Ag－Ni－金属氧化物类电触点材料及其制造方法、断路器及电磁接触器与流程

本发明涉及ag－ni－金属氧化物类电触点材料及其制造方法。详细地说，本发明涉及在空气断路器、开闭器、继电器等中被使用的ag－ni－金属氧化物类电触点材料及其制造方法。
背景技术：
：作为在空气断路器、开闭器、继电器等中被使用的电触点材料，通常使用ag－ni类触点材料或ag－氧化物类电触点材料。由于ag－ni类电触点材料的导电性和导热性优异，因此在用于电触点的情况下具有如下优点，即，接触电阻低且稳定、加工性良好、机械耐久性也良好。另一方面，由于耐熔接性及耐电弧消耗性差，因此不适合于额定电流值大于或等于50a的产品的电触点，大多被使用于额定电流值小、开闭次数多的电触点。在额定电流值大的产品中，大多使用ag－氧化物类电触点材料。ag－氧化物类电触点材料在电触点的耐熔接性及耐电弧消耗性方面优异，但其加工性及向铜电极的接合性伴随着氧化物含有量的增加而恶化。在专利文献1～3中，提出了含有添加剂的ag－ni类电触点材料。专利文献1主要利用电镀法而得到含有稀土类氧化物和碳在内的ag－ni类电触点用合金。但是，专利文献1在电镀液的制造中使用有害物氰化钾而生成氰化银，在其制造过程中容易引起显著的环境污染，并且还对使用者的健康造成损害。专利文献2以一定的比例将含有微量的添加元素的盐类化合物的溶液和ag粉/ni粉混合，在得到复合粉末膏材料后进行干燥、粉碎处理。然后以一定的比例将处理后的复合粉末和ag粉/ni粉混合，进而经过静水压冲压成型、烧结及挤出加工的处理，得到ag－ni类电触点用合金。专利文献2对现有 的粉末冶金技术的一部分进行了改良，但在其制造中也依然存在生产工序长、混合粉末的不均匀性、盐类化合物未分解的问题。专利文献3主要利用通过声化学而形成的涂层的表面处理，通过在ni粉的表面涂抹一层在ag和ni之间引起交联反应的过渡元素，从而得到改良了ag和ni之间的结合边界的ag－ni类电触点用合金。但是，专利文献3在进行其制造过程中的通过声化学而形成的涂层的表面处理时，依然存在盐类化合物的未分解部分残留的问题。另外，在专利文献1～3中提出的ag－ni类触点材料，由于氧化物的含有量均不超过5质量％，因此针对耐熔接性及耐电弧消耗性的改良存在限度。专利文献1：中国专利第100477044号说明书专利文献2：中国专利申请公开第103710564号说明书专利文献3：中国专利申请公开第102800513号说明书现有的ag－ni类电触点材料的制造方法，由于工序复杂，ag量也较多，因此存在成本高的问题。并且，现有的ag－ni类电触点材料由于耐熔接性差，因此存在下述问题，即，难以在额定电流值大于或等于50a的产品中使用。技术实现要素：本发明就是为了解决上述问题而提出的，其目的在于提供将在耐熔接性及耐电弧消耗性方面优异的ag－ni作为基材的电触点材料、以及以低成本制造上述电触点材料的方法。本发明是一种ag－ni－金属氧化物类电触点材料，该ag－ni－金属氧化物类电触点材料的特征在于，含有60～80质量％的ag、13～30质量％的ni、以及作为金属氧化物的0.1～1质量％的la2o3和5～10质量％的sno2或zno，具有金属氧化物被分散于ag中的组织。另外，本发明是上述ag－ni－金属氧化物类电触点材料的制造方法，该ag－ni－金属氧化物类电触点材料的制造方法的特征在于，具有下述工序：(1)将ag粉末、ni粉末、la2o3粉末、以及sno2或zno粉末混合；(2)将工序(1)中得到的混合粉末在非氧化性气氛中进行加热处理；(3)对工序(2)中得到的混合粉末进行冷等静压冲压成型而得到生坯；(4)使工序(3)中得到的生坯在与工序(2)相同的非氧化性气氛中烧结；(5)对工序(4)中得到的烧结体进行热挤出而得到板材；以及(6)对工序(5)中得到的板材进行冷轧轧制。发明的效果根据本发明，能够提供在耐熔接性及耐电弧消耗性方面优异的ag－ni－金属氧化物类电触点材料。