本发明涉及蓄电池配件，尤其涉及一种蓄电池盖体结构。
背景技术：
蓄电池为提供电能的一种设备，在各领域得到广泛应用。蓄电池一般包括壳体和固定在壳体上的盖体，在壳体内设有极板，壳体内还填充有电解液。盖体起到封闭壳体、避免电解液泄漏的作用。实际使用时，蓄电池内可能要加液，而蓄电池本身的特性使得蓄电池在放电或充电过程中需要做排气动作。因此，蓄电池的盖体并不是完全密封的，应可以实现注液和排气操作。
现有技术中蓄电池的盖体结构不合理，在注液过程中造成蓄电池注液困难，并且液体容易泄漏，另外，现有技术中的蓄电盖体在排气时的排气性能也不理想，实际使用过程中存在漏液的技术问题。
技术实现要素：
本发明提供的一种蓄电池盖体结构，旨在克服现有技术中蓄电池盖体结构不合理，造成蓄电池注液困难、排气性能不理想的不足。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种蓄电池盖体结构，包括盖体，所述盖体上开设有凹槽，所述凹槽内一体式设有凸台，所述凸台贯穿凹槽的底壁，并且所述凸台向凹槽的底壁的两侧延伸，所述凸台上开设有贯穿凸台的注液孔，所述注液孔与凸台同轴，并且，所述凹槽与注液孔同轴，所述凸台远离凹槽的一端设有斜口，所述斜口与注液孔的轴线呈30度至60度的夹角，所述盖体上还设有槽体，所述凸台远离凹槽的一端位于槽体内，所述注液孔的侧壁上开设有排气槽，所述排气槽沿注液孔的轴线方向设置，所述排气槽的横截面形状为V字形，所述排气槽上端的宽度小于排气槽下端的宽度。
一种可选的方案，所述注液孔的轴线与槽体的轴线同轴，并且所述槽体的横截面面积大于凹槽的横截面面积。降低了盖体的制造成本，并且，由于槽体的横截面面积大于凹槽的横截面面积，从而使得蓄电池在注液时注液方便，在使用过程中，蓄电池不容易漏液。
一种可选的方案，所述注液孔的侧壁上还设有环槽，所述环槽的轴线与注液孔的轴线重合，并且，所述环槽连通所有排气槽，所述环槽的深度大于排气槽的深度。环槽的设置进一步优化了蓄电池的注液性能，并且，环槽的设置使得蓄电池不容易漏液，在使用过程中优化了蓄电池的排气性能。
一种可选的方案，所述环槽的横截面形状为V字形。积聚在环槽内的液体便于排出。
一种可选的方案，所述凸台的下端在斜口最低位置处设有沿凸台轴线方向延伸的导流筋，所述导流筋的侧壁与注液孔的侧壁平齐。导流筋的设置优化了蓄电池的注液性能，蓄电池注液操作方便。
一种可选的方案，所述凸台与凹槽的底壁之间一体式设有加强筋。提高了凸台的强度，延长了盖体的使用寿命。
一种可选的方案，所述槽体内一体式设有筋板，所述筋板呈网格状设置在槽体内，所述筋板的最低处低于斜口的最低处。筋板的设置有效地避免了蓄电池漏液，优化了蓄电池的使用性能。
一种可选的方案，所述凹槽内粘接有海绵块。海绵块的设置可以避免液体外泄污染环境，优化了蓄电池的使用性能。
一种可选的方案，所述斜口与注液孔的轴线呈30度夹角。利于蓄电池的注液和排气。
与现有技术相比，本发明提供的一种蓄电池盖体结构，具有如下优点：盖体上设有凹槽，在凹槽的底壁上设有凸台，在凸台上开设有注液孔，在盖体上还设有槽体，凸台位于槽体内的部分上设有斜口，该斜口与注液孔的轴线呈30度至60度的夹角，在注液孔的侧壁上开设有排气槽，该排气槽的横截面形状为V字形，并且，排气槽上端的宽度小于排气槽下端的宽度；相对于现有技术，在注液过程中由于斜口和排气槽的存在，液体容易进入蓄电池内部，从而大大优化了蓄电池的注液性能，在注液过程中利用排气槽可以方便地排出蓄电池内部的气体，从而有利于蓄电池的注液操作；另外，排气槽的设置进一步优化了注液孔的排气性能，从而提高了蓄电池的安全性能，斜口的设置使得位于蓄电池内的液体不容易泄漏，优化了蓄电池的使用性能。
附图说明
附图1是本发明一种蓄电池盖体结构的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的一种蓄电池盖体结构作进一步说明。以下实施例仅用于帮助本领域技术人员理解本发明，并非是对本发明的限制。
