本发明涉及电缆技术领域，具体涉及一种线缆铜丝绞合成缆的方法。
背景技术：
所谓绞合，就是将若干个根相同直径或不同直径的单线，按一定的方向和一定的规则绞合在一起，成为一个整体的绞合线芯。绞合的导线直接作为电线使用时，称为裸绞线，如铜绞线、铝绞线和钢绞线等，用于架空输电线路及电气设备连接线；绞合的导线如用作绝缘电线电缆的导体时，称为绞合线芯，属于绝缘电线电缆的主要组成部分。绞合工艺是裸电线和绝缘电线电缆生产中的一个重要环节，是电线电缆生产技术中广为应用的一项基本工艺。
电缆是用来传输电能或控制信号的。电力设备用电多数是使用多相电源，所以电力电缆是多芯的，常用三相电源的三芯电缆或四芯电缆(其中有一芯作为地线)。控制电缆主要是用于控制设备的线路，控制线路需要的根数一般是很多的，因此控制电缆往往是做成多芯的。这样不仅使用方便、经济，而且对使用三相电源送电的三芯电缆成缆在一起，可以使三相磁场抵消，减小损耗。因此，在成缆工序中，是将两芯、三芯，甚至是几十根的绝缘线芯绞合在一起。组成多芯电缆。这种将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺过程，包括绞合时线芯间空隙的填充和在成缆上的包带过程，叫做成缆。
成缆时，绝缘线芯的绞合形式是采用同心层正规绞合，绝缘线芯直径相同的成缆叫做对称成缆，绝缘线芯中直径不同的叫做非对称成缆。
虽然根据需要根数的绝缘线芯绞合在一起的电缆，使用方便经济，但有些电缆是不成缆的，如高压电缆等，这是为了避免结构太大而笨重和技术设备上的原因，制造成单芯电缆。
成缆是由若干个根绝缘线芯或单元组按一定方向和一定规则进行绞合为成缆线芯的过程。成缆也是绞合，成缆工艺中除了绞合之外，还包括了填充、包带绕包、铜带屏蔽绕包和钢带铠装等工艺。
在近二十年，我国公共场所和高层建筑所用的电缆基本上都为铜芯导体低烟低卤或低烟无卤阻燃电缆，而铜资源在我国属短缺物资，70％来自进口，特别是2005年以来铜价一直居高不下。为了能够保证供用电线路的安全，又能节约铜资源，减低投资成本，因此本发明提出一种新的采用线缆铜丝绞合成缆的方法。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种线缆铜丝绞合成缆的方法，它既能保证供用电线路的安全运行，又能节约铜资源，降低投资成本。
为实现上述目的，本发明采用以下制造步骤：
1)、铜单丝拉制：在常温下，利用拉丝机通过一道或数道拉伸模具的模孔，使其截面减小、长度增加、强度提高；
2)、单丝退火：铜单丝在加热到一定的温度下进行绞合；
3)、导体的绞制：将导电线芯采取多根单丝绞合而成；
4)、绝缘挤出：采用挤包实心型绝缘层；
5)、成缆：采用无退扭方式，将电缆绞合为圆形；
6)、内护层：分为挤包内护层(隔离套)和绕包内护层(垫层)；
7)、外护套：利用挤塑机直接挤包塑料护套。
优选的，所述步骤2中加热温度为：460～500℃，以再结晶的方式来提高单丝的韧性、降低单丝的强度，以符合电线电缆对导电线芯的要求；退火工序关键是杜绝铜丝的氧化。
优选的，所述步骤3导体的绞制为了提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，且导电线芯的绞合形式上，可分为规则绞合和非规则绞合。非规则绞合又分为束绞、同心复绞、特殊绞合等。
优选的，所述步骤5中将线缆绞合成圆形是能够保证电缆的成型度，减小电缆的外形。
优选的，所述步骤6内护层是为了保护绝缘线芯不被铠装所疙伤，绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行。
优选的，所述步骤7外护套是保护电线电缆的绝缘层防止环境因素侵蚀的结构部分。外护套的主要作用是提高电线电缆的机械强度、防化学腐蚀、防潮、防水浸人、阻止电缆燃烧等能力。