另外，根据本发明，能够提供以低成本制造在耐熔接性及耐电弧消耗性方面优异的ag－ni－金属氧化物类电触点材料的方法。附图说明图1是说明实施方式1所涉及的ag－ni－金属氧化物类电触点材料的制造方法的流程图。图2是说明实施方式2所涉及的ag－ni－金属氧化物类电触点材料的制造方法的流程图。图3是针对la2o3浓度，对每1次开闭的触点的减少量进行绘制而得到的图形。图4是表示电气试验前的实施例2的触点的剖面的扫描型电子显微镜(sem)照片(200倍)。图5是表示电气试验后的实施例2的触点的剖面的扫描型电子显微镜(sem)照片(200倍)。图6是表示电气试验前的实施例6的触点的剖面的扫描型电子 显微镜(sem)照片(200倍)。图7是表示电气试验前的实施例6的触点的剖面的扫描型电子显微镜(sem)照片(1000倍)。具体实施方式下面，参照附图，对本发明的实施方式进行详细说明。实施方式1本发明的ag－ni－金属氧化物类电触点材料的特征在于，含有60～80质量％的ag、13～30质量％的ni、以及作为金属氧化物的0.1～1质量％的la2o3和5～10质量％的sno2或zno，具有金属氧化物被分散于ag中的组织。本发明的ag－ni－金属氧化物类电触点材料兼具ag－ni类材料的优点和ag－金属氧化物类材料的优点，能够保证具有较高的导电性及导热性、加工成型的易实现性、以及高耐熔接性及耐电弧消耗性，并且节约ag量。由本发明的ag－ni－金属氧化物类电触点材料构成的触点，由于在耐熔接性及耐电弧消耗性方面优异，因此作为断路器、电磁接触器等的触点是有效的。如果ag的含有量小于60质量％，则导电性下降，由发热导致的触点的消耗变大。另一方面，如果ag的含有量超过80质量％，则由于防止熔接的金属氧化物的浓度变低，因此耐熔接性下降。ag的含有量优选为65～80质量％。如果ni的含有量小于13质量％，则触点的硬度未充分地增大，触点的消耗变大。另一方面，如果ni的含有量超过30质量％，则导电性下降，由发热导致的触点的消耗变大。ni的含有量优选为15～20质量％。如果作为金属氧化物的la2o3的含有量小于0.1质量％，则sno2或zno的分散变得不充分，不能得到充分的耐电弧消耗性。另一方面，如果la2o3的含有量超过1质量％，则在触点间发生电弧时，由于sno2或zno变得难以进行升华，因此触点表面处的sno2或zno的堆积变得显著，导致接触电阻的增加。另外，触点的机械强度下降，变得容易产生裂纹。la2o3的含有量优选为0.5～1质量％。如果作为金属氧化物的sno2或zno的含有量小于5质量％，则由于防止熔接的金属氧化物的浓度变低，因此耐熔接性下降。另一方面，如果sno2或zno的含有量超过10质量％，则触点的机械强度下降，变得容易产生裂纹。sno2或zno的含有量优选为6～9质量％。另外，从使sno2或zno容易进行升华、抑制触点表面处的sno2或zno的堆积的角度出发，在ag－ni－金属氧化物类电触点材料中，作为金属氧化物而能够含有0.1～1质量％的cuo。其结果，la2o3作为抑制触点消耗的成分，cuo作为加速触点消耗的成分，通过取得二者的平衡，从而能够制造出即使触点材料的消耗继续，接触电阻也不会上升的触点。下面，说明本发明的ag－ni－金属氧化物类电触点材料的制造方法。图1是说明实施方式1所涉及的ag－ni－金属氧化物类电触点材料的制造方法的流程图。如图1所示，本发明的实施方式1所涉及的ag－ni－金属氧化物类电触点材料的制造方法具有：工序1a，在该工序1a中，将原料粉末，即ag粉末、ni粉末、la2o3粉末、sno2或zno粉末、以及任意的cuo粉末混合；工序2a，在该工序2a中，将工序1a中得到的混合粉末在非氧化性气氛中进行加热处理；工序3a，在该工序3a中，对工序2a中得到的混合粉末进行冷等静压冲压(coldisostaticpressing)成型而得到生坯；工序4a，在该工序4a中，使工序3a中得到的生坯在与工序2相同的非氧化性气氛中烧结；工序5a，在该工序5a中，对工序4a中得到的烧结体进行热挤出而得到板材；以及工序6a，在该工序6a中，对工序5a中得到的板材进行冷轧，根据需要，也可以在工序6a后具有工序7a，在该工序7a中，对冷轧材料进行切断。