电池芯连接组件、电池包连接器及电池芯连接组件的制造方法与流程

本发明涉及一种连接结构，特别是一种电池芯连接组件、电池包连接器及电池芯连接组件的制造方法。

背景技术：

电子设备需要电连接以实现其功能。随着电子设备应用得以深入及扩张，如何提供符合相应要求的电连接则成为需要考虑的问题。譬如，随着节能环保要求的深入，电动汽车在生产生活中得到了广泛应用。电池包(英文名称为：Battery Pack)，或电池模组作为电动汽车的核心部件，如何实现其稳定的电流、电压及相应电信号的传输则对于电动汽车的安全运行有着重大作用。如何采用电连接性能更稳定的电池芯连接组件则是技术人员的始终追求。

技术实现要素：

本发明的目的之一是为了克服现有技术中的不足，提供一种连接稳定、工艺精简且成本低廉的电池芯连接组件、电池包连接器及电池芯连接组件的制造方法。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现：

本发明提供一种电池芯连接组件。所述电池芯连接组件包括传输连接体，第一连接件及第二连接件。所述传输连接体包括焊接本体。所述焊接本体具有第一焊接面及第二焊接面。所述第一连接件包括第一焊接连接部。所述第一焊接连接部铺设在所述第一焊接面上，并与所述第一焊接面焊接连接形成第一焊接区。所述第二连接件包括第二焊接连接部；所述第二焊接连接部铺设在所述第二焊接面上，并与所述第二焊接面焊接连接形成第二焊接区。所述传输连接体、所述第一连接件及所述第二连接件可分别与电子器件电连接。

优选地，所述焊接本体呈平板状。所述第一焊接面及所述第二焊接面均为平面。

优选地，所述第一连接件为第一金属结构。所述第二连接件为第二金属结构。所述第一连接件具有与所述第二连接件不同的熔点。

优选地，所述第一连接件为铝材结构。所述第二连接件为铜材结构。

优选地，所述第一焊接面与所述第二焊接面处于同一平面上。

优选地，所述传输连接体为汇流排。

优选地，所述传输连接体的厚度大于所述第一焊接连接部及所述第二焊接连接部的厚度。

优选地，所述第一焊接连接部与所述第一焊接面激光焊连接；和/或

所述第二焊接连接部与所述第二焊接面激光焊连接。

优选地，所述第一焊接连接部与所述第二焊接连接部沿所述传输连接体的横向延伸至接触设置。

优选地，所述第一焊接连接部与所述第二焊接连接部间隔设置。

优选地，所述第一焊接区和所述第二焊接区间隔设置。

本发明提供一种电池包连接器。所述电池包连接器包括安装框，电路板及如前述中任一项所述的电池芯连接组件。所述传输连接体与所述电路板安装在所述安装框上，且电连接地设置。

优选地，所述传输连接体还包括连接端部。所述连接端部设置在所述焊接本体的一端上，且与所述电路板电连接。

优选地，所述电路板上贯穿设置有安装通孔。所述传输连接体的一端设置有连接端部。所述连接端部插入所述安装通孔并与所述电路板电连接。所述连接端部沿所述安装通孔的径向抵接在所述安装通孔的侧壁上，以与所述电路板组装一体。

优选地，所述连接端部包括抵接脚及止退部。所述抵接脚设置在所述焊接本体的一端。所述止退部沿所述抵接脚的径向突出设置在所述抵接脚的侧壁上。

优选地，所述止退部的轴截面为三角形。

优选地，所述连接端部还包括引导部。所述止退部沿所述抵接脚的径向突出所述引导部设置。

优选地，所述安装框贯穿设置有连接通孔。所述安装通孔与所述连接通孔正对设置。所述连接端部通过所述连接通孔并插入所述安装通孔地设置。

优选地，所述第一连接件还包括第一电芯连接部；所述第一电芯连接部突出设置在所述第一焊接连接部上，并可与一个电芯电连接。所述第二连接件还包括第二电芯连接部；所述第二电芯连接部突出设置在所述第二焊接连接部上，并可与另一个电芯电连接。

优选地，所述电池包连接器还包括至少两个电芯。所述第一连接件与所述第二连接件分别与一个所述电芯电连接。

优选地，所述第一连接件还包括第一电芯连接部；所述第一电芯连接部突出设置在所述第一焊接连接部上，并与一个所述电芯电连接。所述第二连接件还包括第二电芯连接部；所述第二电芯连接部突出设置在所述第二焊接连接部上，并与另一个所述电芯电连接。

