铅蓄电池的制作方法

文档序号:7176796阅读:326来源:国知局
专利名称:铅蓄电池的制作方法
技术领域
本实用 新型涉及一种铅蓄电池。更具体地说,本实用新型涉及用于主电源用途的铅蓄电池。
背景技术
铅蓄电池除了用于起动车辆的电源和用于后备电源之外,也广泛用于主电源用途,即用作独立充放电设备用电源例如电动汽车、电动自行车、电动摩托车、电动滑板车、小型电动助力车、高尔夫球车等的动力电源,太阳能用电池等。在这些用途中,铅蓄电池的工作特点是启动时电流大,行车时放电电流较小,放电时间长。与此同时,也要求减少铅酸蓄电池的维护保养,特别是要求其具有较长的使用寿命。在电池的长寿命化方面,通常的做法是通过提高加在极板组上的压力以及用隔板压住正极活性物质,从而抑制正极活性物质的膨胀,防止正极活性物质的脱落。但是,随着电池的大型化,为增强电槽而改变材质或增加电槽壁厚,即使这样,也难以在极板组上施加并维持适当的压力。铅酸蓄电池随着其使用时间的延长,因正极集电体的氧化而产生腐蚀。由此导致正极集电体的截面积减少,整个正极板的导电性下降。其结果是电池进行高率放电时的电压特性下降。这样的正极集电体的腐蚀进一步发展时,最终正极集电体本身发生断裂。由此导致电池容量迅速下降而寿命终结。针对电动车用铅蓄电池的容量、充放电性、安全性等性能和相应的结构一直在进行各种研究。CN101459260A公开了一种无极柱阀控密封式铅蓄电池,其由以下的方法制得将正、负极板用间隔壁组成极群;通过填融化铅形成汇流排,并使用汇流排代替中间极柱,分别将极群中正、负极板的极耳连接起来,形成单格极群;将若干单格极群并排装入电池壳体内,通过气焊接融化铅将分别与正、负极板极耳连接的汇流排连接,在各单格极群之间形成串联;将电池封盖、固化后,在正负端子引铜线代替铜质端子,引出电池的正负极。该发明采用汇流排连接代替跨桥焊连接,线连接端子的方法组装电池,根本上解决了端子漏液,端子腐蚀导致电池提前结束使用寿命的问题,大大节省了铅的消耗,降低了产品的成本,提高了工效。CN201590439U公开了一种与汇流排直连式结构相对应的铅酸蓄电池电池盖,其包括盖体,上述盖体的内表面开有槽盖密封胶槽,上述盖体的内表面还开有深度比槽盖密封胶槽深的汇流排密封槽,上述汇流排密封槽与槽盖密封胶槽连通。所谓的汇流排直连式结构是通过一次性烧焊将两个极群组直接焊接在一起,并将焊接件用导热密封胶封在电池盖内部,汇流排所产生的热量通过导热密封胶快速传递散热。该实用新型在盖体的内表面设与槽盖密封胶槽连通的汇流排密封槽,汇流排可直接伸入汇流排密封槽内,实现了铅酸蓄电池的汇流排直连结构,大大改善了汇流排的导电效果,同时也节约了电池的内部空间,提高了电池的体积比能量。使铅酸蓄电池的大电流充放电成为可能,扩展了铅酸蓄电池的应用领域,更促进了电动汽车等相关产业的发展。[0006]日本实开平5-45901公开了一种铅蓄电池,其中使负极板格栅的足部的宽度比正极板格栅的足部的宽度大,将通过使用这些极板格栅制得的负极板和正极板组装而成的极板组插入到电槽内,将各自的足部安装在能够吸收极板的伸展性的鞍上。其所要解决的技术问题是在铅蓄电池的使用过程中,容易发生正极板的伸展,该伸展并不能通过鞍来充分吸收掉,而会由于上述正极板的弯曲等使其与相邻的负极板之间发生短路,从而导致容量降低,电池报废。其发明构思是通过使负极板格栅的足部的截面积比正极板格栅的足部的截面积大,从而使负极板对正极板的伸展性的吸收效果增大,由此防止因正极板格栅的伸展而引起弯曲、短路现象。并且,日本实开平5-45901第0006段落中明确记载了因为在铅蓄电池用极板格栅的设计中,负极板格栅的厚度通常要求要比正极板格栅更薄,因此为了使负极板格栅的足部的截面积比正极板格栅的足部的截面积大,则必须使负极板格栅的足部的宽度比正极板格栅的足部的宽度大。日本特开平3-81952中公开了一种密闭形铅蓄电池,其特征在于,将极板极耳部焊接而制成汇流排,将该汇流排用粘接剂埋入到中盖中,使汇流排的间隙以及汇流排与中盖的粘接沟壁之间的间隙为同样的尺寸,从而使得粘接剂不会发生堆积、浸渍到间隔壁中或溢出到电池外侧等。 但是,上述文献并没有公开和教示对于电动车用铅蓄电池的过放电加以考虑以提高该电池的使用寿命,而且现有技术中对于防止电动车用铅蓄电池的过放电而提高使用寿命进行的研究还很不充分。一般来说,电动车用铅蓄电池的放电电流越大或者放电深度越深,越有可能导致过放电,使得电池的寿命也越短。这是因为过放电可加剧极板格栅腐蚀, 在极板格栅/活性物质界面产生高电阻层,并引起正极活性物质软化脱落,使电池放电容量迅速下降,促使电池早期失效,使得电池寿命大大降低。由于电动车在行车时无法对电池进行充电,所以行车路程越长,放电深度越深,而且在行车过程中面对红绿灯时需要频繁以大电流进行制动和启动,即使当电池电量不足时,也仍然要以大电流进行启动,这时最容易导致过放电。因此电动车用铅蓄电池在实际的使用过程中,即使充电深度(SOC)变浅,仍然需要高率放电,因此解决长寿命化的课题很有必要。