在本发明中，采用现有的ag类电触点材料的制造方法之一即“粉末混合－烧结－挤出”工艺，利用粉末混合方式而导入金属氧化物。本发明的制造方法具有工艺简单、加工周期短的优点。另外，本发明的制造方法能够避免在利用化学镀敷、化学涂敷等化学方法对粉末进行处理的情况下的缺点，具体地说，能够避免下 述等问题，即，容易发生对环境的污染，或者不能充分地去除所导入的杂质，或者工艺繁杂且成本高。在本发明的制造方法中，从减少导致触点性能的波动的大于或等于100μm的粗颗粒的角度出发，作为ag粉末、la2o3粉末、sno2或zno粉末、以及cuo粉末，优选使用将上述粉末分别置于200目(网眼开口宽度为75μm)的筛网并回收筛下物所得到的粉末。另外，由于ni与ag相比硬度高且难以变形，因此优选使用更微细的颗粒而提高分散性。因此，作为ni粉末，优选使用将ni粉末置于300目(网眼开口宽度为45μm)的筛网并回收筛下物所得到的粉末。优选工序1a具有工序1a’和工序1a”，在该工序1a’中，将la2o3粉末、sno2或zno粉末、以及任意的cuo粉末粉碎、混合，得到平均粒径为5～8μm的混合金属氧化物粉末，在该工序1a”中，将所得到的混合金属氧化物粉末与ag粉末、以及ni粉末进一步混合。此外，在本发明中，所谓混合金属氧化物粉末的平均粒径，是由激光散射/衍射式的粒度分布计所测定出的值。工序1a’由球体的材质为碳化钨的高速球磨机进行，该球磨机的条件优选为，球体和粉末的质量比为10～12∶1、转速为1000～2000rpm、处理时间为6～10小时。工序1a”由球体的材质为不锈钢的行星式球磨机进行，该球磨机的条件优选为，球体和粉末的质量比为10～15∶1、自转转速为200～500rpm、公转转速为100～250rpm、处理时间为6～10小时。如上所述，通过采用高速球磨机以进行金属氧化物粉末的混合，从而能够一边将金属氧化物粉碎得微细，一边均匀地混合，通过将该粉碎得微细的金属氧化物粉末与金属粉(ag粉末及ni粉末)混合，从而能够将原料粉末的混合工艺优化。其结果，能够提高ag－ni－金属氧化物的成分的分布均匀性。在现有的粉末混合中，由于材料的比重不同，因此粉末混合中的各材料容易偏析，但如果采用上述工序1a’及工序1a”，则能够避免上述问题。在工序2a中，使工序1a中得到的混合粉末中所含有的水分蒸发。具体地说，将工序1a中得到的混合粉末在从由n2气氛、ar气 氛、he气氛及n2+h2气氛构成的组中选择出的非氧化性气氛中以400～500℃加热2～3小时即可。在工序3a中，通过冷等静压冲压机，以100～150mpa的压力将工序2a中得到的混合粉末保持60～120秒而得到生坯。通过以上述方式对混合粉末进行冷等静压冲压，从而能够形成密度均匀的生坯。在工序4a中，将工序3a中得到的生坯在与工序2a相同的非氧化性气氛的炉内阶段性地进行加热而烧结。具体地说，将工序3a中得到的生坯从室温加热至300～500℃为止并保持1～2小时，然后继续加热至760～900℃为止并保持5～7小时即可。在工序5a中，通过挤出机，以750～850℃的温度及10～20∶1的挤出比，对工序4a中得到的烧结体进行挤出而得到板材。此外，在本发明中，所谓挤出比，是挤出机的模具内的材料的截面积和挤出后的材料的截面积之比。在工序6a中，对工序5a中得到的板材进行冷轧轧制。从提高后面工序中的向电极基座的熔接性的角度出发，优选一边将ag层贴合于板材，一边进行冷轧轧制。