制造磁性片的方法及磁性片的制作方法

文档序号:6962599阅读:275来源:国知局

专利名称::制造磁性片的方法及磁性片的制作方法
技术领域
:本发明涉及一种适用于抑制电磁波噪音的IC卡、IC标识等的磁性薄片的制造方法,以及通过该制造方法所制造的磁性薄片。
背景技术
:近年来,被称为所谓的RFID(RadioFrequencyIDentification)进行个体管理的系统被用到各个行业中。该RFID系统是借助在小型的非接触型集成电路(IntergratedCircuit;以下称为IC)设备和预定的读写器(Read/Write)之间的无线通信,对发射机应答器(transponder)进行数据的读出和/或写入的技术。该小型的非接触集成电路设备是可读出和/或写入的记忆发射机应答器,并具有通信功能。具体是,在RFID系统中,根据电磁感应原理,随着读写器一侧的线圏天线释放出磁通量,释放出的磁通量通过电磁感应与发射机应答器一侧的线圏天线磁性地结合,从而在发射机应答器和读写器之间进行通信。该RFID系统具有各种用途,例如,将发射机应答器作为IC标签,通过将该IC标签安装在商品中来进行生产、物流的管理。再如,将发射机应答器作为IC卡,用于交通运输费用的收取或建筑物进出的身份证件。再如,用于电子货币等。在这样的RFID系统中,与以往的接触型IC卡系统一样,要对读写器装填IC卡,不仅能够省去使金属触点接触的麻烦,而且能够简单、高速地进行数据的写入或读出。此外,由于RFID系统通过电磁感应由读写器对发射机应答器提供必要的电力,因此不需要在发射机应答器内内置电池等电源,因此具有可提供结构简单且价格低廉的高可靠性的发射机应答器的优点。然而,在RFID系统中,当发射机应答器周围有其它金属体时,受其影响就会妨碍通信。在电磁感应方式中,当在周围存在金属体时,受其影响由发射机应答器变化产生的谐振频率会发生偏移或磁通量也会发生变化,从而不能保证电力。所以,在RFID系统中,为了确保发射机应答器和读写器之间的可通信范围,需要在发射机应答器一侧设置线圏天线,该线圈天线能够发出磁场强度保持一定的电磁场。这种情况下的,为了通过空间配置以外的方法降低由金属体对线圈天线产生的影响,例如,使用磁性材料来降低金属体产生的影响,从而能够扩大通信的距离。此外,在近些年的通信机器或电子机器中,随着时钟频率的高频率化,噪音电磁波的辐射频率变高,就会发生由外部或内部干涉所产生的机器自身的误动作,或是对周围机器不好的影响等,磁性材料能够有效地防止像这样的电磁波损害的产生。根据这种情况,就有各种复合磁性片(软磁片)的方案,例如,在橡胶、塑料等的结合剂中分散、混合适量的软磁性粉末。以往,在制造这样的磁性片时,一般要经过以下的工序。即在制造磁性片时,首先,混合软磁性粉末、高分子结合剂和溶剂来制作磁性涂料,再使用涂料器将其涂敷到剥离用PET(聚对苯二曱酸乙二醇酯,polyethyleneterephthalate)上,从而形成一层磁性片。接着,将剥离用PET上形成的磁性片剥离下来,再多片层叠。最后,通过使用层压制机或压机压缩层叠的多片磁性片,来制造出最终制造物的磁性片。但是,近年来,以便携电话机为终端便携通信机器越来越薄型化、轻量化、低成本化,就要求磁性片也更薄,性能更高。在此,作为以轻量化为目的的相适应的磁性材料,虽然有铁氧体(ferrite),但由于铁氧体是脆性材料,当将其作为便携通信机器用的磁性片时就会产生易碎、耐冲击性极低的问题。因此,通过将软磁性粉末分散到树脂中,形成薄的磁性片,该磁性片具有良好的磁性特性。作为相关的磁性片的制造方法,有涂敷方法的方案,即将扁平状软磁性粉末和高分子结合剂溶解于溶剂中(例如,参照专利文献l等)。此外,在专利文献2中,公开了一种获得复合磁性体的制造方法,在多个复合磁性片的表面形成凹凸结构,该复合磁性片在高分子结合剂中混合有软磁性粉末,然后,通过彼此相对的两个滚筒压接。专利文献l:特开2000-4097号公报专利文献2:特许第3722392号公报
