专利名称：蓄电池极群自动下槽机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及蓄电池，尤其是蓄电池烧焊、以及下槽过程中的工装设备。
技术背景在铅酸蓄电池生产过程中，极群的烧焊，长期以来都是由人工将极群组向梳模里 挤，挤到一定程度后，极群的正负极耳才能对上梳模的齿缝，然后再进行烧焊，待烧焊好后， 再用人工将极群组放入电池壳体内(即下槽)。其耗费时间长、工作效率低不言而喻。现有 技术存在的缺陷还在于由于极群在烧焊过程中的受热膨胀，给下道工序的下槽带来困难； 同时，在搬运下槽过程中常使极群组再次受到污染，以致影响电池寿命。此前，本申请人提 交了三份专利申请，其中的两件专利号分别为“2010100181070、2010100181085”名称分别 为“铅酸蓄电池极群烧焊气动装置、铅酸蓄电池极群烧焊装置”，这两份专利主要解决了烧 焊过程中的极群压紧，可方便地将极群正负极耳对上梳模的齿缝，烧焊后的极群组能克服 自身膨胀的缺陷等问题。但并未解决后续工序即下槽操作效率低，极群组易受污染等问 题。第三份专利号为“201010018109X”名称为“铅酸蓄电池烧焊、下槽一体化生产装置”，不 仅可方便地将极群正负极耳对上梳模的齿缝，烧焊后的极群组能克服自身膨胀的缺陷等问 题，而且下槽操作效率高，极群组不会被污染。但该装置存在着如下不足一是将极群压紧 的挤推板(中间挤推板)无复位功能，当再次向焊组盒内放极群时，首先要将挤推板复位， 然后才能将极群放入焊组盒内，操作麻烦，且影响工作效率；二是压好的极群下槽时，电池 壳体要从一个工位流转到另一个工位才能完成，存在着工作效率低的问题；三是将压好的 极群推入下方电池槽的动力装置每完成一个动作后，则要用人工将其推开(让出下一步的 操作空间)，劳动强度大。
发明内容本实用新型要解决的技术问题是提供蓄电池极群自动下槽机，可克服现有技术即 极群烧焊、下槽一体化装置存在的缺陷。本实用新型通过以下技术方案实现蓄电池极群自动下槽机，包括机架，设置于机架上的焊组盒，所述焊组盒的第一侧 盒体板的两端活动连接于导向复位装置，与第一侧盒体板平行的第一隔板两端也连接于该 导向复位装置，与端盒体板平行的第二隔板、以及端盒体板，其一端分别固联于第二侧盒体 板后，依次活动连接第一隔板、第一侧盒体板；在第一侧盒体板的外侧设置有推动其移动的第一动力装置，在焊组盒上方的机架 悬臂上设置有极群组下槽的第二动力装置；在焊组盒的底部设置有极群组下槽口，下槽口下方设置有电池壳体定位托板，所 述定位托板的下方设置有第三动力装置。本实用新型进一步改进方案是，所述焊组盒设置于机架的操作平台上，所述焊组 盒的下槽口设置于操作平台相应位置(焊组盒可以无底板)。[0009]所述导向复位装置由导向杆、套体、复位弹簧构成，所述复位弹簧设置于导向杆与 套体之间，所述焊组盒的第一侧盒体板的两端活动连接于导向杆，第一隔板两端固联于套 体。本实用新型进一步改进方案是，所述悬臂通过直立杆连接于机架，悬臂活动连接 于直立杆的上端。悬臂上还设置有推动第二动力装置移动的第四动力装置。所述动力装置为气缸。本实用新型与现有技术相比，具有以下优点一、本实用新型将焊组盒的第一侧盒体板(相当于本申请人另一专利申请中的第 一挤推板)活动连接于复位导向装置的导向杆，又将与其平行的第一隔板(相当于第二挤 推板)固联于导向装置的套体，并在套体内设置有弹簧，当完成极群压紧的动力装置撤离 后，在弹簧作用下，该侧盒体板、以及第一隔板自动复位。