作为贴合的ag层，使用具有在工序5a中得到的板材的1/12～1/10厚度的ag层，优选使轧制后的ag层的厚度为50～200μm。根据需要，在工序7a中，根据用途而对工序6a中得到的冷轧轧制材料适当地进行切断。实施方式2说明本发明的ag－ni－金属氧化物类电触点材料的其他制造方法。图2是说明实施方式2所涉及的ag－ni－金属氧化物类电触点材料的制造方法的流程图。如图2所示，本发明的实施方式2所涉及的ag－ni－金属氧化物类电触点材料的制造方法具有：工序1b，在该工序1b中，将ag粉末、ni粉末、la2o3粉末、sno2或zno粉末、以及任意的cuo粉末混合；工序2b，在该工序2b中，将工序1b中得到的混合粉末在非氧化性气氛中进行加热处理；工序3b，在该工序3b中，对工序 2b中得到的混合粉末进行冲压成型而得到生坯；工序4b，在该工序4b中，使工序3b中得到的生坯在与工序2b相同的非氧化性气氛中烧结；工序5b，在该工序5b中，在对工序4b中得到的烧结体再次进行冲压后，在与工序2b相同的非氧化性气氛中再次烧结；以及工序6b，在该工序6b中，对工序5b中得到的烧结体进行冷轧轧制，根据需要，也可以在工序6b后具有工序7b，在该工序7b中，对冷轧轧制材料进行切断。与实施方式1同样地，从减少导致触点性能的波动的大于或等于100μm的粗颗粒的角度出发，作为ag粉末、la2o3粉末、sno2或zno粉末、以及cuo粉末，优选使用将上述粉末分别置于200目(网眼开口宽度为75μm)的筛网并回收筛下物所得到的粉末。另外，由于ni与ag相比硬度高且难以变形，因此优选使用更微细的颗粒而提高分散性。因此，作为ni粉末，优选使用将ni粉末置于300目(网眼开口宽度为45μm)的筛网并回收筛下物所得到的粉末。优选工序1b具有工序1b’和工序1b”，在该工序1b’中，将la2o3粉末、sno2或zno粉末、以及任意的cuo粉末粉碎、混合，得到平均粒径为5～8μm的混合金属氧化物粉末，在该工序1b”中，将所得到的混合金属氧化物粉末与ag粉末、以及ni粉末进一步混合。工序1b’由球体的材质为碳化钨的高速球磨机进行，该球磨机的条件优选为，球体和粉末的质量比为10～12∶1、转速为1000～2000rpm、处理时间为6～10小时。工序1b”由球体的材质为不锈钢的行星式球磨机进行，该球磨机的条件优选为，球体和粉末的质量比为10～15∶1、自转转速为200～500rpm、公转转速为100～250rpm、处理时间为6～10小时。如上所述，通过采用高速球磨机以进行金属氧化物粉末的混合，从而能够一边将金属氧化物粉碎得微细，一边均匀地混合，通过将该粉碎得微细的金属氧化物粉末与金属粉(ag粉末及ni粉末)混合，从而能够将原料粉末的混合工艺优化。其结果，能够提高ag－ni－金属氧化物的成分的分布均匀性。在现有的粉末混合中，由于材料的 比重不同，因此粉末混合中的各材料容易偏析，但如果采用上述工序1b’及工序1b”，则也能够避免上述问题。在工序2b中，使工序1b中得到的混合粉末中所含有的水分蒸发。具体地说，将工序1b中得到的混合粉末在从由n2气氛、ar气氛、he气氛及n2+h2气氛构成的组中选择出的非氧化性气氛中以400～500℃加热2～3小时即可。在工序3b中，通过冲压机(油压式)，以300～400mpa的压力将工序2b中得到的混合粉末保持5～15分钟而得到生坯。在工序4b中，将工序3b中得到的生坯在与工序2b相同的非氧化性气氛的炉内阶段性地进行加热而烧结。具体地说，将工序3b中得到的生坯从室温加热至300～500℃为止并保持1～2小时，然后继续加热至760～900℃为止并保持2～4小时即可。在工序5b中，在对工序4b中得到的烧结体再次进行冲压后，在与工序2b相同的非氧化性气氛的炉内阶段性地进行加热而使烧结进行。具体地说，在通过冲压机(油压式)将工序4b中得到的烧结体以600～800mpa的压力保持5～15分钟后，将其在与工序2b相同的非氧化性气氛的炉内从室温加热至300～500℃为止并保持1～2小时，然后继续加热至760～900℃为止并保持2～4小时即可。