发明内容在以往的制造磁性片的方法中,由于包含有从剥离用PET上将磁性片剥离下来再层叠多片磁性片的工序,因此就存在多片磁性片在错位的状态下将其层压的问题,此外,还存在制造工序长、生产率不好的问题。此外,在以往的磁性片制造方法中,在层叠磁性片时,就会频繁地出现相互重叠的磁性片和磁性片之间混入空气的情况。因此,通过相关的制造方法所制造的磁性片在高温环境或高温高湿环境下,夹杂在磁性片和磁性片之间的空气就会膨胀,就会出现厚度变厚的问题。此外,在以往的制造磁性片的方法中,为了使磁性特性更好,在通过高压压缩时,磁性片和磁性片之间夹杂的空气就会向表面喷出,从而导致外观变差的问题出现,反之,为了不使外观变差,就不能提高压缩时的压力,从而又会导致磁性特性变差的问题出现。另外,在以往的磁性片的制造方法中,在形成的磁性片上进一步涂敷磁性涂料时,会出现不能平滑地涂敷的情况,从而存在面内厚度偏差很大的问题。本发明针对现有技术存在的问题,其目的在于提供一种制造磁性片的方法,以及通过该制造方法制造的磁性片,该制造方法能够高生产率地制造具有很高品质的磁性片。本申请发明者反复悉心地研究了有关磁性片的制造,找到了能够高生产率地制造具有良好外观和磁性特性的磁性片,从而完成了本发明。即,为了实现上述目标,本发明的磁性片制造方法的特征如下至少将扁平状软磁性粉末和溶解在溶媒中的高分子结合剂(binder)相混合来形成磁性涂料;将形成的磁性涂料涂敷到预定的基材上后干燥,形成磁性片;将上述干燥后形成的磁性片上再进一步涂敷上述的磁性涂料,然后再进行干燥。另外,达到上述目的的本发明的磁性片的特点是,一种磁性片,是通过至少将扁平的软磁性粉末和溶解在溶4某中的高分子结合剂(binder)相混合来制作磁性涂料,将该磁性涂料涂敷到预定的基材上后干燥,形成磁性片,再进一步在该磁性片上涂敷上述磁性涂料,然后再进行干燥而成的。本发明可以解决,由于以往的制造方法中将多片磁性片重叠进行热压缩时,磁性片相互错开的状态下发生重叠的问题,并且减少磁性片之间所巻入的空气。因此,本发明可以将压缩排出空气的工序简略化提高生产率的同时,降低由于巻入空气而引起的高温或者高温高湿环境下磁性片厚度变化的问题。而且,本发明可以制造出由于巻入空气含量少,所以即使高压力进行压缩也可以没有空气喷出痕迹而维持良好外观的和大透磁率的磁性片。根据本发明能够通过高生产率的工序制造外观和磁性特性都良好的极其高品质的f兹性片。以下,将结合具体实施方式来对本发明作详细的说明。本实施方式为适用于IC(IntegratedCircuit,集成电路)卡或IC标签等的磁性片的制造方法,该IC卡或IC标签用于所谓的FRID(RadioFrequencyIdentification,射频识别)系统中。特别是,该磁性片的制造方法像传统的通过层叠多片磁性片来调整厚度的制造方法那样,能够消除在磁性片和磁性片之间夹杂空气的问题,从而能够高生产率地制造具有很高品质的》兹性片。首先,在制造磁性片时,至少将扁平状软磁性粉末和溶解在溶剂中的高分子结合剂(binder)相混合来制作磁性涂料,将该磁性涂料涂敷到预定的基材上后干燥,形成磁性片。