实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题本实用新型的目的在于提供一种即使在浅充电深度的情况下也能够进行高率放电,并能够达到长寿命的铅蓄电池。解决该技术问题的技术手段本实用新型提供一种铅蓄电池,其具有多个单体电池,上述单体电池具有极板组、 电解液以及单体电池室,上述极板组以浸渍于电解液的状态收纳在上述单体电池室中,上述极板组是由多片正极板和多片负极板隔着隔板交替排列而成,每片正极板包括具有极耳的正极集电体和由该正极集电体保持的正极活性物质层,每片负极板包括具有极耳的负极集电体和由上述负极集电体保持的负极活性物质层,其特征在于,上述单体电池的正极板的正极汇流排、负极板的负极汇流排分别与同该单体电池相邻的单体电池各自的负极板的负极汇流排、正极板的正极汇流排采用无极柱直接焊接,由此将上述多个单体电池串联起来,且上述每片正极板的极耳的截面积与上述每片负极板的极耳的截面积的比值大于等于0. 6且小于1. 0。根据本实用新型的 铅蓄电池,优选上述多片正极板的极耳的截面积之和与上述多片负极板的极耳的截面积之和的比值为0. 5 0. 8。根据本实用新型的铅蓄电池,优选上述多片正极板的片数为3以上、上述多片负极板的片数为4以上,更优选的是上述多片正极板的片数为4 9,上述多片负极板的片数为5 10。根据本实用新型的铅蓄电池,优选上述每片正极板的极耳的厚度小于上述每片负极板的极耳的厚度和/或者上述多片正极板的极耳的总厚度小于上述多片负极板的极耳的总厚度。根据本实用新型的铅蓄电池,优选上述每片正极板的极耳的宽度5 8mm、上述每片负极板的极耳的宽度5 7mm。根据本实用新型的铅蓄电池,优选具有2个以上上述单体电池,更优选具有4 8 个上述单体电池。根据本实用新型的铅蓄电池,优选上述正极集电体是由往复式切拉法制成的拉网格栅。这时,优选所述格栅具有由多条格线交错构成的网眼,当设定所述格线的宽度为W、所述格栅的厚度为τ时,表示所述格栅的曲折度的比值T/W为1. 60 1. 80的范围。并且,优选作为正极活性物质的铅膏填充在作为正极集电体的所述拉网格栅上,当设定填充有所述铅膏的正极板的厚度为P时,表示铅膏过填充率的比值P/T为1. 14 1. 30。根据本实用新型的铅蓄电池,优选上述负极集电体是由铸造法制成的格栅。本实用新型的铅蓄电池优选用作电动汽车、电动自行车、电动摩托车、电动滑板车、电动助力车的动力电源。实用新型的效果本实用新型通过缩小正极的极耳截面积,适当地降低了集电性,并且将相邻单体电池的汇流排之间不采用极柱而直接焊接,排除了采用极柱来连接汇流排对集电性造成的影响,从而抑制了高率过放电,实现了长寿命化,并且能够缩小电池的体积。在此基础上,通过上述正极集电体采用由往复式切拉法制成的拉网格栅,控制上述格栅的曲折度,从而减少对格栅的网眼的应力;或者,将正极活性物质进行过量填充(过填充),控制作为正极活性物质的铅膏的过填充率的比值,并适当地降低了集电性,在高率放电时正极活物质不产生过放电,而且不易发生应力腐蚀,从而使寿命大幅度提高。

图1是本实用新型的铅蓄电池的部分剖开的立体图。图2(a)是本实用新型的铅蓄电池的正极板的局部剖开的主视图;图2(b)是上述正极板的侧视图。图3(a)是本实用新型的铅蓄电池的负极板的局部剖开的主视图;图3(b)是上述负极板的侧视图。图4(a)是表示采用往复式切拉法加工来制备拉网格栅和极板的工序图;图4(b) 是上述工序的局部放大示意图。图5(a)示意性地表示由往复式切拉法加工制成的拉网格栅的主视图;图5(b)是由上述拉网格栅形成的极板的侧视图;图5(c)表示上述拉网格栅的局部放大示意图;图 5(d)表示图5(c)的拉网格栅沿A-A线的剖视图;图5(e)上述正极板沿厚度方向切开的局部剖视图。图6是示意性表示采用无极柱直接焊接将多个单体电池串联起来的示意图。
具体实施方式
以下 ,参照附图对本实用新型的铅蓄电池(以下有时记作“电池”)进行说明。在附图中,为了简化说明,对具有实质上相同的功能的构成要件用同一参考符号表示。另外, 本实用新型并不限于以下的实施方式。本实用新型涉及一种铅蓄电池,其具有多个单体电池(也称为单电池),该单体电池具有极板组、电解液以及单体电池室,上述极板组以浸渍于电解液的状态收纳在上述单体电池室中,上述极板组是由多片正极板和多片负极板隔着隔板交替排列而成,每片正极板包括具有极耳的正极集电体和由该正极集电体保持的正极活性物质层,每片负极板包括具有极耳的负极集电体和由上述负极集电体保持的负极活性物质层,其中,通过将各单体电池之间的配置关系和电连接关系进行优化,并且对正极板和负极板的配置、正极板极耳和负极板极耳的截面积、厚度的相对关系等因素进行设计,从而实现了铅蓄电池即使在浅充电深度的情况下也能够进行高率放电,并能够达到长寿命。本实用新型的铅蓄电池可以是开放式的液式铅蓄电池或密封式的阀控式铅蓄电池,但优选为密封式的阀控式铅蓄电池。图1是本实用新型的铅蓄电池的部分剖开的立体图。铅蓄电池1的壳体19被间隔壁13分成多个单体电池室14,从而使得铅蓄电池1 具有多个单体电池12,该单体电池12具有极板组11、电解液(未图示出来)以及单体电池室14,上述极板组11以浸渍于电解液的状态收纳在上述单体电池室14中。上述极板组11 是由多片正极板2和多片负极板3隔着隔板4交替排列而成(图1中的极板组11仅为示意性表示),其中,从提高充放电效率和成本控制的观点考虑,优选的是上述极板组的最外侧均为负极板,即负极板比正极板多1片,这是因为在以铅蓄电池为代表的二次电池中,电池容量就是指正极的电容量,电池的放电反应是在隔着隔板相面向的正极和负极之间进行的,因此理想的是正极的两面均与负极相面向。优选上述多片正极板的片数为3以上、上述多片负极板的片数为4以上,更优选的是上述多片正极板的片数为4 9,上述多片负极板的片数为5 10。在上述多个单体电池之中,每个单体电池的正极板的正极汇流排、负极板的负极汇流排分别与同该单体电池相邻的单体电池各自的负极板的负极汇流排、正极板的正极汇流排采用无极柱直接焊接, 由此依次将上述多个单体电池串联起来。具体地说,各正极板2的正极极耳9通过正极汇流排6连接起来,各负极板3的负极极耳10通过负极汇流排5连接起来,每个单体电池12 的负极汇流排5与相邻单体电池12的正极汇流排6使用铅、铝或铜材等金属板8进行熔焊或铸焊来直接焊接,从而每个单体电池12与其相邻的单体电池12串联连接,由此将上述多个单体电池串联起来。上述汇流排之间的直接焊接可以从间隔壁13顶部跨过来进行,也可以从间隔壁13上具有的孔穿过来进行。