本发明成缆绞合方向有左向和右向之分，区别的方法与绞合线芯相同，即将绝缘线芯成缆后，水平放置向前看，如果是左旋为左向，右旋为右向，电缆最外层成缆应为右向。在生产过程中面对着绞线机或成缆机的前端(即放线端)，绞笼是顺时针旋转，绞出的线芯为右向，反向为左向。
采用上述方法后，本发明的有益效果为：
1)、柔软性好：由于电线电缆在不同场合下使用，载流量不相同，导体截面也有大有小，随着导线截面增大，导体直径也随之增大，使导线弯曲发生困难，如果采用多根小直径的单线绞合起来，就可以提高导线的弯曲能力，便于电线电缆的加工制造和安装敷设。
2)、稳定性好：多根单线按一定方向和一定规则绞合起来的绞合线芯，由于在绞线中每一根单线的位置均轮流处在绞线上部的伸长区和绞线的下部的压缩区，当绞线两端向下弯曲时，每根单线受到的伸长力和压缩力均相等，单线不会产生伸长和压缩，绞线也不会发生变形。
3)、可靠性好：用单线做电线电缆的导体，易受材料的不均匀性或制造中产生的缺陷而影响单根导电线芯的可靠性，用多根单线绞合的线芯，这样的缺陷就得到了分散，不会集中到导线的某一点上，导线的可靠性要强得多。这样的情况在导线的接头处尤为明显。
4)、强度高：同样截面大小的单线与多根绞线相比较，绞线的强度比同截面的单线强度要高。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的技术，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本具体实施方式采用以下技术方案：
1)、铜单丝拉制：在常温下，利用拉丝机通过一道或数道拉伸模具的模孔，使其截面减小、长度增加、强度提高；
2)、单丝退火：铜单丝在加热到一定的温度下进行绞合；
3)、导体的绞制：将导电线芯采取多根单丝绞合而成；
4)、绝缘挤出：采用挤包实心型绝缘层；
5)、成缆：采用无退扭方式，将电缆绞合为圆形；
6)、内护层：分为挤包内护层(隔离套)和绕包内护层(垫层)；
7)、外护套：利用挤塑机直接挤包塑料护套。
所述步骤2中加热温度为：460～500℃，以再结晶的方式来提高单丝的韧性、降低单丝的强度，以符合电线电缆对导电线芯的要求。退火工序关键是杜绝铜丝的氧化。
所述步骤3导体的绞制为了提高电线电缆的柔软度，以便于敷设安装，且导电线芯的绞合形式上，可分为规则绞合和非规则绞合。非规则绞合又分为束绞、同心复绞、特殊绞合等。
所述步骤4绝缘挤出的主要技术要求：
1)、偏心度：挤出的绝缘厚度的偏差值是体现挤出工艺水平的重要标志,大多数的产品结构尺寸及其偏差值在标准中均有明确的规定；
2)、光滑度：挤出的绝缘层表面要求光滑，不得出现表面粗糙、烧焦、杂质的不良质量问题；
3)、致密度：挤出绝缘层的横断面要致密结实、不准有肉眼可见的针孔，杜绝有气泡的存在。
所述步骤5中将线缆绞合成圆形是能够保证电缆的成型度，减小电缆的外形。成缆的技术要求：一是杜绝异型绝缘线芯翻身而导致电缆的扭弯；二是防止绝缘层被划伤；电缆在成缆的同时伴随另外两个工序的完成：一个是填充，保证成缆后电缆的圆整和稳定；一个是绑扎，保证缆芯不松散。
所述步骤6内护层是为了保护绝缘线芯不被铠装所疙伤，绕包垫层代替绑扎带与成缆工序同步进行。
所述步骤7外护套是保护电线电缆的绝缘层防止环境因素侵蚀的结构部分。外护套的主要作用是提高电线电缆的机械强度、防化学腐蚀、防潮、防水浸人、阻止电缆燃烧等能力。
本发明成缆绞合方向有左向和右向之分，区别的方法与绞合线芯相同，即将绝缘线芯成缆后，水平放置向前看，如果是左旋为左向，右旋为右向，电缆最外层成缆应为右向。在生产过程中面对着绞线机或成缆机的前端(即放线端)，绞笼是顺时针旋转，绞出的线芯为右向，反向为左向。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。