在此,作为构成扁平状软磁性粉末的磁性材料,可以使用任意的软磁性材料,例如,可以选用磁性不锈钢(Fe-Cr-Al-Si系合金)、铝硅铁(Fe-Si-Al系合金)、坡莫合金(Fe-Ni系合金)、硅铜合金(Fe-Cu-Si系合金)、Fe-Si系合金、Fe-Si-B(-Cu-Nb)系合金、Fe-Ni-Cr-Si系合金、Fe-Si-Cr系合金、Fe-Si-Al-Ni-Cr系合金等。使用由这些软磁性材料制成的软磁性粉末所制作的磁性片由于软磁性粉末具有优良的软磁性特性,因此能够用于FRID系统作为电磁波吸收体。此外,作为软磁性粉末,可以使用扁平状的软磁性粉末,优选长度为l200pm,扁平度为10~50。为了使扁平状的磁性粉末的大小一致,必要时,可以使用筛子等进行分级。另外,作为软磁性粉末,例如可以采用硅烷偶联剂(silanecoupling)等的偶联剂来用于软磁性粉末的偶联处理。通过使用偶联处理过的软磁性粉末,能够提高扁平状软磁性粉末和高分子结合剂界面的加固效果,并能够提高比重和耐蚀性。作为偶联剂,例如可以采用?脲基丙基三甲氧基硅烷、?氨基丙基三曱氧基硅烷、Y-氨基丙基曱基二曱氧基硅烷等。并且,可以预先对软磁性粉末实施偶联处理,也可以是在将软磁性粉末和结合剂混合的同时进行混合,以进行偶联处理。另一方面,作为结合剂(高分子结合剂),可以使用聚酯树脂、聚氨基曱酸酯、环氧树脂及它们的共聚体。特别是,作为结合剂,可以使用聚酯树脂,其具有很好的加工性,而且能够高密度地使扁平状软磁性粉末定向。作为结合剂使用的聚酯树脂,可以使用具有磷酸残基的添加磷聚酯树脂。磁性片通过使用该添加磷聚酯树脂,还能使其具有阻燃性。添加磷聚酯树脂如上所述,在分子中具有磷酸残基,作为它的一个具体的例子,例如,可以列举磷变性饱和聚酯共聚体。磷变性饱和聚酯共聚体是以饱和聚酯共聚物为骨骼成分导入磷成分,并将聚酯成分和磷成分进行共聚合而得到的。这里所使用的聚酯成分可以是乙二醇和对苯二酸、萘基羧酸、己二酸、癸二酸或者异苯二酸而形成的高分子化合物,或者使用1,4-异二苯和对苯二酸、己二酸以及癸二酸形成的高分子化合物,或者使用1,6-己二醇和己二酸、癸二酸以及异苯二酸而形成的高分子化合物。另外,使用的磷成分可以是多元醇膦酸酯、多元醇膦酸盐、乙烯膦酸酯、丙烯膦酸酯等。像这样在主成份中导入磷成分的聚酯共聚体比只是在聚酯中混合分散磷成分的产物呈现出更高的阻燃性。虽然添加磷聚酯树脂的磷含量是根据聚酯树脂的主成份种类、磷成分(磷酸残基)的种类、构成磁性片的其他成分的种类,为满足所需阻燃性而定,但是其含量要在0.5重量%~4.0重量%之间。如果其含量不足0.5重量%会降低其阻燃性,如果不添加大量阻燃剂将得不到充分的阻燃性。反之,如果磷含量超过4.0重量%,聚酯树脂的分子量无法变大,从而其机械强度降低。另外,添加磷聚酯树脂的数平均分子量优选8000-50000。如果数平均分子量不足8000的话,有可能所得到磁性片的机械强度不够。另一方面,如果数平均分子量超过50000,则由于形成的磁性片过硬而得不到所需的可弯曲性。还有,添加磷聚酯树脂的玻璃转移温度最好为-20。C~40°C。如果玻璃转移温度低于-20。C会导致在高温下弹性率降低,以及在高温环境下或者高温高湿的环境下,软磁性粉末之间的粘着性降低。反之,如果玻璃转移温度高于40'C时,会导致室温时的磁性片变硬。另外,对于磁性涂料,可以添加与作为高分子结合剂的聚酯树脂相互不溶的、分散于聚酯树脂中的分散粒子。由于这些分散粒子使得磁性片表面非常光滑,在通过后面压缩工序喷出聚酯树脂中的空气时是不留痕迹的,能达到良好的外观。