发明者们发现,通过使得相邻单体电池的不同极性的汇流排不采用极柱而直接焊接来串联各个单体电池,则单体电池之间的连接状态安定,单体电池之间的集电性波动极小,电流小、内阻也小,从而有利于进行高率放电,并能够达到长寿命。具体地说,在采用极柱来间接连接相邻单体电池之间的不同极性的汇流排的情况下,电流路径变长,内阻增大, 并且随着内阻升高,发热量也增大,单体电池之间的温度和集电性的波动也增大。与此相对,在本实用新型中,通过使得相邻单体电池的不同极性的汇流排不采用极柱而直接焊接, 电流路径变短,内阻降低,并且随着内阻降低,发热量也降低,单体电池之间的温度和集电性的波动也降低。在本实用新型中所述的“采用无极柱直接焊接”和“不采用极柱而直接焊接”的含义相同,均是指相邻单体电池中的不同极性的汇流排本身之间直接焊接,或者相邻单体电池中的不同极性的汇流排之间在不采用极柱的情况下仅使用铅、铝或铜材等金属板进行熔焊或铸焊来进行焊接。铅蓄电池1 优选具有2个以上上述单体电池12,更优选具有4 8个上述单体电池12。在壳体19的一端的正极汇流排与正极端子16连接,并且在壳体19的另一端的负极汇流排5与负极端子17连接。将电池盖15安装到壳体19的开口上。在电池盖15上提供的通气口或阀18用于将电池内部产生的气体排出到电池外面,但是极少能出现气体。正极板2包括具有正极极耳9的正极集电体21和由该正极集电体21保持的正极活性物质层24。图2 (a)是本实用新型的铅蓄电池的正极板2的局部剖开的主视图,图2(b) 是上述正极板2的侧视图。正极集电体21和正极汇流排6的材质可以是在铅蓄电池的正极板中通常使用的 Pb合金,例如包含含有Ca和Sn中的至少一种的Pb合金,就耐腐蚀性和机械强度而言,可以使用包含0. 05-3. 0质量% Sn的Pb-Sn合金、包含0. 01-0. 10质量% Ca的Pb-Ca合金、或者包含Ca和Sn的Pb-Ca-Sn合金。正极活性物质层24主要包含正极活性物质(PbO2),并且除了正极活性物质外,还可以包含少量导电材料(例如炭)和添加剂。正极集电体21优选是由往复式切拉法制成的拉网格栅(以下有时简称为exp),其包括保持正极活性物质层24的网格25、在网格25的边缘部分提供的边23以及与上面的边 23连接的正极极耳9。负极板3包括具有负极极耳10的负极集电体31和由上述负极集电体31保持的负极活性物质层34。图3 (a)是本实用新型的铅蓄电池的负极板3的局部剖开的主视图,图 3(b)是上述负极板3的侧视图。负极集电体31可以是由往复式切拉法或铸造法制成的格栅,负极集电体31包括保持负极活性物质层34的网格35、在网格35的上边缘部分提供的上边框33以及与上边框33连接的负极极耳10。负极活性物质层34包含负极活性物质即铅(例如为海绵状、青灰色的纯铅),并且除了负极活性物质外,还可以包含少量膨胀剂(例如木质素和硫酸钡)、导电材料(例如炭)和添加剂。负极集电体31和负极汇流排5可以是在铅蓄电池的负极板中通常使用的Pb合金,没有什么特别的限制,但从板栅强度方面考虑,优选使用添加了 Ca、Sn等实质上不会使 Pb的氢过电位下降的元素的Pb-Ca合金、Pb-Sn合金、Pb-Ca-Sn合金等,更优选是与正极板 2所使用的Pb合金相同的Pb合金。隔板4采用在铅蓄电池中通常使用的隔板,可以是塑料隔板、纸隔板、玻璃隔板和橡胶隔板,优选为玻璃纤维垫或超细玻璃纤维隔板(AGM)。隔板也可以是套袋隔板,即作成袋状,紧包在正极板的外部,防止活性物质的脱落与挤出。正极板2可以通过下述方法获得。 未化成的正极板是通过在作为正极集电体的正极板格栅中填充由原材料铅粉 (铅和氧化铅的混合物)、硫酸、水等混合而成的正极铅膏,然后进行熟化和干燥而制得的。上述正极板格栅优选是由铅带通过往复式切拉法制得的拉网格栅。具体的工艺将在后面详细描述。这时正极板的主要的制备步骤如图4(a)和图4(b)所示,其包括(1)切拉工序使用往复式冲压模具反复对铅带27进行冲压,在沿铅带的长度方向形成多个狭缝的同时,将该狭缝沿与铅带表面垂直的方向展开,从而形成具有由多条格线交错构成的网格25的网状片;(2)整形工序利用整形模具的一对辊对所述网状片进行整形,得到拉网格栅;(3)铅膏填充工序在所述拉网格栅上沿格栅的长度方向向网格25填充作为正极活性物质的铅膏24a ; (4)裁断工序将填充有所述铅膏24a的拉网格栅裁断为具有正极极耳9 的正极板,即获得未化成的正极板2a。然后,通过将未化成的正极板2a进行化成来获得上述正极板2。化成可以在使用未化成的正极板和负极板制成极板组并装配到铅蓄电池的壳体内后进行,也可以在制成极板组之前进行,但优选前者。负极板3可以通过下述方法获得。未化成的负极板是通过在作为负极集电体的负极板格栅中填充由原材料铅粉 (铅和氧化铅)、硫酸、水和例如木质素和硫酸钡的膨胀剂混合而成的负极铅膏,然后进行熟化和干燥而制得的。然后,通过将未化成的负极板进行化成来获得上述负极板3,即由负极板格栅31 保持负极活性物质层34而成的负极板3。化成可以在使用未化成的正极板和负极板制成极板组并装配到铅蓄电池的壳体内后进行,也可以在制成极板组之前进行,但优选前者。 上述负极板格栅可以通过往复式切拉法或铸造法制得。当通过往复式切拉法制造上述负极板格栅时,所采用的工艺步骤与上述正极板格栅的制造工艺完全相同,而且后续的负极板的制造工艺也与上述正极板的制造工艺基本上相同。发明者们通过反复试验和研究,发现对正极板和负极板的配置、正极板极耳和负极板极耳的截面积、厚度的相对关系等因素进行适宜设计,可以实现在浅充电深度的情况下也能够进行高率放电,从而有利于实现长寿命。具体说明如下。首先,本实用新型通过使正极极耳的截面积相对于负极极耳的截面积适当地变小,从而集电性较低,在高率放电的时候避免正极活物质的过放电,从而在电量较低时,不需要太高的电流量,由此防止正极活性物质层破坏。