一种电磁加热用导磁体及其制作工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种电磁加热用导磁体及其制作工艺，包括内部层叠的软磁薄片，至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。如此，避免导磁体在使用过程中磁力线在端部形成涡流发热，而降低电磁加热的效率。且由于这种连续的结构，磁条端部无需切割，即避免了材料的浪费，又减少切割损伤导致的导磁效率降低的风险。如此，省去了传统制作工艺中需要对软磁薄片进行切割的步骤，即节约了制作时间工序，降低了工艺成本；又避免切割对软磁薄片造成损伤，进而解决了导磁体端面氧化的弊端。
【专利说明】一种电磁加热用导磁体及其制作工艺
[0001]【【技术领域】】
本发明涉及一种电磁加热领域，尤其涉及一种电磁加热用导磁体及其制作工艺。
[0002]【【背景技术】】
由于电磁加热具有安全、高效的特性，已经被普遍的使用在家电领域。
[0003]然而，传统的电磁加热线盘为提升其能效，减少磁泄露，通常在线盘上设置磁条。这种磁条由铁氧体粉末经压制、烧结制备而成，其受压制设备以及粉末烧结制品存在易变形、平整度差、质脆易断等因素影响，造成这种磁条的成品率低，运输难度大。
[0004]此外，这种磁条安装在线盘上，通常有一个较大的面正对线圈，使得线圈的交变磁场在磁条中产生涡流，导致磁条发热，使得线盘的温升较高，容易使线圈烧坏，并且降低了电磁加热的能效，不利于节能。
[0005]鉴于此，本 申请人:前期申请过一种电磁加热用线盘，其中磁条为纳米晶磁条，本发明对上述申请进行了改进。
[0006]【
【发明内容】
】
本发明提供一种安全、高能效、低温升的电磁加热用导磁体，以及一种低成本、低损耗的制作导磁体的工艺。
[0007]一种电磁加热用导磁体，包括内部层叠的软磁薄片，至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。
[0008]所述导磁体由软磁薄片绕制成层叠基材经压制形成的条状导磁体，条状导磁体的两端的软磁薄片为连续的。
[0009]所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条，磁条的端部包括内端和外端，相邻磁条内端的软磁薄片是连续的。
[0010]所述导磁体为一体的星射状。
[0011]所述导磁体还包括中部的定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上。
[0012]一种电磁加热用导磁体的制作工艺，包括如下步骤:
步骤S1:将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的基材；
步骤S2:将步骤S1制作的层叠的基材压制成端部连续的待处理磁条；
步骤S3:对步骤S2的待处理磁条进行高温退火处理；
步骤S4:将步骤S3高温退火后的磁条放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。
[0013]所述步骤S1中将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的环状基材。
[0014]所述步骤S1中将带状的软磁薄片绕制成圆环状、椭圆环状或半圆环状。
[0015]所述步骤S1中还设有定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上。
[0016]所述定型芯为磁性芯。
[0017]所述步骤S2中还包括压制成待处理磁条后，将定型芯抽出的抽芯步骤。
[0018]本发明的有益效果:
本发明所述一种电磁加热用导磁体，包括内部层叠的软磁薄片，至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。如此，避免导磁体在使用过程中磁力线在端部形成涡流发热，而降低电磁加热的效率。且由于这种连续的结构，磁条端部无需切割，即避免了材料的浪费，又减少切割损伤导致的导磁效率降低的风险。
[0019]进一步地，所述导磁体由软磁薄片绕制成层叠基材经压制形成的条状导磁体，条状导磁体的两端的软磁薄片为连续的。如此，直接由环状的软磁薄片压制成型为条状导磁条，工艺简单。
[0020]本发明所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条，磁条的端部包括内端和外端，相邻磁条内端的软磁薄片是连续的。如此，相邻的磁条组成一个整体，具有支撑作用，减少了传统磁条对线盘的依赖，提升了其整体的强度。
[0021]进一步地，所述导磁体为一体的星射状。星射状结构的导磁体，可覆盖整个电磁加热的线盘，导磁效率高，且支撑效果更好，可以取代现有电磁加热线盘的线盘架。
[0022]进一步地，所述导磁体还包括中部的定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上。定型芯即方便了制作过程中软磁薄片的绕制，提升导磁体绕制及成型的一致性，又提升了导磁体的强度。
[0023]本发明所述一种电磁加热用导磁体的制作工艺，包括如下步骤:
步骤S1:将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的基材；