且分散粒子优选绝缘性的物体。还有,如果分散粒子为阻燃剂则可以使磁性片带有阻燃性。所使用的阻燃剂可以任意选择。例如锌系阻燃剂、氮系阻燃剂或者氢氧化合物系阻燃剂。还有例如氢氧化镁、氢氧化铝等。对于锌系阻燃剂例如可以使用碳酸锌、氧化锌或者硼酸锌等,其中优选碳酸锌。对于氮系阻燃剂例如可以使用蜜胺(三聚氰胺Cyanurictriamide)、三聚氰酸二酰胺(ammeline)(三聚氰酸一酰胺cyanuric)、三聚氰酸一酰胺(ammelide)(三聚氰酸二酰胺Cyanuricdiamide)、蜜白胺、蜜胺氰尿酸盐、苯并胍胺(benzoguanamine)等的蜜胺诱导体。从聚酯树脂的分散性、混合性的观点来看,优选使用蜜胺氰尿酸盐。另外,作为阻燃剂的替代物,可以添加炭黑、氧化钛、氮化硼氮化铝、氧化铝(矾土)等。相对于聚酯树脂的重量,分散粒子的重量优选在7/13以下。如果添加的和聚酯树脂不相溶的分散粒子的重量相对于聚酯树脂的重量在7/13以下的话,就可以在保持良好磁性特征的同时,抑制高温环境或者高温高湿环境下磁性片厚度变化的尺寸变化,从而得到良好的加工性。另一方面,如果添加的分散粒子的重量高于7/13,虽然可以抑制高温环境或者高温高湿环境下磁性片厚度变化的尺寸变化,但加工性会降低。和聚酯树脂不相溶的分散粒子的粒径优选为0.01nm~15pm。如果分散粒子的粒径不足0.01^m,则会得不到抑制磁性片厚度变化的效果。反之,如果分散粒子的粒径超过15pm,则会导致磁性特性降低。磁性片在压缩制造时,由于树脂内空气被排出而使得比重变大,但是通常压缩会令空气的排除通道受到限制。另外,大量混合的软磁性粉末的重叠使得高分子结合剂无法到达极薄的缝隙处,必然导致有空隙残留。对此,为了形成平滑的添加分散粒子的磁性片,可以减少该磁性片内的空气含量、加大比重。即,磁性片可以得到良好的磁性特性。另外,磁性片由于压缩而导致比重变大,使得内部所含的空气含量减少从而提高其阻燃性。另外,磁性片除了包含有软磁性粉末和作为高分子结合剂的聚酯树脂,还可以含有交联剂。作为交联剂,例如可以使用块状异氰酸(blockisocyananete)。块状异氰酸是指被保护基的异氰酸基(-NCO)所保护的异氰酸化合物,以使异氰酸基在室温时不反应,而通过加热可以将保护基分解。室温时聚酯树脂不被这种块状异氰酸交联,但将其加热到保护基分解温度以上时,保护基分解导致异氰酸基活性化使聚酯树脂被交联。优选使用保护基的分解温度范围为120。C16(TC的块状异氰酸。分解温度高于120。C时,作为调整涂敷在基材上的磁性涂料粘度的曱基乙基酮(methylethylketone)和曱苯蒸发,可以令得到的磁性片干燥。另一方面,如果分解温度低于120°C,涂敷在基材上的磁性涂料通过曱基乙基曱酮和曱苯';弗点以上的温度进行干燥时,可能会造成块状异氰酸的保护基被分解,块状异氰酸的交联开始进行。另外,由于作为基材而使用的薄膜的耐热温度在16(TC以下,所以分解温度优选为16(TC以下。由于聚酯树脂的交联反应即使在常温下也会緩慢进行,所以加热后整体冷却到室温后长时间放置,聚酯系树脂的交联反应完全进行,高分子结合剂完全硬化。另外,相对于作为高分子结合剂的聚酯系树脂,块状异氰酸的混合重量优选为0.5重量%以上。这样可以得到充分的效果。如果块状异氰酸的混合量不到0.5重量%则交联反应不充分,从而可能造成在高温环境或者高温高湿环境下,厚度的变化加大。