但是,不能使正极极耳的截面积相对于负极极耳的截面积过分地降低,否则就会影响电极的化学反应即化成性,而且当正负极板的极耳的截面积的比值过小时,电池内阻增大,从而使得高率放电时的能量密度降低,输出功率也降低,单体电池之间的温度波动增大,因此循环寿命降低。因此,从兼顾上述两方面来考虑,上述每片正极板的极耳的截面积与上述每片负极板的极耳的截面积的比值适宜为大于等于0. 6且小于1. 0,优选为0. 74 0. 93。另外,优选上述多片正极板的极耳的截面积之和与上述多片负极板的极耳的截面积之和的比值为0. 5 0. 8,更优选为0. 59 0. 78。从本领域的现有技术来看,公知的是为了使正极和负极的导电特性一致,正极板的极耳和负极板的极耳的截面积应当相同,这是因为导电物质的截面积与电阻成比例。但是,本实用新型通过打破这一惯例,却取得了意外的效果。具体地说,在现有技术的情况下, 正极板的反应电阻降低,高率放电时的正极活性物质利用率增大,但正极活性物质的劣化加速。与此相对,在本实用新型中,通过如上所述设定正负极板的极耳的截面积的比值,使得高率放电时单体电池之间均勻发热,单体电池之间的温度波动小,从而实现了循环寿命的长寿命化。
的截面积是由极耳的宽度和厚度之积而得到的。具体地说,如图2 (a)和2(b) 所示,正极极耳的宽度为amm,正极极耳的厚度为β mm,因此正极极耳的截面积(K)为 α X β。如图3(a)和3(b)所示,负极极耳的宽度为Y mm,负极极耳的厚度为ε mm,因此负极极耳的截面积(L)为γ X ε。所以可以通过调整极耳的宽度和/或厚度来对极耳的截面积进行调整。在本实用新型中,优选上述每片正极板的极耳的厚度小于上述每片负极板的极耳的厚度,更优选上述多片正极板的极耳的总厚度小于上述多片负极板的极耳的总厚度。上述每片正极板的极耳的宽度优选为5 8mm、上述每片负极板的极耳的宽度优选为 5 7mm0其次,本实用新型通过对正极板和负极板的集电体的结构和加工工艺进行选择和调整,从而使正极的集电性得到抑制,在高率放电的时候避免正极活物质的过放电。正极集电体优选是由铅带通过往复式切拉法制得的拉网格栅,负极集电体优选是由铸造法制成的格栅。在本实用新型中,优选正极板是通过往复式切拉法制得的拉网格栅且负极板是通过铸造法制得的格栅,这时由于正极拉网格栅没有横边骨,不会使正极的导电性过大,因此正极的集电性相对地下降,从而避免了高率放电时正极活物质的过放电,能够得到电池长寿命化的效果,而负极板的铸造格栅有横边骨,能起到阻止负极活性物质溢出和膨胀的效果,并且能够防止电池的容积过大。另一方面,在正极板和负极板均是通过往复式切拉法制得的拉网格栅的情况下,则负极拉网格栅也没有横边骨,从而负极的集电性被抑制,与此相对,正极的导电性却相对地提高,因此有可能无法提高本实用新型的效果。本实用新型的铅蓄电池通过对上述两个方面进行设计,从而实现了显著的技术效果即使在浅充电深度的情况下也能够进行高率放电,在高率放电的时候避免正极活物质的过放电,从而能够达到长寿命。下面对由铅带通过往复式切拉法制备的拉网格栅的工艺和控制过程进行详细的说明。作为原料的铅带,可以采用本领域常用的铅合金箔,例如含有Ca和Sn中的至少一种的Pb合金箔,就耐腐蚀性和机械强度而言,优选由Pb-Ca-Sn三元合金构成。在使用具有这样的合金组成的铅带时,铅蓄电池的循环寿命特性容易得到改善。本实用新型的切拉工序中采用了具有一对动模和静模的往复式冲压模具。动模 (上模)具有多个连续的刀刃部,这些刀刃部沿铅带的输送方向(即长度方向)呈V字形排列,但在对应于铅带厚度方向的中央部的位置上不设置刀刃部。静模(下模)具有多个连续的棱形部,棱形部的棱形面对应于上模的刀刃部所在的位置。通过外部设备固定静模,并控制动模由上而下地冲压铅带,当动模的刀刃部经过相邻棱形部之间的棱线时,在铅带上切成多个断续的狭缝,同时刀刃部的前端继续向下冲压,沿棱形面将该狭缝在垂直于铅带表面的方向展开。一边沿铅带的长方向输送铅带,一边反复进行上述冲压过程,从而将铅带加工成具有多个网眼的网状 片。另外,调整动模上的刀刃部位置,使得铅带宽度方向的中央部分成为没有网眼的空白部分,该部分通过后述的裁切加工形成格栅的上边框和极耳。通常情况下,切拉刚结束后的网状片的厚度波动大,而且形状不规则,因此,在接下来的整形工序中,需要利用整形模具的一对辊对上述网状片进行整形,整形后得到拉网格栅。在以往的整形工序中,一般采用直径较大、重量重的压延辊对网状片进行整形,由于对网状片施加的压力较大,因此格线交点(以下称为节点)处的高度被压缩,格栅的整体厚度变薄,曲折程度降低。发明者们发现,如果整形时对网状片施加的压力过大,则虽然格栅的整体厚度会变薄、强度变大,但节点处受到应力而容易腐蚀,对电池的寿命有不良影响。因此,本实用新型中采用了直径小且重量轻的一对压延辊,通过控制该一对辊之间的间距以及辊压,对节点处施加较小的压力,使得节点处的高度几乎未被压缩,整形后格栅仍然保持较大的曲折程度。此时,由于几乎未对节点处施加压力,因此节点处可以保持高强度, 耐腐蚀性良好,且格栅的尺寸变形小,格栅的厚度偏差等也会随之降低。图5是表示通过上述方法得到的拉网格栅7的示意图。如图5(a)所示,拉网格栅 7具有由多条格线g交错构成的近似菱形的网眼,每个网眼i被4根格线g围住,各网眼i 之间由节点f相互连接。拉网格栅7在宽度方向的中央部为没有形成网眼的空白部分.另夕卜,图5(a)中仅示意性示出了拉网格栅7的一部分。铅带在切拉工序中被切出的狭缝展开后形成具有一定宽度和厚度的格线g,格线 g的宽度对应于相邻狭缝在铅带宽度方向上的间隙(以下简称为狭缝间隙),格线g的厚度对应于作为原料的铅带的厚度(以下简称为铅带厚度)。本说明书中,术语“格线宽度”、 “格线厚度”以及下述的“格栅厚度”均具有本领域通常所具有的含义,具体而言,如图5(c) 的示意图所示,格线宽度为W,格线厚度为t。