在工序6b中，对工序5b中得到的板材进行冷轧轧制。从提高后面工序中的向电极基座的熔接性的角度出发，优选一边将ag层贴合于板材，一边进行冷轧轧制。作为贴合的ag层，使用具有在工序5b中得到的板材的1/12～1/10的厚度的ag层，优选使轧制后的ag层的厚度为50～200μm。也可以在工序6b中不将ag层贴合于板材，而在工序3b中，在将ag粉末铺满模具后，在其之上铺满工序2b中得到的混合粉末，然后进行冲压成型，得到由ag层和混合粉末层构成的生坯。优选将这里的混合粉末层的厚度设为ag层的厚度的10～12倍。根据需要，在工序7b中，根据用途而对工序6b中得到的冷轧轧制材料适当地进行切断。根据实施方式2，由于能够以通过冷等静压冲压所难以实现的大 于或等于400mpa的高压形成生坯，因此能够得到高密度的生坯。【实施例】＜实施例1～3＞作为原料粉末，使用置于200目(网眼开口宽度为75μm)的筛网并回收筛下物所得到的ag粉末、置于300目(网眼开口宽度为45μm)的筛网并回收筛下物所得到的ni粉末、置于200目的筛网并回收筛下物所得到的sno2粉末、置于200目的筛网并回收筛下物所得到的cuo粉末、以及置于200目的筛网并回收筛下物所得到的la2o3粉末。利用下面的方法制作出表1所示的ag、ni、sno2、cuo及la2o3的质量比例的触点材料。首先，将作为金属氧化物粉末的sno2粉末、cuo粉末及la2o3粉末放入高速球磨机内而将金属氧化物粉末混合。在这里，作为高速球磨机，使用以使直径为12mm、8mm及4mm的碳化钨制球体的个数比为1∶1∶1的方式进行组装而得到的高速球磨机。球磨机的条件为，将球体和金属氧化物粉末的质量比设为12∶1，将球磨机的转速设为1200rpm，将球磨机处理时间设为在大气中6小时。在球磨机处理后，取出混合金属氧化物粉末，在利用激光散射/衍射式的粒度分布计对平均粒径进行测定后，平均粒径为6.5～7.3μm，是微细的。然后，将混合金属氧化物粉末、ag粉末及ni粉末放入行星式球磨机内而将粉末在大气中混合。在这里，作为行星式球磨机，使用以使直径为15mm、10mm及6mm的不锈钢制球体的个数比为1∶2∶1的方式进行组装而得到的行星式球磨机。球磨机的条件为，将球体和粉末的质量比设为10∶1，将行星式球磨机的转速设为公转200rpm、自转400rpm，将球磨机处理时间设为在大气中8小时。在球磨机处理后，为了使所得到的ag－ni－sno2－cuo－la2o3混合粉末中所含有的水分蒸发，在n2气体气氛中以400℃加热2小时。使用冷等静压冲压(coldisostaticpress)机，对ag－ni－sno2 -cuo-la2o3混合粉末进行冷等静压冲压成型而得到圆柱状的生坯。在这里，成型压力设为120mpa，压力保持时间设为100秒。通过将生坯放入n2气体气氛的炉内，从室温升温至300℃为止并保持2小时，然后继续升温至800℃为止并保持5小时，从而得到ag-ni-金属氧化物的烧结体。利用挤出机，对烧结体进行热挤出而得到板材。在这里，挤出压力设为600mpa，热挤出温度设为800℃，挤出比设为15∶1。一边将板材的厚度的大约1/10厚度的ag层贴合于热挤出后的板材，一边以使整体的厚度为1.5mm的方式进行冷轧轧制。在表2中示出对冷轧轧制后的板材表面(无ag层的表面)的维氏硬度进行测定的结果。另外，在表2中示出对导电率进行测定的结果。利用切断机进行切断，以使冷轧轧制后的板材成为评价用断路器触点的形状(5mm×5mm)。<对比例1及2>除对表1所示的ag、ni、sno2、cuo及la2o3的质量比例进行变更以外，与实施例1～3同样地制作出触点材料。在表2中示出维氏硬度及导电率的测定结果。<对比例3>利用内部氧化法制作出由86质量％的ag及14质量％的cdo(氧化镉)构成的触点材料。