另外,如果使用没有被保护的异氰酸,涂敷在基材上的磁性涂料溶剂干燥薄片化时,由于聚酯系树脂交联反应的进行,即使压缩也无法得到良好的磁性特征。还有,由于压缩开始硬化的部分,使得厚度加厚的变化很大。将扁平状软-磁性粉末和作为高分子结合剂的聚酯系树脂混合,再进行高密度填充是有难度的。其原因是扁平状软磁性粉末和高分子结合剂混合时,由于混合引起的负荷使得扁平状软磁性粉末被粉碎的非常细小,从而受到巨大的扭曲影响使得透磁率w降低。因此,在扁平状软磁性粉末和高分子结合剂混合时,使用被溶媒溶解的高分子结合剂,通过尽可能对扁平状软磁性粉末无负荷的混合来制作磁性涂料,再将此涂料涂敷到基材上来制造磁性片。在涂敷磁性涂料时由于施加了磁场,使得扁平状软磁性粉末按面内方向取向从而可以进行高密度填充。另外,为了加大比重可以将干燥后的磁性片通过压缩工序进行压缩。进一步由于磁性片比重加大,其内部空气含量减少从而提高了阻燃性。作为基材可以使用薄膜状物品。例如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)薄膜、聚2,6萘二酸乙二醇酯(PEN)薄膜、聚酰亚胺薄膜、硫化聚亚苯基薄膜、聚环氧丙烷薄膜、聚乙烯薄膜、聚丙烯薄膜、聚酰胺薄膜等。另外,可以选择适宜的厚度,例如可以从数pm~数百pm。而且磁性片的形成面优选涂敷离型剂。为了使^^向容易进行,优选使用流动性高的高分子结合剂的树脂。通过溶媒将高分子结合剂溶解,并优选使用预定粘度的磁性涂料。对于磁性涂料粘度的调整可以使用各种溶媒,例如苯、曱苯、二曱苯等芳香族碳水化合物,曱基乙基曱酮、环己酮(cyclohexanone)、曱基异丁基酮(methylisobutylketone)等。为了能够使用涂布法(coater)和刮刀法(doctorblade)等进行涂敷,虽然可以调节磁性涂料的粘度,但是如果粘度过小则高分子结合剂成分变多,出现薄膜化时比重变小的问题。固体成分优选范围为50%~70%。当固体成分70%以上粘度大时,可能会出现无法涂敷或者涂敷时薄膜上而出现条紋的不良状况。反之,如果固体成分在50%以下,将会出现涂料被涂敷在基材上时,基材上的离型剂会出现剥离等问题。制造本发明实施形态中磁性片制造方法所示的磁性涂料,遵照涂布法和刮刀法等按照所需的厚度涂敷在预定的基材上,然后令其干燥得到所需要的磁性片。优选溶剂含量在1%以下时进行干燥。如果溶剂含量超过1%,则当磁性片从基材上剥离时,可能出现伸展或者撕碎等,以及挥发的溶剂在磁性片表面膨胀的情况。另外,当含有交联剂时,涂敷后的干燥温度要低于交联剂交联开始的温度。接着,根据制造方法在干燥后的磁性片上再涂敷上磁性涂料同样令其干燥。这个制造方法就是通过不断重复这样的工序来调整磁性片厚度。而且,此制造方法当含有交联剂时,当在高分子结合剂的玻璃转移温度以上同时高分子结合剂和交联剂反应开始温度未达到时压缩千燥后得到的磁性片,进一步,当在高分子结合剂和交联剂反应开始温度以上时也可以压缩。正如以上说明所描述的,作为本发明的实施形态所显示的磁性层的制造方法是,通过至少将扁平状的软磁性粉末和溶解于溶媒的高分子结合剂混合来制成磁性涂料,在预定的基材上涂敷该磁性涂料后使其干燥形成磁性片,再在该磁性片的上面涂敷磁性涂料并使其干燥,而相对于层叠多片磁性片进行热压缩的以往的制造方法,本发明的制造方法解决了磁性片在错位状态下发生层叠的问题,(同时)也能够使磁性片之间夹杂的空气减少。因此利用该制造方法,能够使通过压缩排除空气的工序简略化,提高生产率的同时,减低因夹杂了的空气而使磁性片厚度在高温环境下或者高温高湿环境下所发生的变化。