这里,需要指出的是,虽然在本实用新型的图 5(c)中,为简便起见而将格线所在的平面表示为纸面,但在实际情况中,格线g所在的平面与纸面是具有一定的倾斜角度的。当沿图5(c)中的剖切线A-A剖开时,如图5(d)所示,宽度为W的格线形成曲折的锯齿形状,在节点f处两根格线g发生重叠,该重叠部分的长度为格线宽度W的2倍,重叠部分的厚度(图中阴影部分的厚度)为格线厚度t。另外,格栅整体在厚度方向上的最大高度(即节点f在厚度方向上的高度)为格栅厚度T,本说明书中, 用格栅厚度T与格线宽度W的比值T/W来定义格栅曲折度。该比值T/W越大,表明格栅曲折度越大。发明者们发现,当在切拉工序中适当地调整狭缝间隙、并且在整形工序中适当地调整辊间距以及辊压从而将格栅曲折度τ/w控制在一定范围内时,在后续的填充工序中, 作为活性物质的铅膏的填充性变得良好,不仅可以顺利地将作为活性物质的铅膏涂布到格栅的各个网眼中,而且还可以将铅膏填充得高于格栅表面,本说明书中将这种现象简称为铅膏的“过填充(over paste)”。这样,可以在正极格栅中容纳更多的活性物质,得到高的电池容量。在本实用新型中,通过与以往相比适当加大拉网格栅的格栅曲折度T/W,可以期求得到良好的铅膏涂布性,其理由可以认为是,相对于每单位面积的极板,格栅的曲折度越大,格栅与活性物质之间的接触面积越多,且活性物质表面与格栅的距离越近,因而不仅可以改善活性物质与格栅之间的粘接性,而且活性物质层中各处与格栅的距离比较接近,集电性的差异减小,因而有利于得到良好的高率放电特性。在通常情况下,由于拉网格栅的边缘没有外部边框的支持,为了避免活性物质从格栅边缘溢出,必须限制所填充的活性物质的量。如果涂布的活性物质层厚度过薄,则电池容量受到限制,且格栅的集电性相对过剩,容易造成活性物质的劣化。但如果过厚地涂布活性物质,则活性物质的外层表面距离格栅过远,其与格栅的粘接性不够,且活性物质中集电性 不均勻,在放电末期容易发生脱落,造成电池循环寿命的劣化。因而需要控制铅膏的过填充率在适宜的范围内。当控制上述格栅曲折度T/W在合适范围内时,由于铅膏涂布性变得良好,因此可以增大铅膏涂布量,容易地得到合适的铅膏过填充率,从而提高电池的高率放电性能。从这一观点出发,格栅曲折度T/W优选为1.60 1.80的范围,更优选为1.64 1.79的范围。 当格栅曲折度过小时,铅膏表面的活性物质粘附性差,当反复进行深放电就容易产生脱落, 造成电池的循环寿命短。但如果格栅曲折度过大,则有可能导致集电性过剩,反而加重了过放电时活性物质的劣化,导致电池循环寿命的缩短。具有上述曲折度的格栅可以使用往复式冲压模具在不破坏格栅节点的情况下进行生产。如上所述,往复式冲压工艺的特点是基本不对格栅的节点进行压缩,因而能生产曲折度较大的网状片。另外,由于在后续的整形工序中采用了对格栅节点处施加压力小的整形模具,因此整形后得到的拉网格栅的曲折度较大,且节点处基本没有受到压力,可以保持高强度,不易腐蚀,这也是电池寿命延长的一个重要原因。本实用新型中,格栅曲折度T/W的大小由格栅厚度T和格线宽度W两个因素决定, 而格栅厚度T主要与网状片在压延前的厚度、以及整形工序中网状片在压延前后的厚度比有关,网状片的厚度取决于网眼大小和格线宽度等因素。因此,可以通过在切拉工序和整形工序中适当地控制工艺条件来得到所希望的格栅曲折度。例如,可以在切拉工序中适当调整往复式冲压模具的动模向下的冲程大小或狭缝长度来控制所形成的网眼大小,或者调整静模的棱形面的间距以及动模的刀刃部之间的距离来调整铅带上的狭缝间隙。另外,可以在整形工序中调整对网状片进行压延的一对压延辊的辊间距、辊的按压力等,由此来控制网状片在压延前后的厚度比。本实用新型中希望得到较大的格栅曲折度,因此在切拉工序中需要将狭缝间隙也设定得较大。但根据所使用的铅带厚度(即格线厚度)的不同,狭缝间隙(即格线宽度) 也存在一定的优选范围。具体来说,相对于一定的铅带厚度,如果狭缝间隙过大(格线宽度过宽),则制成的格栅厚度过厚、整体重量变大,不易实现电池的高容量化。如果狭缝间隙过小(格线宽度过细),则容易因腐蚀造成断裂,导致电池高率寿命特性的下降。将上述得到的拉网格栅作为正极板格栅,接着对其进行铅膏填充工序。在拉网格栅上沿格栅的长度方向填充作为正极活性物质的铅膏。所得的极板的厚度P是指包含铅膏在内的极板的总厚度,如图5(b)所示,是填充在格栅中的铅膏的上下表面在厚度方向上的高度差。铅膏的涂布量越大,则极板的厚度P越大。进而,如图5(e)所示,本说明书中采用极板厚度P与格栅厚度T的比值来定义铅膏的过填充率。发明者们的出发点是首先制造具有合适曲折度的格栅,进而在格栅上以一定的过填充率来填充铅膏,从而达到优良的高率放电循环特性。因此,发明者们对铅膏的过填充率与高率放电循环特性之间的关系进行了研究,结果发现,当铅膏的过填充率P/T为特定范围时,可以得到优良的高率放电特性。从得到优良的高率放电特性的观点出发,上述比值Ρ/τ优选为1. 14 1.30的范围,更优选为1. 16 1.26的范围。发明者们还发现,对于改善高率放电性能的效果来说,控制格栅曲折度和铅膏的过填充率都是有效的,但首先要保证格栅的曲折度τ/w在优选范围之内。即使铅膏的过填充率P/T为1. 14 1.30,但如果格栅的曲折度Τ/W在优选范围即1.60 1.80之外,则电池的循环寿命特性仍不充分。其理由推 测如下正极拉网格栅如果满足曲折度Τ/W为1. 60 1. 80的话,则铅膏的过填充化容易,且正极板格栅对铅膏的集电性适当地下降,其结果是在高率放电时铅膏不产生劣化,电池寿命长。如果格栅曲折率不在上述范围内,即使铅膏处于过填充状态,但与格栅的粘接性不充分、集电性不足或过剩的可能性较大,从而不能得到改善高率放电特性的效果。图1所示的铅蓄电池1可以通过下述的方法来组装。