充电枪散热结构的制作方法

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充电枪散热结构的制造方法与工艺

本发明涉及电动交通工具充电技术领域,尤其涉及对电动交通工具进行充电的充电枪散热结构。



背景技术:

纯动电汽车、混动电动汽车等电动交通工具的市场需求不断扩大,进而造成充电枪的需求也越来越大。现有充电枪与电动汽车连接充电时,需充电枪的枪头插接于充电汽车的充电接口内,此时枪头内的插接端子与电动汽车的对接端子连接充电。

然而,充电枪枪头内的插接端子与电动汽车的对接端子连接充电时会发热,该热量会造成充电枪的温度升高,存在充电安全隐患。



技术实现要素:

本发明的目的在于提供一种能够降温的充电枪散热结构,以避免充电枪充电时温度升高,进而消除充电时因温度升高而带来的安全隐患。

为了实现本发明的目的,本发明提供一种充电枪散热结构,包括绝缘壳体、绝缘本体、电源端子和热电半导体制冷组件。绝缘壳体具有收容腔,绝缘壳体一端与绝缘本体固定。电源端子固定于绝缘本体上并从绝缘本体上凸伸于收容腔内。热电半导体制冷组件置于绝缘壳体内并与电源端子间隔设置,具有吸热面和散热面,其中,吸热面朝向收容腔,散热面朝向绝缘壳体。

作为本发明的进一步改进,所述热电半导体制冷组件呈片状。绝缘壳体内侧优选进一步套置有金属散热层,该金属散热层的两侧缘分别与热电半导体制冷组件散热面连接,金属散热层和热电半导体制冷组件的内侧面套置有热绝缘层。热绝缘层内侧优选进一步套置有制冷金属层。

作为本发明的进一步改进,所述热电半导体制冷组件呈筒状,热电半导体制冷组件的外侧为散热面,热电半导体制冷组件的内侧为吸热面。绝缘壳体与热电半导体制冷组件的散热面之间优选进一步设置有散热金属层。热电半导体制冷组件的吸热面侧优选进一步套置有制冷金属层。

如上所述,本发明充电枪散热结构通过热电半导体制冷组件的吸热面将端子连接充电时发出的热量及时传导至热电半导体制冷组件上,并通过其散热面将上述热量散发出去,这能有效降低充电时枪的温度,进而消除充电时因温度升高而带来的安全隐患。

附图说明

图1为本发明充电枪散热结构实施例1的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明所述技术方案作进一步的详细描述,以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施,但所举实施例不作为对本发明的限定。

实施例1

请参阅图1,本发明充电枪散热结构包括绝缘壳体10、绝缘本体20、电源端子30和热电半导体制冷组件40。

在本实施例中,绝缘壳体10具有收容腔11,绝缘壳体10一端与绝缘本体20固定。电源端子30固定于绝缘本体20上并从绝缘本体20上凸伸于收容腔11内。

热电半导体制冷组件40置于绝缘壳体10内并与电源端子30间隔设置,具有吸热面41和散热面42,其中,吸热面41朝向收容腔11,散热面42朝向绝缘壳体10。热电半导体制冷组件40具有供电接口43,该供电接口可与充电枪内的供电接口连接。

在本实施例中,热电半导体制冷组件40呈片状。绝缘壳体10内侧优选进一步套置有金属散热层50,该金属散热层50的两侧缘分别与热电半导体制冷组件40的散热面42连接,金属散热层50的内侧面套置有热绝缘层60。热绝缘层60内侧优选进一步套置有制冷金属层70。

实施例2

本实施例与实施例1类似,其区别在于:热电半导体制冷组件呈筒状,热电半导体制冷组件的外侧为散热面,热电半导体制冷组件的内侧为吸热面。绝缘壳体与热电半导体制冷组件的散热面之间优选进一步设置有散热金属层。热电半导体制冷组件的吸热面侧优选进一步套置有制冷金属层。

综上所述,本发明充电枪散热结构通过热电半导体制冷组件40的吸热面41将端子连接充电时发出的热量及时传导至热电半导体制冷组件40上,并通过其散热面42将上述热量散发出去,这能有效降低充电时枪的温度,进而消除充电时因温度升高而带来的安全隐患。

以上仅为本发明的优选实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。

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