而且,利用该制造方法时,由于夹杂的空气含量少的原因,即使通过高压力压缩,也能不残留空气喷出后的痕迹而维持良好的外观,因此能够制造出透磁率大的磁性片。[实施例]本申请的发明者实际制造了磁性片、实施了85。C的高温环境以及60。C.95%的高温高湿环境下的环境试验,测定了环境试验后的外观、以及环境试验前后的磁性特性(透磁率W、磁性损失n"、Q值)。具体来说,实施实施例l、比较例l,2需准备通过使用以下材料而制成的磁性涂料使用Fe-Si-Al系合金粉末(Mateco.,LTd.制)作为扁平状软磁性粉末;使用添加磷的聚酯树脂(VYLON537;东洋纺绩抹式会社TOYOBOCO.,LTD.制)作为高分子结合剂和添加磷的聚氨酯系树脂以8:2的比例混合的聚酯树脂;使用块状异氰酸作为交联剂(CORONATE2507日本聚氨酯工业抹式会社制),以及硅系耦剂(SH6040;道康宁东丽有限公司DOWCorningToorayco.,LTd.)。实施实施例2,3和比较例3,4需通过使用以下材料而制成的磁性涂料使用Fe-Si-Al系合金粉末(Mateco.,LTd.制)作为扁平状软磁性粉末;使用添加磷的聚酯树脂(VYLON537;东洋纺绩才朱式会社TOYOBOCO.,LTD.制)作为高分子结合剂和添加磷的聚氨酯系树脂以8:2的比例混合的聚酯树脂;使用块状异氰酸作为交联剂(CORONATE2507日本聚氨酯工业林式会社制),以及硅系耦剂(SH6040;道康宁东丽有限公司DOWCorningToorayco.,LTd.);还有使用蜜胺氰尿酸盐作为为了减少磁性片含有的空气含量的分散粒子。在实施例1~3中是使用本发明所提出的制造方法而制造的磁性片,而在比较例1~4中是使用以往的层叠多片磁层片然后进行热压缩的制造方法而制造的磁性片。确认制造的磁性片的外观,如果表面没有喷出了空气的痕迹并没有形成凸凹的状态时的评价,就用"o"表示,如果表面有喷出了空气的痕迹并有形成凸凹的状态时的评价,就用"x"表示。有关磁性特性,透磁率n'是按照"70以上"、60以上,不足70"、以及"不足60"三种类型来分类,各自则按照"O)"、"o"、"x"进行评价。作为产品所要求的基准是环境试验前后磁性层的厚度变化率在5%以内。其结果显示在下述的表1和表2中。[表1]<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>(实施例1)将磁性涂料涂敷在剥离用PET(聚对苯二曱酸乙二醇酯)上,通过115。C进行干燥形成磁性片,而且在此基础上涂敷磁性涂料,通过115。C进行干燥。反复实施上述的工序,得到相当于6层的磁性片。之后将所得到的磁性片在温度为110°C、线压为3.3kgf/cm2的压缩滚筒间通过压缩IO次而将空气排出,之后再在温度为150°C、线压为5.9kgf/cm2条件下以相同方法进行压缩,最后得到作为最终制造物的磁性片。其结果是,所得到的磁性片的外观和磁性特性都很好。即使再在85°C的高温环境下、以及60°C■95%的高温高湿环境下将磁性片放置168小时后,厚度和磁性特性的变化也很小。(实施例2)将磁性涂料涂敷在剥离用PET上,通过115。C进行干燥形成磁性片,而且在此基础上涂敷磁性涂料,通过115。C进行干燥。反复实施上述的工序,得到相当于6层的磁性片。之后将所得到的磁性片在温度为110°C、线压为3.3kgf/cm2的压缩滚筒间通过压缩10次而将空气排出,之后再在温度为150°C、线压为6.2kgf/cm2条件下以相同方法进行压缩,最后得到作为最终制造物的磁性片。