将N片上述正极板2和N+1片上述负极板3分别隔着隔板4交替地重叠,从而获得极板组11。随后,将单个极板组11中同极性的正极极耳9使用铅、铝或铜材等金属板进行熔焊或铸焊来焊接在一起获得正极汇流排6,将单个极板组11中同极性的负极极耳10使用铅、铝或铜材等金属板进行熔焊或铸焊来焊接在一起获得负极汇流排5。将每个极板组11 分别收纳在电池壳体19中的由间隔壁13隔开的多个单体电池室14中。如图6所示,通过将一个极板组11的负极汇流排5和与相邻单体电池的极板组11的正极汇流排6通过铅、 铝或铜材等金属板8不采用极柱而直接焊接,然后所述相邻单体电池的极板组11的负极汇流排5又与下一个相邻单体电池的极板组11的正极汇流排6通过铅、铝或铜材等金属板8 进行直接焊接,这样依次串联下去,就将各个极板组串联连接起来,也就是将多个单体电池串联起来,最终的两端的正极汇流排和负极汇流排分别成为正极端和负极端。所述正极端与正极端子16连接,所述负极端与负极端子17连接。其中,为了便于区分正负极,通常将正极端标示为红色,将负极端标示为绿色,也可以将正极汇流排6涂成红色,将负极汇流排 5涂成绿色。然后,将电池盖15安装到电池壳体19的开口上。随后,从电池盖15上所设置的液体入口向每个单体电池中倒入电解液,然后在壳体19中进行化成,电解液通常为浓度为 1. 1 1. 4g/ml的硫酸,也可以含有二氧化硅等添加物。在化成后,将具有用来将电池内部产生的气体和压力排出的阀18固定在液体入口中,从而获得铅蓄电池1。一般来说,为了便于区分正负极,将正极端子16标示为红色,将负极端子17标示为绿色。通过对上述铅蓄电池1中的各个构成要素进行选择和组合,对本实用新型进行实施,得到了以下的实施方式。(实施方式1)实施方式1的铅蓄电池1具有多个单体电池12,每个单体电池12具有极板组11、 电解液(未图示出来)以及单体电池室14,上述极板组11以浸渍于电解液的状态收纳在上述单体电池室14中,上述极板组11是由多片正极板2和多片负极板3隔着隔板4交替排列而成,每片正极板包括具有极耳的正极集电体和由该正极集电体保持的正极活性物质层,每片负极板包括具有极耳的负极集电体和由上述负极集电体保持的负极活性物质层, 其特征在于,每个单体电池的正极板的正极汇流排、负极板的负极汇流排分别与同该单体电池相邻的单体电池各自的负极板的负极汇流排、正极板的正极汇流排采用无极柱直接焊接,由此将上述多个单体电池串联起来,且上述每片正极板的极耳的截面积与上述每片负极板的极耳的截面积的比值大于等于0. 6且小于1. 0。优选的是,上述多片正极板的极耳的截面积之和与上述多片负极板的极耳的截面积之和的比值为0. 5 0. 8。上述每片正极板的极耳的截面积与上述每片负极板的极耳的截面积的比值优选为0. 74 0. 93,上述多片正极板的极耳的截面积之和与上述多片负极板的极耳的截面积之和的比值优选为0. 59 0. 78。上述多片正极板的片数为3以上,上述多片负极板的片数为4以上,优选上述多片正极板的片数为4 9,上述多片负极板的片数为5 10。 根据最终所要达到的技术效果,其它构成要素可以从前面的详细描述中适宜地选取即可。(实施方式2)实施方式2的铅蓄电池1是在实施方式1的铅蓄电池1的基础上,进一步设定上述每片正极板的极耳的厚度小于上述负极板的极耳的厚度,或者上述多片正极板的极耳的总厚度小于上述多片负极板的极耳的总厚度,其中上述每片正极板的极耳的厚度为1.0 2. 0mm,优选为1. 2 1. 8mm ;上述每片负极板的极耳的厚度为1. 2 2. 5mm,优选为1. 3 2. Omm0根据最终所要达到的技术效果,其它构成要素可以从前面的详细描述中适宜地选取即可。(实施方式3)实施方式3的铅蓄电池1是在实施方式1的铅蓄电池1的基础上,进一步设定上述正极集电体是由往复式切拉法制成的拉网格栅,使该格栅的曲折度T/W为1.60 1.80 的范围,且上述负极集电体是由铸造法制成的格栅。此外,优选使表示上述拉网格栅上的铅膏过填充率的比值P/T为1. 14 1. 30的范围。根据最终所要达到的技术效果,其它构成要素可以从前面的详细描述中适宜地选取即可。(实施方式4)实施方式4的铅蓄电池1是在实施方式2的铅蓄电池1的基础上,进一步设定上述正极集电体是由往复式切拉法制成的拉网格栅,使该格栅的曲折度T/W为1.60 1.80 的范围,且上述负极集电体是由铸造法制成的格栅。此外,优选使表示上述拉网格栅上的铅膏过填充率的比值P/T为1. 14 1. 30的范围。根据最终所要达到的技术效果,其它构成要素可以从前面的详细描述中适宜地选取即可。以下,基于实施例对本实用新型进行具体地说明,但这些实施例只是是本实用新型的例示,本实用新型并不限于这些实施例。(实施例1)(1)正极板的制造以约100 15 10的重量比将原材料铅粉(铅和氧化铅的混合物)、水和稀硫酸进行捏合,从而获得作为正极活性物质的正极铅膏。另一方面,将由通过浇铸获得的包含含有约0. 07质量% Ca和约1. 3质量% Sn的Pb合金的铅带挤压成1.3毫米厚。如图4(a)和图4(b)所示,首先,进行切拉工序,使用往复式冲压模具反复对铅带27进行冲压,在沿铅带的长度方向形成多个狭缝的同时,将该狭缝沿与铅带表面垂直的方向展开,从而形成具有由多条格线交错构成的网格25的网状片。 然后,利用整形模具的一对辊对所述网状片进行整形,得到拉网格栅。然后,在所述拉网格栅上沿格栅的长度方向向网格25填充正极活性物质的铅膏24a。然后,将填充有所述铅膏 24a的拉网格栅裁断为具有正极极耳9的正极板,将如此裁断形成的正极板进行熟化并干燥,从而获得未化成的正极板2a。通过对上述未化成的正极板2a进行化成,就可以获得由正极板格栅21保持正极活性物质层24的正极板2。上述化成可以在组装成极板组之前进行,也可以在组装成极板组并装配到铅蓄电池的壳体内之后来进行。