200710100858
公开日2007年10月24日 申请日期2007年4月20日 优先权日2006年4月21日
发明者中尾根海 申请人:保力马科技株式会社