即,本实施例2是在和实施例1的磁性涂料的材料不同的基础上,且通过比实施例1高的压力进行压缩所得到的。其结果是,尽管是通过比实施例1高的压力进行压缩所得到的,但磁性片的外观和磁性特性都很好。而且由于在软磁性粉末与软磁性粉末之间的间隙间添加三聚氰胺氰尿酸盐(melaminecyanurate),磁性片内部的空气含量也减少,所以即使在85。C的高温环境下、以及60°C'95%的高温高湿环境下将磁性片放置168小时后,厚度和磁性特性的变化也很小。(实施例3)将磁性涂料涂敷在剥离用PET上,通过115。C进行干燥形成磁性片,再将所得到的磁性片在温度为IIO'C、线压为3.3kgf/cm2的压缩滚筒间通过压缩1次而将空气排出,而且在此基础上涂敷磁性涂料,通过115。C进行干燥。反复实施上述的工序,得到相当于6层的磁性片。之后将所得到的磁性片在温度为ll(TC、线压为3.3kgf/cm2的压缩滚筒间通过压缩10次而将空气排出,之后再在温度为150°C、线压为6.4kgf/cm2条件下以相同方法进行压缩,最后得到作为最终制造物的磁性片。即,本实施例3是由于磁性涂料的涂敷以及设置了干燥后的压缩工序,通过比实施例2高的压力进行压缩而得到的。其结果是,尽管通过比实施例2高的压力进行压缩,但磁性片的外观和磁性特性都很好。而且由于在软磁性粉末与软磁性粉末之间的间隙间添加三聚氰胺氰尿酸盐(mdaminecyanurate),磁性片内部的空气含量也减少,所以即使在85。C的高温环境下、以及60°C'95%的高温高湿环境下将磁性片放置168小时后,厚度和磁性特性的变化也很小。(比较例1)将磁性涂料涂敷在剥离用PET上,通过115°C进行干燥形成磁性片,将6片磁性片层叠化,在温度为110°C、线压为3.3kgf/cm2的压缩滚筒间通过压缩10次而将空气排出,之后再在温度为150°C、线压为5.7kgf/cm2条件下以相同方法进行压缩,最后得到作为最终制造物的磁性片。即,本比较例1是通过比实施例1低的压力压缩而成的。其结果是,尽管通过比实施例1低的压力压缩而成的,仍然在表面喷出空气导致凸凹,外观很不好。在测定没有导致凸凹的磁性特性时,磁性特性良好。另外在85。C的高温环境下、以及60。C.95%的高温高湿环境下将磁性片放置168小时后,夹杂在磁性片和磁性片之间的空气膨胀、厚度会出现变厚的趋势、磁性特性也大幅变低。(比较例2)将磁性涂料涂敷在剥离用PET上,通过115°C进行干燥形成磁性片,将6片磁性片层叠化,在温度为ll(TC、线压为3.3kgf/cm2的压缩滚筒间通过压缩10次而将空气排出,之后再在温度为150°C、线压为4.3kgf/cm2条件下以相同方法进行压缩,最后得到作为最终制造物的磁性片。即,本比较例2是通过比外观不好的比较例l低的压力压缩而成的。其结果是,虽然磁性片的外观很好,但没有得到良好的磁性特性。另外在85。C的高温环境下、以及60。C95%的高温高湿环境下将磁性片放置168小时后,由于没有进行压缩,厚度的变化很小。(比较例3)将磁性涂料涂敷在剥离用PET上,通过115°C进行干燥形成磁性片,将6片磁性片层叠化,在温度为ll(TC、线压为3.3kgf/cm2的压缩滚筒间通过压缩IO次而将空气排出,之后再在温度为150°C、线压为5.9kgf/cm2条件下以相同方法进行压缩,最后得到作为最终制造物的磁性片。即,本比较例3是和比较例l磁性涂料的材料不同的。其结果是,尽管添加了三聚氰胺氰尿酸盐(melaminecyanurate)、但仍然存在着压缩后由于表面喷出空气而导致的凸凹部分,外观不好。