专利名称：散热柱的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及散热技术，特别涉及一种散热柱。
背景技术：
随着大规模集成电路技术的不断进步及广泛应用，高频高速处理器不断推出，其产生的热量若不及时排除将引起处理器温度的不断升高，对系统的安全及性能造成很大影响，目前散热问题已经成为新一代高速处理器推出时必需解决的问题。散热器是广泛使用的部件，其用来例如为使部件冷却以使其持续和正常工作。传统散热器的种类很多。由于对散热需求不断提高，新式散热装置不断出现，将热管应用于电子组件散热就是其中的一种。热管为一密封低压的管体，该管体内盛装适量液体，如水、乙醇、丙酮等，利用液体在汽、液两态问转变时吸收或放出大量热量而使热量由管体一端迅速传到另一端，为驱动冷凝液体回流，一般于管体内壁面设置毛细结构层，以提供驱动液体回流的毛细作用力。现有的热管毛细结构层一般是通过铜粉烧结而成，其主要制程包括芯棒定位、填粉、烧结、芯棒脱膜等，由于铜粉的熔点约在1080°C左右，其烧结峰值温度一般控制在850 980°C左右，众所周知，烧结时铜粉在小于600°C时体积基本上没有变化，但当温度在600 800°C区域时铜粉会产生2% 3%的急剧膨胀，因此在烧结完成后的脱模过程中，由于铜粉膨胀体积增大，必需额外施加更多的外力才能将芯棒抽离，而热管经过高温烧结后其管体表面软化，在外力作用下容易使得热管变形，严重时甚至无法脱膜，从而造成热管不良率的增加。为改善芯棒脱模问题，目前通常将芯棒经过氮化处理或于芯棒表面涂布抗反应层，如钨粉(w)、氮化硼(NB)、高温陶瓷粉(A1203)等。然而，在芯棒抽拔时所涂布的抗反应层容易因摩擦力而剥落进而残留于管体内，导致毛细结构堵塞，造成工作介质回流不顺畅，影响热管的性能甚至毁坏热管，难以保证产品质量，也直接影响传递效率及散热效果。而且其制作工序繁琐，生产效率低，成本高。不能很好的解决散热问题，对产品的使用寿命也有很大的影响。如何有效解决散热，成为目前面临最迫切需要解决的问题。
实用新型内容针对上述不足，本实用新型目的在于提供一种结构合理、散热快，能及时将热量散发掉的散热柱。本实用新型为实现上述目的，所提供的技术方案是一种散热柱，其包括铜基板、散热主体、导管、毛细结构层和散热片模组，所述散热主体的下端设置在铜基板，该散热主体的上端设有一能其将上端开口封住的封盖，该封盖上设有一通孔，所述导管的下端焊接在该通孔上，将该导管的上端封闭，并使散热主体的内孔形成一真空腔，该真空腔内设有水，所述毛细结构层设置在真空腔上，所述散热片模组套设在将散热主体上。[0010]所述铜基板的厚度为I. 8 2. 2mm,该铜基板的顶面上设有一与所述散热主体相适配的槽位，该槽位的深度为1_ ;该铜基板的底面设有一光滑的装配面。所述散热主体为一长度为100 120mm、孔径为39 41mm、厚度为Imm的管体。所述导管为一长度为28 32mm、孔径为5mm、厚度为0. 5mm的管体。所述毛细结构层包括一面积与所述散热主体的内孔的孔壁面积大小一致的方形网体以及面积与该散热主体的内孔的横截面积大小一致的圆形网体，所述方形网体设置在散热主体的内孔，且该方形网体的外侧壁紧贴在散热主体的内孔的孔壁上，所述圆形网体设置在散热主体的下端，并与所述方形网体的下端面相紧贴。所述方形网体由厚度为3mm、且具有毛细结构的紫铜网材料制成。所述圆形网体由厚度为3mm、且具有毛细结构的紫铜网材料制成。本实用新型的有益效果为本实用新型结构合理，采用紫铜网材料来形成毛细结构，不仅达到传统需烧结才能实现毛细组织结构的效果，能较好保证与散热主体的内孔壁相贴合的完整性，而且合理设计各部件的结构及其布局位置，提高散热柱的稳定性及可靠性，还有效缩减传统烧结工序，制造工序少，劳动强度低从而实现成本低，废品率低；另外本实用新型整体结构紧凑，形成一体式的散热结构，可迅速将热量散发，进一步提高散热效果，大大延长了产品的使用寿命。
图I是本实用新型的剖视结构示意图；图2是图I中铜基板的剖视结构示意图。
具体实施方式