其中, 正极板的各个构成要素的参数参见后述表1中所示的值。(2)负极板的制造以约100 5 10重量比将原材料铅粉、水、稀硫酸进行捏合,从而获得作为负极活性物质的负极铅膏。用含有约0. 07质量% Ca和约0. 25质量% Sn的Pb合金原料通过铸造法来制得作为负极集电体的负极板格栅。用上述负极铅膏填充负极板的格栅,从而获得未化成的负极板。通过对未化成的负极板进行化成,就可以获得由负极板格栅31保持负极活性物质层34的负极板3。上述化成可以在组装成极板组之前进行,也可以在组装成极板组并装配到铅蓄电池的壳体内之后来进行。其中,负极板的各个构成要素的参数参见后述表1中所示的值。(3)铅蓄电池的制造通过下面的方法制造图1所示的铅蓄电池1。将5片上述获得的负极板3和4片上述正极板2分别隔着隔板4交替地重叠,从而获得极板组11。随后,分别将单个极板组11中同极性的正极极耳9和同极性的负极极耳 10焊接到一起,获得正极汇流排6和负极汇流排5。将各个极板组11分别收纳在电池壳体 19中的由间隔壁13隔开的6个单体电池室14中。通过将一个极板组11的负极汇流排5 与相邻的极板组11的正极汇流排6不采用极柱而直接焊接,从而将两个相邻的极板组串联连接,由此依次将各个极板组11串联连接起来,也就是将各个单体电池串联起来。在上述6个串联连接的极板组中,位于最终的两端的两个极板组中的一个极板组的正极汇流排6与正极端子16连接,另一个极板组的负极汇流排5与负极端子17连接。然后,将电池盖15安装到电池壳体19的开口上。随后,从电池盖15上所设置的液体入口向每个单体电池中倒入浓度为1.242g/ml的硫酸作为电解液,并且在电池壳体中进行化成。在化成后,将具有用来将电池内部产生的气体和压力排出的阀18固定在液体入口中,从而获得铅蓄电池1。(4)对铅蓄电池的性能进行评价对上述所得的铅蓄电池1进行高率放电寿命特性和电池容积进行测定。高率放电寿命特性的测定方法如下。电池规格12V,20Ah充电条件14. 7V恒电压充电,最多充电16小时放电条件30A(1.5C)恒电流放电,直至电压降至9. 6V反复进行上述充放电循环试验,当电池的放电容量降低到第1次循环的放电容量的80%时结束试验,计算所进行的充放电循环的循环数,依据该循环数来评价高率放电寿命特性。高率放电 寿命特性的评价基准如下。◎循环数为500以上〇循环数大于等于300且小于500Δ 循环数大于等于200且小于300X 循环数低于200XX 循环数为150以下。电池容积可以简单地通过将汇流排焊接连接后的极板组的高度来表示,极板组的高度越高,则装配成最终铅蓄电池之后的容积就会越大。采用极柱来间接焊接相邻单体电池的不同极性的汇流排时与不采用极柱而使得相邻单体电池的不同极性的汇流排直接焊接时相比,根据实际制备的电池尺寸,极板组的高度通常会增高约10mm-60mm的范围。因此,在本实用新型中,仅仅简单地将电池容积的评价标准表示为如下。〇未采用极柱,极板组高度较低。X 采用了极柱,极板组高度较高。(实施例2)除了改变该单片正极极耳的截面积以及各个正极极耳的截面积之和之外,其它均按照与实施例1相同的设置和工艺方法来制得铅蓄电池1。(实施例3)除了改变该单片正极极耳的截面积以及各个正极极耳的截面积之和之外,其它均按照与实施例1相同的设置和工艺方法来制得铅蓄电池1。(实施例4)除了改变该单片正极极耳的截面积以及各个正极极耳的截面积之和之外,其它均按照与实施例1相同的设置和工艺方法来制得铅蓄电池1。(实施例5)除了将单个单体电池中的正极板的片数变更为6片、负极板的片数变更为7片、改变该单片正极极耳的截面积、各个正极极耳的截面积之和以及各个负极极耳的截面积之和之外,其它均按照与实施例1相同的设置和工艺方法来制得铅蓄电池1。(实施例6)除了将单个单体电池中的正极板的片数变更为9片、负极板的片数变更为10片、 改变该单片正极极耳的截面积、各个正极极耳的截面积之和以及各个负极极耳的截面积之和之外,其它均按照与实施例1相同的设置和工艺方法来制得铅蓄电池1。(实施例7)将负极板格栅31也采用往复式切拉法进行拉网来制成,由此获得由负极板格栅 31保持负极活性物质层34的负极板3,负极板的各个构成要素的参数参见后述表1中所示的值,其它的工艺方法按照与实施例1相同的方式来制得铅蓄电池1。(实施例8)在正极板的制作中,控制一对压延辊的辊间距以及辊压,使得正极板的格栅曲折度T/W为1. 64、铅膏的过填充率P/T为1. 26,正极板的其它构成要素的参数参见后述表1中所示的值。除此以外,与实施例1相同地制作正极板,并且按照与实施例1相同的方法制作了负极板和铅蓄电池。(实施例9) 在正极板的制作中,控制一对压延辊的辊间距以及辊压,使得正极板的格栅曲折度T/W为1. 71、铅膏的过填充率P/T为1. 21,正极板的其它构成要素的参数参见后述表1 中所示的值。除此以外,与实施例1相同地制作正极板,并且按照与实施例1相同的方法制作了负极板和铅蓄电池。(实施例10)在正极板的制作中,控制一对压延辊的辊间距以及辊压,使得正极板的格栅曲折度T/W为1. 79、铅膏的过填充率P/T为1. 16,正极板的其它构成要素的参数参见后述表1 中所示的值。除此以外,与实施例1相同地制作正极板,并且按照与实施例1相同的方法制作了负极板和铅蓄电池。(比较例1)比较例1是相对于实施例1 6的比较例,其与实施例1 6的不同之处在于(1) 使得每片正极板的极耳的宽度增加为9mm,从而使得各个正极板的极耳的截面积之和增加, 结果每片正极板的极耳的截面积与每片负极板的极耳的截面积的比值为1. 11,各个正极板的极耳的截面积之和与各个负极板的极耳的截面积之和的比值为0. 89 ; (2)极板组的正极汇流排连接到正极极柱、负极汇流排连接到负极极柱,将每个单体电池的负极极柱与相邻单体电池的正极极柱串联连接起来,从而实现相邻单体电池的串联连接。