一种软包锂离子电池封装、抽液成型方法与流程

本发明属于锂离子电池技术领域，涉及一种软包锂离子电池封装、抽液成型方法。

背景技术：

锂离子电池能量密度大，使用寿命长，安全环保，是新能源领域研究的重点。锂离子电池小型化已经十分成熟，为了提升能量利用率，人们开始更加追求大型化和轻量化锂离子电池，软包离子电池独特的包装形式使其具有较高的能量密度和良好的安全性能，具有很好的应用价值，尤其是新能源汽车领域对大型化、轻量化软包锂离子动力电池的需求也越来越迫切，如何做出性能优越一致性良好的软包锂离子动力电池成为人们研究的重点，一方面人们通过提高设备自动化程度来提高软包锂离子动力电池的合格率和一致性，另一方面人们通过对电池结构的合理设计进一步提高软包锂离子动力电池的电性能。

在软包锂离子动力电池制作过程中，软包锂离子动力电池注入电解液的量一定，但抽液成型后，由于软包锂离子动力电池本身保液能力以及设备稳定性均存在差异，导致软包锂离子动力电池失液量差异大，生产的软包锂离子动力电池一致性不佳，影响了软包锂离子动力电池的应用。如果能够找到一种提高软包锂离子电池的保液量和保液一致性的方法，势必提高软包锂离子电池的性能一致性，进而提高软包锂离子电池的应用范围。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种软包锂离子电池封装、抽液成型方法，要解决的技术问题是提高软包锂离子电池的保液量和保液一致性。

本发明可以通过以下技术方案来实现：

本发明公开了一种软包锂离子电池封装、抽液成型方法，首先将软包锂离子电池气袋上平行封装若干道封印，形成若干气袋区，封装时每道封印在气袋一侧边缘留有一个10mm~20mm宽度的未封区，相邻封印的未封位置位于气袋两侧的方向相反，封印宽度2~3mm。抽液成型时，首先最外侧一个气袋区被抽液成型设备刺刀刺破后进行抽真空，真空度≤-0.095MPa，真空腔预抽时间0.5S~2S，电池刺破后在真空腔中强抽时间5S~10S，电池主体施加压板压力0.1MPa~0.3MPa并将外侧第一道封印未封区施加PP压块压住，以完成电池内部与外部环境的隔绝，电池密封，然后以相同方式将由外侧到内侧的气袋依次刺破后抽真空密封。最后进行软包锂离子电池的二次封装，最终封印宽度5mm~10mm，得到抽液成型后锂离子电池。

本发明中封装温度、封装时间以及封印厚度根据不同铝塑膜材料而定。

本发明的优点与效果是：

1. 本发明将软包锂离子电池气袋上添加若干平行封印，抽液成型时，从外向里依次进行各个气袋的刺破、抽液、压住，避免了整个气袋在刺破时被真空腔中瞬间强抽引起隔膜褶皱，提高了电池的结构稳定性和充放电性能。

2. 本发明将软包锂离子电池气袋上添加若干平行封印，抽液成型时，从外向里依次进行各个气袋的刺破、抽液、压住，避免了整个气袋在刺破时，真空腔中瞬间的抽力将极片上的电解液抽走而导致的软包锂离子电池失液量多和失液量不一致，提高了电池的保液量和保液一致性。

3. 本发明将软包锂离子电池气袋上添加若干平行封印，抽液成型时，从外向里依次进行各个气袋的刺破、抽液、压住，可以将软包锂离子电池中气体清除的更加彻底，提高电池的抽液成型效果。

附图说明

图.1为实施例中软包锂离子电池封装后平面图；

图.2为实施例中锂离子电池抽液成型时平面图。

附图中：1、PP压块；2、刺破。

具体实施方式

本发明采用以下技术方案：首先将软包锂离子电池气袋上平行封装若干道封印，形成若干气袋区，封装时每道封印在气袋一侧边缘留有一个10mm~20mm宽度的未封区，相邻封印的未封位置位于气袋两侧的方向相反，封印宽度2~3mm。抽液成型时，首先最外侧一个气袋区被抽液成型设备刺刀刺破后进行抽真空，真空度≤-0.095MPa，真空腔预抽时间0.5S~2S，电池刺破后在真空腔中强抽时间5S~10S，电池主体施加压板压力0.1MPa~0.3MPa并将外侧第一道封印未封区施加PP压块压住，以完成电池内部与外部环境的隔绝，电池密封，然后以相同方式将由外侧到内侧的气袋依次刺破后抽真空密封，最后进行软包锂离子电池的二次封装，最终封印宽度5mm~10mm，得到抽液成型后锂离子电池。

实施例

85140200-20Ah-3.2Ｖ软包锂离子电池制作，该电池气袋宽度100±2mm，铝塑膜为ND系列（D-ND408），封装时在软包锂离子电池气袋上平行封装三道封印，平均分成a、b、c、d四个气袋区，每道封印在气袋一侧边缘留有一个15±1mm宽度的未封区，相邻封印的未封位置位于气袋两侧的方向相反，封印厚度260±20μm，如图1所示。抽液成型时，首先最外侧a气袋区被抽液成型设备刺刀刺破后进行抽真空，真空度≤-0.095MPa，真空腔预抽时间设置0.5S，电池刺破后在真空腔中强抽时间设置5S，电池主体施加压板压力设置0.2MPa，并将外侧第一道封印未封区施加PP压块压住，以完成电池内部与外部环境的隔绝，电池密封，然后以相同方式将由外侧到内侧的b、c气袋依次刺破后抽真空密封，如图2所示。最后进行软包锂离子电池的二次封装，最终封印宽度6±0.5mm，封印厚度250±10μm，得到抽液成型后锂离子电池。