蓄电池包括壳体和固定在壳体上的盖体1，在盖体1上开设有注液孔4，以实现向蓄电池内部注入电解液，延长了蓄电池的使用寿命。蓄电池在充电或放电过程中，在蓄电池内会产生一定体积的气体，该气体应及时排出蓄电池的壳体，以避免蓄电池爆炸。实际设计时，考虑到蓄电池的体积，盖体1上的注液孔4一般具有两个功能，一是在注液过程中，注液孔4可以实现电解液进入蓄电池内，起到引流、注液的作用；二是蓄电池在使用过程中，注液孔4起到排气作用，以避免蓄电池爆炸。注液孔4具有两种功能，而在实际使用过程中，又应当尽量避免在排气时造成电解液泄漏，因此，注液孔4的结构直接影响到蓄电池的性能。
实施例一
如图1所示，一种蓄电池盖体结构，包括盖体1，所述盖体1上开设有凹槽2，所述凹槽2内一体式设有凸台3，所述凸台3贯穿凹槽2的底壁，并且所述凸台3向凹槽2的底壁的两侧延伸，所述盖体1上还设有槽体6，所述凸台3远离凹槽2的一端位于槽体6内，凹槽2与槽体6之间的材料形成凹槽2的底壁，即凹槽2和槽体6共用一块材料，凸台3向凹槽2的底壁的两侧延伸是指，凸台3向共用材料的两侧凸出，即凸台3的一部分位于凹槽2内，凸台3的另一部分位于槽体6内，凸台3和盖体1由模具成型；
如图1所示，所述凸台3上开设有贯穿凸台3的注液孔4，以使电解液可以进入蓄电池内，所述注液孔4与凸台3同轴，并且，所述凹槽2与注液孔4同轴，利于盖体1的制造，所述注液孔4的轴线与槽体6的轴线同轴，并且所述槽体6的横截面面积大于凹槽2的横截面面积；
如图1所示，所述凸台3远离凹槽2的一端设有斜口5，即凸台3位于槽体6内的一部分上设有斜口5，该斜口5是指，凸台3为一体整体时，采用与注液孔4的轴线呈30度至60度夹角的平面切割该凸台3，被切除的部分去除后即在凸台3上形成一个斜面，该斜面即是所述斜口5；
如图1所示，所述斜口5与注液孔4的轴线呈30度至60度的夹角，优选的，斜口5与注液孔4的轴线呈30度夹角，以利于蓄电池的注液操作；当然，斜口5与注液孔4轴线的夹角可在该区间内自由选择；
如图1所示，所述注液孔4的侧壁上开设有排气槽7，所述排气槽7沿注液孔4的轴线方向设置，排气槽7的设置使得注液时便于排出蓄电池内的气体，从而有利于蓄电池的注液操作，所述排气槽7的横截面形状为V字形，所述排气槽7上端的宽度小于排气槽7下端的宽度，这样的设置使得蓄电池内的液体不容易泄漏；
如图1所示，为了进一步避免蓄电池内的液体泄漏，所述注液孔4的侧壁上还设有环槽8，所述环槽8的轴线与注液孔4的轴线重合，并且，所述环槽8连通所有排气槽7，所述环槽8的深度大于排气槽7的深度，所述环槽8的横截面形状为V字形，环槽8的横截面形状为V字形，利于积聚在环槽8内的液体排出，从而优化了蓄电池的注液性能。
相对于现有技术，本发明公开的盖体1结构大大化了盖体1的注液及排气性能，进而优化蓄电池的使用性能，延长了蓄电池的使用寿命。
实施例二
本实施例是对实施例一的进一步优化，以使盖体1具有更好的使用性能。如图1所示，所述凸台3的下端在斜口5最低位置处设有沿凸台3轴线方向延伸的导流筋9，所述导流筋9的侧壁与注液孔4的侧壁平齐。导流筋9与盖体1为一体式结构，导流筋9的设置利于液体进入蓄电池内。
如图1所示，所述凸台3与凹槽2的底壁之间一体式设有加强筋10。加强筋10的设置提高了盖体1的强度，进而延长了盖体1的使用寿命。
如图1所示，所述槽体6内一体式设有筋板11，所述筋板11呈网格状设置在槽体6内，所述筋板11的最低处低于斜口5的最低处。筋板11起到防止蓄电池漏液的作用，液体飞溅时，液体会积聚在筋板11上，从而使得液体不容易泄漏。
如图1所示，所述凹槽2内粘接有海绵块12。海绵块12的设置可以避免液体污染环境，优化了蓄电池的使用性能。
以上结合附图对本发明的部分实施例进行了介绍。显而易见的，本领域技术人员阅读本说明书后，在具体实施时基于本发明的技术方案对本发明做出修改是可以的。
如排气槽7、凹槽2和槽体6的形状均可以结合实际需求而做出相应的改变。导流筋9的形状可以修改为棱锥形或圆锥形，以利于液体进入蓄电池内。