在表2中示出维氏硬度及导电率的测定结果。【表1】表1.实施例1实施例2实施例3对比例1对比例2对比例3ag[质量％]737373737386ni[质量％]2020202020-sno2[质量％]6.465.56.54.5-cuo[质量％]0.50.50.50.50.5-la2o3[质量％]0.10.51-2-cdo[质量％]-----14将钎料(50ag-34cu-16zn)的片材夹在实施例1～3及对比例1～3中制作出的各个触点的背面(存在ag层的面)、和评价用 断路器的电极之间，利用电阻熔接机进行焊接。将完成焊接后的电极组装至断路器，不通电而机械地重复4000次接通/断开，对触点的机械耐久性进行了试验。在表2中示出结果。从表2可知，在la2o3浓度最高(2质量％)的对比例2的触点处产生了裂纹。然后，针对实施例1～3、对比例1及3的触点进行了下述试验，即，一边以电压ac200v、电流60a使通电，一边重复4000次开闭。将1个周期设为7秒，通电时间比率将接通时间设为1秒、将断开时间设为6秒。将试验后的电极从断路器卸下，利用电子天平，进行包含触点在内的质量的测定，根据试验前后的触点的质量的变化，计算出每1次开闭的触点的减少量。在表2中示出其结果。另外，在图3中示出针对la2o3浓度，对每1次开闭的触点的减少量进行绘制而得到的图形。从表2及图3可知，与未添加la2o3的对比例1相比，在仅添加了0.1质量％的la2o3的实施例1中，触点的消耗量也减少，在添加了0.5质量％的la2o3的实施例2中，触点的消耗量减少了一半。在添加了0.5质量％的la2o3的实施例2、和添加了1质量％的la2o3的实施例3中，触点的消耗量相等，推测为la2o3的添加效果饱和。另外，在添加了0.5质量％的la2o3的实施例2及添加了1质量％的la2o3的实施例3中，与对比例3的ag－cdo类触点相比，触点的消耗量较少。另外，在表2中示出在电气试验前后对将断路器接通(通电)的状态下的触点的接触电阻进行测定而得到的结果。从表2可知，在添加了0.5质量％的la2o3的实施例2中，试验前的接触电阻为1.8mω，与此相对，4000次开闭后的接触电阻为1.9mω，接触电阻稍微增大。另外，与对比例3的ag－cdo类触点相比，实施例1～3的触点的接触电阻的增大量均较少。【表2】表2.然后，将电极从断路器卸下，利用扫描型电子显微镜(sem)实施了剖面观察。图4是表示电气试验前的实施例2的触点的表面附近的剖面的sem照片。在图4中，白色可见的部位为ag，深灰色的部位为金属氧化物。可知金属氧化物均匀地分散。触点内部也是同样的分布状态。图5是表示电气试验后的实施例2的触点的表面附近的剖面的sem照片。由于开闭时在触点间发生的电弧，使得发生触点材料的熔融、再结晶，最表面成为ag的浓度高的部分。另外，在ag浓度高的部分和其之下的触点部分的边界面存在裂纹。并且，裂纹还朝向触点内部伸展。<实施例4>使用与实施例1～3相同的原料粉末，利用以下的方法制作出80质量％的ag、10质量％的ni、9质量％的sno2、0.5质量％的cuo及0.5质量％的la2o3的触点材料。首先，将作为金属氧化物粉末的sno2粉末、cuo粉末及la2o3粉末放入高速球磨机内而将金属氧化物粉末混合。在这里，作为高速球磨机，使用以使直径为12mm、8mm及4mm的碳化钨制球体的个数比为1∶1∶1的方式进行组装而得到的高速球磨机。球磨机的条件为，将球体和金属氧化物粉末的质量比设为12∶1，将球磨机的转速设为1200rpm，将球磨机处理时间设为在大气中10小时。在球磨机处理后，取出混合金属氧化物粉末，在利用激光散射/衍射式的粒度分布计而对平均粒径进行测定后，平均粒径为7.1μ m，是微细的。然后，将混合金属氧化物粉末、ag粉末及ni粉末放入行星式球磨机内而将粉末在大气中混合。