换言之,每个单体电池的正极板的正极汇流排、负极板的负极汇流排分别与同该单体电池相邻的单体电池各自的负极板的负极汇流排、正极板的正极汇流排通过采用极柱来进行焊接连接,从而实现相邻单体电池的串联连接,即为现有技术的采用极柱的间接连接方式,由此将上述多个单体电池串联起来。(比较例2)比较例2是相对于实施例1 6的比较例,其与实施例1 6的不同之处在于使得每片正极板的极耳的宽度增加为9mm,从而使得各个正极板的极耳的截面积之和增加,结果每片正极板的极耳的截面积与每片负极板的极耳的截面积的比值为1. 11,各个正极板的极耳的截面积之和与各个负极板的极耳的截面积之和的比值为0. 89。(比较例3)比较例3是相对于实施例1 6的比较例,其与实施例1 6的不同之处在于使得每片正极板的极耳的宽度减小为4. 5mm,从而使得各个正极板的极耳的截面积之和减小, 结果每片正极板的极耳的截面积与每片负极板的极耳的截面积的比值为0. 56,各个正极板的极耳的截面积之和与各个负极板的极耳的截面积之和的比值为0. 45。(比较例4)比较例4是相对于实施例8 10的比较例,其与实施例8 10的主要区别在于 每个单体电池的正极板的正极汇流排、负极板的负极汇流排分别与同该单体电池相邻的单体电池各自的负极板的负极汇流排、正极板的正极汇流排通过采用极柱来进行焊接连接, 即为现有技术的采用极柱的间接连接方式,由此将上述多个单体电池串联起来。各实施例及各比较例的正极和负极的制造条件、各种结构要素以及物性的评价结
权利要求1.一种铅蓄电池,其具有多个单体电池,所述单体电池具有极板组、电解液以及单体电池室,所述极板组以浸渍于电解液的状态收纳在所述单体电池室中,所述极板组是由多片正极板和多片负极板隔着隔板交替排列而成,每片正极板包括具有极耳的正极集电体和由该正极集电体保持的正极活性物质层,每片负极板包括具有极耳的负极集电体和由所述负极集电体保持的负极活性物质层,其特征在于,所述单体电池的正极板的正极汇流排、负极板的负极汇流排分别与同该单体电池相邻的单体电池各自的负极板的负极汇流排、正极板的正极汇流排采用无极柱直接焊接,将所述多个单体电池串联起来,且所述每片正极板的极耳的截面积与所述每片负极板的极耳的截面积的比值大于等于0. 6且小于1. 0。
2.根据权利要求1所述的铅蓄电池,其特征在于,所述多片正极板的极耳的截面积之和与所述多片负极板的极耳的截面积之和的比值为0. 5 0. 8。
3.根据权利要求1所述的铅蓄电池,其特征在于,所述每片正极板的极耳的截面积与所述每片负极板的极耳的截面积的比值为0. 74 0. 93。
4.根据权利要求2所述的铅蓄电池,其特征在于,所述多片正极板的极耳的截面积之和与所述多片负极板的极耳的截面积之和的比值为0. 59 0. 78。
5.根据权利要求1 4任一项所述的铅蓄电池,其特征在于,所述多片正极板的片数为 3以上,所述多片负极板的片数为4以上。
6.根据权利要求5所述的铅蓄电池,其特征在于,所述多片正极板的片数为4 9,所述多片负极板的片数为5 10。
7.根据权利要求1 4任一项所述的铅蓄电池,其特征在于,所述每片正极板的极耳的厚度小于所述每片负极板的极耳的厚度。
8.根据权利要求1 4任一项所述的铅蓄电池,其特征在于,所述多片正极板的极耳的总厚度小于所述多片负极板的极耳的总厚度。
9.根据权利要求1 4任一项所述的铅蓄电池,其特征在于,所述每片正极板的极耳的宽度5 8mm、所述每片负极板的极耳的宽度5 7mm。
10.根据权利要求1 4任一项所述的铅蓄电池,其特征在于,所述铅蓄电池具有2个以上所述单体电池。
11.根据权利要求10所述的铅蓄电池,其特征在于,所述铅蓄电池具有4 8个所述单体电池。
12.根据权利要求1 4任一项所述的铅蓄电池,其特征在于,所述正极集电体是由往复式切拉法制成的拉网格栅。
13.根据权利要求12所述的铅蓄电池,其特征在于,所述格栅具有由多条格线交错构成的网眼,当设定所述格线的宽度为W、所述格栅的厚度为T时,表示所述格栅的曲折度的比值T/W为1.60 1.80的范围。
14.根据权利要求12所述的铅蓄电池,其特征在于,作为正极活性物质的铅膏填充在作为正极集电体的所述格栅上,当设定填充有所述铅膏的正极板的厚度为P、所述格栅的厚度为T时,表示铅膏过填充率的比值P/T为1. 14 1. 30。
15.根据权利要求1 4任一项所述的铅蓄电池,其特征在于,所述负极集电体是由铸造法制成的格栅。
专利摘要一种铅蓄电池,其具有多个单体电池(12),上述单体电池具有极板组(11)、电解液以及单体电池室(14),所述极板组(11)以浸渍于电解液的状态收纳在所述单体电池室(14)中,所述极板组是由多片正极板(2)和多片负极板(3)隔着隔板(4)交替排列而成,每片正极板(2)包括具有极耳(9)的正极集电体和由该正极集电体保持的正极活性物质层,每片负极板(3)包括具有极耳(10)的负极集电体和由所述负极集电体保持的负极活性物质层,其特征在于,上述单体电池的正极板的正极汇流排(6)、负极板的负极汇流排(5)分别与同该单体电池相邻的单体电池各自的负极板的负极汇流排(5)、正极板的正极汇流排(6)采用无极柱直接焊接,由此将上述多个单体电池串联起来,且所述每片正极板的极耳的截面积与所述每片负极板的极耳的截面积的比值大于等于0.6且小于1.0。
文档编号H01M2/28GK202004076SQ20112010307
公开日2011年10月5日 申请日期2011年3月31日 优先权日2011年3月31日
发明者佐佐木健浩, 安藤和成, 室地省三, 王世龙, 白松涛, 迟峥 申请人:松下电器产业株式会社, 松下蓄电池(沈阳)有限公司
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