二、本实用新型在一个焊组盒内，通过间隔、轮流在隔腔内放置极群(便于放梳模 烧焊)，即可将两次压好的极群，先后分别放入焊组盒下方的电池壳体相应槽中，在一个工 位就能完成下槽，无需移动电池壳体，工作效率高。三、本实用新型将推动极群下槽的动力装置设置于可旋转的悬臂上，且在悬臂上 设置有该动力装置的推动动力，因此，可以根据设定、或按动按钮实现该动力装置的移动， 将焊组盒内的极群推入下方的槽内。不用时，手推悬臂转动90度角，让其移离焊组盒的上 方，使下一步骤的操作更方便。
图1为本实用新型侧视示意图。图2为图1俯视示意图(其中的悬臂逆时针水平旋转90度)。
具体实施方式
如图1、2所示，蓄电池极群自动下槽机，包括机架1，设置于机架1操作平台2上 的焊组盒3，所述焊组盒3的第一侧盒体板31的两端活动连接于导向复位装置4的导向杆 40 (可以在两端设置孔，所述孔套于导向杆)，与第一侧盒体板31平行的第一隔板32两端 固联于导向杆40所设置的套体41，导向杆与套体之间设置有复位弹簧42。仍如图1、2所示，与端盒体板33平行的第二隔板34、以及端盒体板33，其一端分 别固联于第二侧盒体板31后，依次活动连接第一隔板32、第一侧盒体板31。所述第二隔板 34、以及端盒体板33与第一隔板32、侧盒体板31的活动连接，是第一隔板32、第一侧盒体 板31上设置有与第二隔板34、以及端盒体板33相匹配的孔，第二隔板34、以及端盒体板33 分别从孔中向外伸出。在本实施例中，共设置有五块第二隔板34，将焊组盒隔成六个腔(第 二隔板34可根据需要设置)。在第一侧盒体板31的外侧设置有推动其移动的第一动力装置5，在焊组盒3上方 的机架悬臂11上设置有极群组下槽的第二动力装置6 (悬臂11上设置有第二动力装置6 的移动轨道61)。所述悬臂11上设置有推动第二动力装置6移动的第四动力装置10。所 述悬臂11通过直立杆12连接于机架，悬臂11活动连接于直立杆12的上端(可用轴承连 接)。悬臂11设置有转动90度角的定位销14。[0021]所述焊组盒3无底板，焊组盒3底部的操作平台2上设置有下槽口，下槽口下方设 置有电池壳体定位托板7，所述定位托板7的下方设置有第三动力装置8。在焊组盒3与操作平台2之间设置有托板9，所述托板9上间隔设置有与下槽口匹 配的挡板92 (呈叉齿装)，托板9 一侧设置有拨动手柄91。在机架一侧设置有电池流转平台13。本实用新型使用过程如图1、2所示，将托板9从第二侧盒体板31设置的插口插入，其挡板92挡于将要 放入极群的操作平台2的下槽口上，然后将极群间隔放入焊组盒的hl-l，hl-2，h3-l，h3-2， h5-l，h5-2隔腔内，接着启动第一动力装置5，第一动力装置5推动第一侧盒体板31、并通 过导向复位装置4带动第一隔板32向第二侧盒体板31方向移动，将极群组按电池壳内腔 尺寸的压缩比要求压紧。然后，将带导向槽的梳模和压条安装好，进行烧焊，待烧焊好后，取 出梳模和压条。通过拨动手柄91使托板9移位，其挡板让开111-1，111-2，113-1，113-2，115-1， h5-2隔腔下方的下槽口，再挡于112-1，112-2，114-1，114-2，116-1，116-2隔腔下方的下槽口。将 电池壳体放入定位托板7上，启动定位托板7下方的第三动力装置8，使电池壳体的槽口接 近操作平台2的下槽口，将悬臂逆时针水平旋转90度，再启动第四动力装置10将第二动力 装置6推移至设定位置(如图1所示)，然后启动第二动力装置6将极群推入电池壳体的相 应腔内。再将极群放入焊组盒的h2-l，h2-2，h4-l，h4-2，h6_l，h6_2隔腔内，重复上述操作 后，将经过压紧的极群放入电池壳体剩余的空腔即可。