在这里，作为行星式球磨机，使用以使直径为15mm、10mm及6mm的不锈钢制球体的个数比为1∶2∶1的方式进行组装而得到的行星式球磨机。球磨机的条件为，将球体和粉末的质量比设为12∶1，将行星式球磨机的转速设为公转200rpm、自转400rpm，将球磨机处理时间设为在大气中6小时。在球磨机处理后，为了使所得到的ag－ni－sno2－cuo－la2o3混合粉末中所含有的水分蒸发，在ar气体气氛中以400℃加热2小时。使用冷等静压冲压(coldisostaticpress)机，对ag－ni－sno2－cuo－la2o3混合粉末进行冷等静压冲压成型而得到圆柱状的生坯。在这里，成型压力设为100mpa，压力保持时间设为60秒。通过将生坯放入ar气体气氛的炉内，从室温升温至300℃为止并保持2小时，然后继续升温至800℃为止并保持5小时，从而得到ag－ni－金属氧化物的烧结体。利用挤出机，对烧结体进行热挤出而得到板材。在这里，挤出压力设为600mpa，热挤出温度设为750℃，挤出比设为15∶1。一边将板材的厚度的大约1/10厚度的ag层贴合于热挤出后的板材，一边以使整体的厚度为1.5mm的方式进行冷轧轧制。利用切断机进行切断，以使冷轧轧制后的板材成为评价用断路器触点的形状(5mm×5mm)。与实施例1～3同样地进行了触点的评价。在表3中示出结果。从表3可知，在实施例4中，试验前的接触电阻为1.5mω，与此相对，4000次开闭后的接触电阻为1.8mω，接触电阻仅稍微增大。【表3】表3.实施例4ag[质量％]80ni[质量％]10sno2[质量％]9cuo[质量％]0.5la2o3[质量％]0.5硬度[hv]104.7导电率[％iacs]60.3耐久性试验无裂纹触点消耗量[μg]0.26通电试验前接触电阻[mω]1.5通电试验后接触电阻[mω]1.8<实施例5>作为原料粉末，使用置于200目(网眼开口宽度为75μm)的筛网并回收筛下物所得到的ag粉末、置于300目(网眼开口宽度为45μm)的筛网并回收筛下物所得到的ni粉末、置于200目的筛网并回收筛下物所得到的zno粉末、以及置于200目的筛网并回收筛下物所得到的la2o3粉末，利用以下方法制作出64质量％的ag、29质量％的ni、6.5质量％的zno及0.5质量％的la2o3的触点材料。首先，将作为金属氧化物粉末的zno粉末及la2o3粉末放入高速球磨机内而将金属氧化物粉末混合。在这里，作为高速球磨机，使用以使直径为12mm、8mm及4mm的碳化钨制球体的个数比为1∶1∶1的方式进行组装而得到的高速球磨机。球磨机的条件为，将球体和金属氧化物粉末的质量比设为12∶1，将球磨机的转速设为1200rpm，将球磨机处理时间设为在大气中8小时。在球磨机处理后，取出混合金属氧化物粉末，在利用激光散射/衍射式的粒度分布计而对平均粒径进行测定后，平均粒径为5.3μm，是微细的。然后，将混合金属氧化物粉末、ag粉末及ni粉末放入行星式球磨机内而将粉末在大气中混合。在这里，作为行星式球磨机，使用以使直径为15mm、10mm及6mm的不锈钢制球体的个数比为1∶2∶1的方式进行组装而得到的行星式球磨机。球磨机的条件为，将球体 和粉末的质量比设为10∶1，将行星式球磨机的转速设为公转200rpm、自转400rpm，将球磨机处理时间设为在大气中8小时。在球磨机处理后，为了使所得到的ag-ni-zno-la2o3混合粉末中所含有的水分蒸发，在n2气体的气氛中以450℃加热2小时。使用冷等静压冲压(coldisostaticpress)机，对ag-ni-zno-la2o3混合粉末进行冷等静压冲压成型而得到圆柱状的生坯。在这里，成型压力设为150mpa，压力保持时间设为120秒。通过将生坯放入n2气体气氛的炉内，从室温升温至400℃为止并保持2小时，然后继续升温至800℃为止并保持5小时，从而得到ag-ni-金属氧化物的烧结体。利用挤出机，对烧结体进行热挤出而得到板材。