步骤S2:将步骤S1制作的层叠的基材压制成端部连续的待处理磁条；
步骤S3:对步骤S2的待处理磁条进行高温退火处理；
步骤S4:将步骤S3高温退火后的磁条放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。
[0024]如此，省去了传统制作工艺中需要对软磁薄片进行切割的步骤，即节约了制作时间工序，降低了工艺成本；又避免切割对软磁薄片造成损伤，进而解决了导磁体端面氧化的弊端。
[0025]进一步地，所述步骤S1中将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的环状基材。环状基材绕制方便，进一步降低工艺成本。当绕，环状可以是成圆环状、椭圆环状或半圆环状。
[0026]本发明所述步骤S1中还设有定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上，所述定型芯为磁性芯。如此，定型芯即可以实现绕制定位，又可以实现压制成型定位和加强支撑，还可以加强导磁的效果。
[0027]当然，所述步骤S2中还包括压制成待处理磁条后，将定型芯抽出的抽芯步骤。如此，定型芯可以重复使用，工艺成本更低。
[0028]【【专利附图】
【附图说明】】
下面结合附图对本发明做进一步的说明:
图1是本发明一种电磁加热用导磁体第一实施方式的结构示意图；
图2图1所示导磁体的制作工艺流程图；
图3是本发明一种电磁加热用导磁体第二实施方式的结构示意图；
图4是本发明一种电磁加热用导磁体第三实施方式的结构示意图；
图5是图4所示导磁体的制作工艺流程图；
图6是本发明一种电磁加热用导磁体制作工艺流的另一种流程图。
[0029]【【具体实施方式】】 实施方式一:
请参阅图1所示的本发明一种电磁加热用导磁体的第一实施方式，包括内部层叠的软磁薄片11，至少有两片软磁薄片在导磁体10的端部101是连续的。
[0030]所述导磁体10由软磁薄片11绕制成层叠基材经压制形成的条状导磁体，条状导磁体的两端101的软磁薄片为连续的。
[0031]本实施方式中所用软磁薄片11，其优选的厚度范围在20μ-- -30μ--，可以是:20 μ m、21 μ m、22 μ m、23 μ m、24 μ m、25 μ m、26 μ m、27 μ m、28 μ m、29 μ m、30 μ m。导磁体 10 整体的厚度由软磁薄片11的数量来控制(绝缘漆层或黏胶层主要起到加固连接的作用，其厚度可忽略不计),导磁体10厚度通常在0.1mm?3mm,但由于单片软磁薄片11厚度小，采用层叠方式制成的磁条，其厚度可控性高，甚至控制在微米级，大幅降低了传统电磁加热线盘的厚度。
[0032]请参阅图2所示，本发明一种电磁加热用导磁体的制作工艺流程图，包括如下步骤:
步骤S1:将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的基材；
步骤S2:将步骤S1制作的层叠的基材压制成端部连续的待处理导磁体；
步骤S3:对步骤S2的待处理导磁体进行高温退火处理；
步骤S4:将步骤S3高温退火后的导磁体放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。
[0033]本实施例中，所述步骤S1将带状的软磁薄片绕制在圆环状的模具上，随后脱模，形成多层层叠的圆环状基材。采用圆环状的模具绕制工艺简单，且可以保证绕制过程中软磁薄片层叠间隙的紧密度。
[0034]所述步骤S2将圆环状的基材直接压制为端部连续的待处理的条状导磁体。本实施方式中，采用压制成型一次完成，节约了工艺步骤，大大降低了成本。
[0035]所述步骤S3对待处理的条状导磁体进行高温退火处理，即将待处理的条状导磁体放置在500?600°C的环境中0.5?1.5小时，高温退火消除了压制过程中形成的应力，且使得软磁薄片形成纳米晶结构，提升了其导磁性能。
[0036]所述步骤S4中，将步骤S3高温退火后的导磁体放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。所述的浸溃时间0.5?1.5小时，以确保相邻软磁薄片之间绝缘。浸溃完成后将导磁体放在温度80?120°C的环境中，固化0.5?1.5小时，确保绝缘固化剂凝结。如此即完成条状导磁条的制作。
[0037]本发明所述条状导磁体内部层叠软磁薄片，使得交变磁场进入导磁体时，分别进入每层软磁薄片，大大减小了其与磁场的接触面，避免交变磁场在接触面上产生涡流的风险，进而避免导磁体的发热损耗，有效降低了线盘的自热，避免温升过高，更加安全。并且条状导磁体的端部为连续的软磁薄片结构，有效避免了磁场在端部产生涡流的风险，进一步提升了其导磁效率，更加稳定。
[0038]本发明所述条状导磁体通过绕制、压制直接成型，减少了切割成型的步骤，避免切割对软磁薄片的损伤，软磁薄片的材料性能因切割产生的瞬间高温而发生骤变，造成制作出的导磁体的功耗增加，进而影响其导磁效果，降低了能效。此外，本发明无需切割，即减少了切割废料，增加了材料的使用率，节约成本且更加环保。
[0039]当然，所述软磁薄片绕制时也可以预先在其层叠面上涂覆耐高温的绝缘胶，是的绕制成型后的多层层叠基材的致密度较好，避免后期压制时软磁薄片松散导致压制成型效果不佳的风险。