权利要求蓄电池极群自动下槽机，其特征在于包括机架(1)，设置于机架(1)上的焊组盒(3)，所述焊组盒(3)的第一侧盒体板(31)的两端活动连接于导向复位装置(4)，与第一侧盒体板(31)平行的第一隔板(32)两端连接于导向复位装置(4)，与端盒体板(33)平行的第二隔板(34)、以及端盒体板(33)，其一端分别固联于第二侧盒体板(31)后，依次活动连接第一隔板(32)、第一侧盒体板(31)；在第一侧盒体板(31)的外侧设置有推动其移动的第一动力装置(5)，在焊组盒(3)上方的机架悬臂(11)上设置有极群组下槽的第二动力装置(6)；在焊组盒(3)的底部设置有极群组下槽口，下槽口下方设置有电池壳体定位托板(7)，所述定位托板(7)的下方设置有第三动力装置(8)。
2.如权利要求1所述的蓄电池极群自动下槽机，其特征在于所述焊组盒(3)设置于 操作平台(2)上，焊组盒(3)底部的下槽口也设置于操作平台(2)上。
3.如权利要求1或2所述的蓄电池极群自动下槽机，其特征在于焊组盒(3)与操作 平台⑵之间设置有托板(9)，所述托板(9)上间隔设置有与下槽口匹配的挡板，托板(9) 一侧设置有拨动手柄(91)。
4.如权利要求1所述的蓄电池极群自动下槽机，其特征在于所述第二隔板(34)、以及 端盒体板(33)与第一隔板(32)、第一侧盒体板(31)的活动连接，是第一隔板(32)、第一侧 盒体板(31)上设置有与第二隔板(34)、以及端盒体板(33)相匹配的孔，第二隔板(34)、以 及端盒体板(33)从孔中向外伸出。
5.如权利要求1所述的蓄电池极群自动下槽机，其特征在于所述导向复位装置(4) 由导向杆(40)、套体(41)、复位弹簧(42)构成，所述复位弹簧(42)设置于导向杆与套体之 间，所述焊组盒(3)的第一侧盒体板(31)的两端活动连接于导向杆(40)，第一隔板(32)两 端固联于套体(41)。
6.如权利要求1所述的蓄电池极群自动下槽机，其特征在于所述悬臂(11)通过直立 杆(12)连接于机架，悬臂(11)活动连接于直立杆(12)的上端。
7.如权利要求6所述的蓄电池极群自动下槽机，其特征在于悬臂(11)上还设置有推 动第二动力装置(6)移动的第四动力装置(10)，以及第二动力装置(6)移动的轨道。
8.如权利要求1或7所述的蓄电池极群自动下槽机，其特征在于所述动力装置为气缸。
9.如权利要求1所述的蓄电池极群自动下槽机，其特征在于在机架一侧设置有电池 流转平台(13)。
专利摘要本实用新型公开了蓄电池极群自动下槽机，包括机架，设置于机架上的焊组盒，所述焊组盒的第一侧盒体板的两端活动连接于导向复位装置，与第一侧盒体板平行的第一隔板两端也连接于该导向复位装置，与端盒体板平行的第二隔板、以及端盒体板，其一端分别固联于第二侧盒体板后，依次活动连接第一隔板、第一侧盒体板；在第一侧盒体板的外侧设置有推动其移动的第一动力装置，在焊组盒上方的机架悬臂上设置有极群组下槽的第二动力装置；在焊组盒的底部设置有极群组下槽口，下槽口下方设置有电池壳体定位托板，所述定位托板的下方设置有第三动力装置。
文档编号H01M10/12GK201638912SQ20102014211
公开日2010年11月17日 申请日期2010年3月22日 优先权日2010年3月22日
发明者方明学, 李军 申请人:张天任