另外在85。C的高温环境下、以及60。C'95。/o的高温高湿环境下将磁性片放置168小时后,尽管是通过比实施例2低的压力进行了压缩,但是由于夹杂在磁性片和磁性片之间的空气膨胀,厚度会出现变厚的趋势,与实施例2相比磁性特性也大幅降低。(比较例4)将磁性涂料涂敷在剥离用PET上,通过115。C进行干燥形成磁性片,将6片磁性片层叠化,在温度为ll(TC、线压为3.3kgf/cm2cn^的压縮滚筒间通过压缩10次而将空气排出,之后再在温度为150°C、线压为4.9kgf/cm2条件下以相同方法进行压缩,最后得到作为最终制造物的磁性片。即,在本比较例4和比较例1的磁性涂料的材料不同之上,通过比比较例1低的压力而压缩而成的。其结果是,虽然磁性片的外观很好,但没有得到良好的磁性特性。另外在85。C的高温环境下、以及6(TC95%的高温高湿环境下将磁性片放置168小时后,由于没有进行压缩,厚度的变化很小。通过这些结果可以看出,本发明所提出的制造方法是非常有效的。在上述的实施例1~3和比较例1~4中,使用了Fe-Si-Al系合金粉末作为扁平状软磁性粉末同时,使用聚酯树脂作为高分子结合剂,但即使将这些以外的软磁性粉末和树脂进行结合,也可以较容易地推测出能得到同样的结果。权利要求1.一种制造磁性片的方法,所述方法包括以下步骤a.至少将扁平状软磁性粉末和溶解在溶媒中的高分子结合剂相混合来制作磁性涂料;b.将所述磁性涂料涂敷到预定的基材上后干燥,形成磁性片;c.将所述干燥后形成的磁性片上再进一步涂敷所述磁性涂料,然后再进行干燥。2.根据权利要求l所述的制造磁性片的方法,所述方法中的干燥是在溶剂的含量为1%以下时进行的。3.根据权利要求l所述的制造磁性片的方法,其特征在于a.所述的磁性涂料含有交联剂;b.所述的磁性涂料涂敷后的干燥温度要比所述交联剂的交联反应的开始温度低。4.根据权利要求1至3中的任一项所述的制造磁性片的方法,其特征在于a.所述磁性涂料含有交联剂;b.在所述高分子结合剂的玻璃转移温度以上和所述高分子结合剂和所述交联剂反应开始温度未达到时,对所述干燥后形成的磁性片进行压缩;c.在所述高分子结合剂和所述交联剂反应开始温度以上时对所述干燥后形成的磁性片进行压缩。5.根据权利要求1至3中的任一项所述的制造磁性片的方法,其特征在于还包括压缩经过干燥后形成的所述^f兹性片的工序。6.根据权利要求1至5中的任一项所述的制造磁性片的方法,其特征在于所述磁性涂料含有在所述高分子结合剂中分散添加的分散粒子。7.根据权利要求6所述的制造磁性片的方法,所述分散粒子是阻燃剂。8.—种磁性片,其制作方法包括以下步骤至少将扁平状软磁性粉末和溶解在溶媒中的高分子结合剂相混合来制作磁性涂料,将该磁性涂料涂敷到预定的基材上后干燥,形成磁性片,再进一步在该磁性片上涂敷所述的磁性涂料,然后进行干燥的工序。全文摘要本发明公开了一种制造磁性片的方法,该方法通过至少混合扁平状的软磁性粉末和溶解于溶媒的高分子结合剂来制备磁性涂料,然后将该磁性涂料涂敷在预定的基材上并使其干燥形成磁性片。然后再在干燥后的磁性片的上面涂敷该磁性涂料并使其干燥。通过高生产率的工序制造极其高品质的磁性片。文档编号H01F1/147GK101513153SQ20078003255公开日2009年8月19日申请日期2007年4月5日优先权日2006年8月31日发明者荒卷庆辅申请人:索尼化学&信息部件株式会社
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