[0040]当然，所述条状导磁体的端部也可以设置有导磁部，该导磁部可以是粘接在导磁体的端部上，形成“U”型磁条，进一步提升导磁率。
[0041]当然，在步骤S1中绕制成多层层叠的基材，该多层层叠的基材也可以是椭圆环状或半圆环状，绕制的形状根据模具以及需要制作的磁体形状决定。
[0042]可以连接，所述导磁体也可以根据使用场景需求直接压制为各种异型的形状，如扇形、三角形、“工”型等，这种非本质的变化也在本发明的保护范围内。
[0043]实施方式二:
请参阅图3所示的本发明一种电磁加热用导磁体的第二实施方式，其与第一实施方式的区别在于:所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条21，磁条21的端部包括内端211和外端212，相邻磁条21内端的软磁薄片是连续的。
[0044]进一步地，所述导磁体为一体的星射状。一体星射状的导磁体结构安装方便，可覆盖整个电磁加热的线盘，导磁效率高，且支撑效果更好，可以取代现有电磁加热线盘的线盘架。
[0045]本实施方式中一体的星射状导磁体，其制作工艺与实施方式一不同在于:步骤S2中，压制时，采用星射状的模具支持在环形基材，压制后形成星射状的导磁体，其向外延伸出多个导磁条，形成“米”字型状态的星射型，延伸的多个导磁条最少为3个。
[0046]可以理解，所述星射状导磁体也可以是分体的扇骨型导磁体连接组成。
[0047]本实施方式的其它有益效果和结构均与第一实施方式一致，这里不再赘述。
[0048]实施例三:
请参阅图4所示，本发明一种电磁加热用导磁体的第三实施方式，其与实施方式一的区别在于:所述导磁体还包括中部的定型芯31，软磁薄片绕制在定型芯31上。
[0049]请参阅图5所示本实施方式的一种电磁加热用导磁体的制作工艺流程图，在所述步骤S1中还设有定型芯31，将软磁薄片绕制在定型芯31上，形成围绕定型芯31的环状基材。随后对具有定型芯31的环状基材压制，成型为导磁体。本实施方式中，利用定型芯31绕制软磁薄片，使得绕制一致性好，相邻软磁薄片紧密度高，后期压制成型步骤简单，无需定位。进一步地简化了工艺。
[0050]进一步地，所述定型芯为磁性芯。磁性芯可以增加吸附作用，提升绕制一致性，且制成的导磁体中部也可以导磁，提升导磁体的导磁效率。
[0051]本实施方式的其它有益效果和结构均与第一实施方式一致，这里不再赘述。
[0052]实施例四:
请参阅图6所示，本发明一种电磁加热装置的第四实施方式，其与实施方式三的区别在于:所述步骤S2中还包括压制成待处理磁条后，将定型芯抽出的抽芯步骤。
[0053]本实施方式中，将定型芯抽出，定型芯可以重复使用，进一步地降低工艺成本。
[0054]可以理解，本发明所述的一种电磁加热用导磁体可以使用于电磁灶、电磁加热压力煲、电磁加热豆浆机、料理机以及各种电磁加热线盘的其它电磁加热装置或设备。
【权利要求】
1.一种电磁加热用导磁体，包括内部层叠的软磁薄片，其特征在于，至少有两片软磁薄片在导磁体的端部是连续的。
2.如权利要求1所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体由软磁薄片绕制成层叠基材经压制形成的条状导磁体，条状导磁体的两端的软磁薄片为连续的。
3.如权利要求1所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体包括多个沿径向设置的磁条，磁条的端部包括内端和外端，相邻磁条内端的软磁薄片是连续的。
4.如权利要求3所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体为一体的星射状。
5.如权利要求1至4任意一项所述的一种电磁加热用导磁体，其特征在于，所述导磁体还包括中部的定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上。
6.一种电磁加热用导磁体的制作工艺，其特征在于，包括如下步骤: 步骤S1:将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的基材； 步骤S2:将步骤SI制作的层叠的基材压制成端部连续的待处理导磁体； 步骤S3:对步骤S2的待处理导磁体进行高温退火处理； 步骤S4:将步骤S3高温退火后的导磁体放置在绝缘固化剂中，进行浸溃，浸溃完成后烘干固化。
7.如权利要求8所述的一种电磁加热用导磁体的制作工艺，其特征在于，所述步骤SI中将带状的软磁薄片绕制成多层层叠的环状基材，所述环状基材为圆环状、椭圆环状或半圆环状。
8.如权利要求6或7所述的一种电磁加热用导磁体的制作工艺，其特征在于，所述步骤SI中还设有定型芯，软磁薄片绕制在定型芯上。
9.如权利要求8所述的一种电磁加热用导磁体的制作工艺，其特征在于，所述定型芯为磁性芯。
10.如权利要求8所述的一种电磁加热用导磁体的制作工艺，其特征在于，所述步骤S2中还包括压制成待处理磁条后，将定型芯抽出的抽芯步骤。
【文档编号】H01F7/02GK104376957SQ201410118990
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2014年3月28日 优先权日:2014年3月28日
【发明者】朱泽春, 王云斌, 刘海亮 申请人:九阳股份有限公司