在这里，挤出压力设为600mpa，热挤出温度设为800℃，挤出比设为10∶1。一边将板材的厚度的大约1/10厚度的ag层贴合于热挤出后的板材，一边以使整体的厚度为1.5mm的方式进行冷轧轧制。利用切断机进行切断，以使冷轧后的板材成为评价用断路器触点的形状(5mm×5mm)。与实施例1～3同样地进行了触点的评价。在表4中示出结果。从表4可知，在实施例5中，试验前的接触电阻为1.9mω，与此相对，4000次开闭后的接触电阻为2.0mω，接触电阻仅稍微增大。【表4】表4.实施例5ag[质量％]64ni[质量％]29zno[质量％]6.5la2o3[质量％]0.5硬度[hv]118.8导电率[％iacs]40.8耐久性试验无裂纹触点消耗量[μg]0.7通电试验前接触电阻[mω]1.9通电试验后接触电阻[mω]2.0＜实施例6＞使用与实施例1～3相同的原料粉末，利用以下方法制作出80质量％的ag、13质量％的ni、6质量％的sno2、0.5质量％cuo及0.5质量％的la2o3的触点材料。首先，将作为金属氧化物粉末的sno2粉末、cuo粉末及la2o3粉末放入高速球磨机内而将金属氧化物粉末混合。在这里，作为高速球磨机，使用以使直径为12mm、8mm及4mm的碳化钨制球体的个数比为1∶1∶1的方式进行组装而得到的高速球磨机。球磨机的条件为，将球体和金属氧化物粉末的质量比设为10∶1，将球磨机的转速设为1200rpm，将球磨机处理时间设为在大气中4小时。在球磨机处理后，取出混合金属氧化物粉末，在利用激光散射/衍射式的粒度分布计而对平均粒径进行测定后，平均粒径为7.2μm，是微细的。然后，将混合金属氧化物粉末、ag粉末及ni粉末放入行星式球磨机内而将粉末在大气中混合。在这里，作为行星式球磨机，使用以使直径为15mm、10mm及6mm的不锈钢制球体的个数比为1∶2∶1的方式进行组装而得到的行星式球磨机。关于球磨机的条件，将球体和粉末的质量比设为10∶1，将行星式球磨机的转速设为公转200rpm、自转400rpm，将球磨机处理时间设为在大气中2小时。在球磨机处理后，为了使所得到的ag－ni－sno2－cuo－la2o3混合粉末中所含有的水分蒸发，在n2气体气氛中以450℃加热2小时。然后，在仅将ag粉末铺满冲压机的模具后，在其之上以成为ag粉末厚度的大约10倍厚度的方式铺满ag－ni－sno2－cuo－la2o3混合粉末。然后，在盖上模具后，以压力为400mpa、压力保持时间为5分钟的条件进行冲压成型而得到生坯。通过将生坯放入n2气体气氛的炉内，从室温升温至400℃为止并保持2小时，然后继续升温至820℃为止并保持4小时，从而得到ag－ni－金属氧化物的烧结体。将烧结体再次放入模具，在盖上模具后，以压力为650mpa、压 力保持时间为15分钟的条件再次进行冲压。将烧结体放入n2气体气氛的炉内，从室温升温至400℃为止并保持2小时，然后继续升温至800℃为止并保持4小时。然后，以使厚度为1.5mm的方式对烧结体进行冷轧轧制而得到板材。利用切断机进行切断，以使进行冷轧轧制而得到的板材成为评价用断路器触点的形状(5mm×5mm)。与实施例1～3同样地进行了触点的评价。在表5中示出结果。从表5可知，在实施例6中，试验前的接触电阻为1.5mω，与此相对，4000次开闭后的接触电阻为1.6mω，接触电阻仅稍微增大。【表5】表5.实施例6ag[质量％]80ni[质量％]13sno2[质量％]6cuo[质量％]0.5la2o3[质量％]0.5硬度[hv]107.3导电率[％iacs]65.1耐久性试验无裂纹触点消耗量[μg]0.4通电试验前接触电阻[mω]1.5通电试验后接触电阻[mω]1.6图6是表示电气试验前的实施例6的触点的剖面的sem照片，图7是表示将触点进一步放大而得到的剖面的sem照片。在图6及7中，白色可见的部位为ag，深灰色的部位为金属氧化物。当前第1页12