实施例参见图I和图2，本实用新型实施例提供一种散热柱，其包括铜基板2、散热主体I、导管3、毛细结构层4和散热片5模组，所述散热主体I的下端设置在铜基板2，该散热主体I的上端设有一能其将上端开口封住的封盖6，该封盖6上设有一通孔，所述导管3的下端焊接在该通孔上，将该导管3的上端封闭，并使散热主体I的内孔形成一真空腔，该真空腔内设有水，所述毛细结构层4设置在真空腔上，所述散热片5模组套设在将散热主体I上。所述铜基板2的厚度为I. 8 2. 2mm,该铜基板2的顶面上设有一与所述散热主体I相适配的槽位21，该槽位21的深度为1_ ;该铜基板2的底面设有一光滑的装配面22 ;所述散热主体I为一长度为100 120mm、孔径为39 41mm、厚度为Imm的管体；所述导管3为一长度为28 32mm、孔径为5mm、厚度为0. 5mm的管体；所述水为纯水，其的重量为15g ；所述真空腔的真空度为-680 -720Pa。所述毛细结构层4包括一面积与所述散热主体I的内孔的孔壁面积大小一致的方形网体41以及面积与该散热主体I的内孔的横截面积大小一致的圆形网体42，所述方形网体41设置在散热主体I的内孔，且该方形网体41的外侧壁紧贴在散热主体I的内孔的孔壁上，所述圆形网体42设置在散热主体I的下端，并与所述方形网体41的下端面相紧贴，所述方形网体41由厚度为3mm、且具有毛细结构的紫铜网材料制成。所述圆形网体42由厚度为3mm、且具有毛细结构的紫铜网材料制成。[0022]本实用新型结构合理，采用紫铜网材料来形成毛细结构，不仅达到传统需烧结才能实现毛细组织结构的效果，能较好保证与散热主体I的内孔壁相贴合的完整性，而且合理设计各部件的结构及其布局位置，提高散热柱的稳定性及可靠性，还有效缩减传统烧结工序，制造工序少，劳动强度低从而实现成本低，废品率低；另外本实用新型整体结构紧凑，形成一体式的散热结构，可迅速将热量散发，进一步提高散热效果，大大延长了产品的使用寿命。经实践测 试证明，本实用新型在工作过程中，散热功率达45W以上。如本实用新型上述实施例所述，采用与其相同或相似的结构而得到的其它散热柱，均在本实用新型保护范围内。
权利要求1.一种散热柱，其特征在于，其包括铜基板、散热主体、导管、毛细结构层和散热片模组，所述散热主体的下端设置在铜基板，该散热主体的上端设有一能其将上端开口封住的封盖，该封盖上设有一通孔，所述导管的下端焊接在该通孔上，将该导管的上端封闭，并使散热主体的内孔形成一真空腔，该真空腔内设有水，所述毛细结构层设置在真空腔上，所述散热片模组套设在将散热主体上。
2.根据权利要求I所述的散热柱，其特征在于，所述铜基板的厚度为I.8 2. 2mm，该铜基板的顶面上设有一与所述散热主体相适配的槽位，该槽位的深度为Imm ;该铜基板的底面设有一光滑的装配面。
3.根据权利要求I所述的散热柱，其特征在于，所述散热主体为一长度为100 120mm、孔径为39 41mm、厚度为Imm的管体。
4.根据权利要求I所述的散热柱，其特征在于，所述导管为一长度为28 32mm、孔径为5mm、厚度为0. 5mm的管体。
5.根据权利要求I所述的散热柱，其特征在于，所述毛细结构层包括一面积与所述散热主体的内孔的孔壁面积大小一致的方形网体以及面积与该散热主体的内孔的横截面积大小一致的圆形网体，所述方形网体设置在散热主体的内孔，且该方形网体的外侧壁紧贴在散热主体的内孔的孔壁上，所述圆形网体设置在散热主体的下端，并与所述方形网体的下端面相紧贴。
6.根据权利要求5所述的散热柱，其特征在于，所述方形网体由厚度为3mm、且具有毛细结构的紫铜网材料制成。
7.根据权利要求5所述的散热柱，其特征在于，所述圆形网体由厚度为3_、且具有毛细结构的紫铜网材料制成。
专利摘要本实用新型公开了一种散热柱，其特征在于，其包括铜基板、散热主体、导管、毛细结构层和散热片模组；本实用新型结构合理，采用紫铜网材料来形成毛细结构，不仅达到传统需烧结才能实现毛细组织结构的效果，能较好保证与散热主体的内孔壁相贴合的完整性，而且合理设计各部件的结构及其布局位置，提高散热柱的稳定性及可靠性，还有效缩减传统烧结工序，制造工序少，劳动强度低从而实现成本低，废品率低；另外本实用新型整体结构紧凑，形成一体式的散热结构，可迅速将热量散发，进一步提高散热效果，大大延长了产品的使用寿命。
文档编号H01L23/367GK202487559SQ20112057984
公开日2012年10月10日 申请日期2011年12月31日 优先权日2011年12月31日
发明者张瑞廷 申请人:东莞市瑞为电器配件有限公司