优选地，所述电芯包括铜箔正极及铝箔负极。所述第一电芯连接部为铜材结构，且与一个所述电芯的铜箔正极焊接电连接。所述第二电芯连接部为铝材结构，且与另一个所述电芯的铝箔负极焊接电连接。

提供一种电池芯连接组件的制造方法。所述电池芯连接组件的制造方法包括步骤：

提供如前述中任一项所述的电池芯连接组件；

将所述第一焊接连接部铺设在所述第一焊接面上；并将所述第一焊接连接部与所述第一焊接面焊接一体；

将所述第二焊接连接部铺设在所述第二焊接面上；并将所述第二焊接连接部与所述第二焊接面焊接一体。

优选地，所述第一焊接连接部与所述第一焊接面沿所述第一焊接面的延伸方向通过激光连续焊接一体；和/或

所述第二焊接连接部与所述第二焊接面沿所述第二焊接面的延伸方向通过激光连续焊接一体。

优选地，将所述第一焊接连接部与所述第一焊接面通过激光焊接连接成一体；和/或

将所述第二焊接连接部与所述第二焊接面通过激光焊接连接成一体。

与现有技术相比，本发明电池芯连接组件通过第一连接件、第二连接件通过两次焊接，分别实现与传输连接件的连接。相较于，第一连接件、第二连接件与传输连接件通过依次焊接实现连接，所述电池芯连接组件采用两次焊接连接，能够便利地实现焊接工艺条件、精简焊接操作。相应地，所述电池芯连接组件的焊接性能佳、焊接形成的机械连接稳固，使得电性连接稳定，产品良率高，降低了整体制造成本。

附图说明

图1为本发明提供的一种电池芯连接组件的立体结构示意图。

图2为图1的电池芯连接组件在没有焊接一体时的立体分解示意图。

图3为本发明提供的一种电池包连接器在示出了电路板时的元件面的立体结构示意图。

图4为图3的电池包连接器在示出了电路板的焊接面时的立体结构示意图。

图5为图4的电池包连接器在Z1处的局部放大示意图。

图6为图3中的电路板的结构示意图。

图7为图3的电池包连接器的一种变形方式在示出了安装框的顶部时的立体结构示意图。

图8为图7的电池包连接器在示出了安装框的底部时的立体结构示意图。

图9为图7的安装框示出了顶部时的立体结构示意图。

图10为图9的安装框示出了底部时的立体结构示意图。

图11为图3的电池包连接器的另一种变形方式在示出了安装框的顶部时的立体结构示意图。

图12为图11的电池包连接器在示出了安装框的底部时的立体结构示意图。

图13为图11的电池包连接器的立体分解示意图。

图14为图11的电池包连接器在安装框的顶部向底部的投影示意图。

图15为图14的电池包连接器沿A-A线的剖视图。

图16为图15的电池包连接器在Z2处的局部放大示意图。

图17为图14的电池包连接器沿B-B线的剖视图。

图18为图14的电池包连接器沿C-C线的剖视图。

图19为图18的电池包连接器在Z3处的局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细的描述：

实施例一：

请参阅图1及图2，其为本发明提供的一种电电池芯连接组件101。所述电电池芯连接组件101包括传输连接体20、第一连接件40及第二连接件60。所述第一连接件40及第二连接件60分别与所述传输连接体20焊接以电连接地设置。

请继续参阅图2，所述传输连接体20具有第一焊接面20a及第二焊接面20b。所述第一焊接面20a与所述第一连接件40直接焊接连接。即，所述第一焊接面20a为所述传输连接体20上直接与第一连接件40焊接的区域。所述第二焊接面20b与所述第二连接件60之间焊接连接。即，所述而焊接面20b为所述传输连接体20上直接与所述第二连接件60焊接的区域。为了便利于加工，在本实施例中，所述第一焊接面20a与所述第二焊接面20b均为平面。进一步地，所述第一焊接面20a与所述第二焊接面20b均处于同一平面上。为了便利于使得所述传输连接体20分别与所述第一连接件40、所述第二连接件60形成均衡的连接，所述第一焊接面20a与所述第二焊接面20b为等面积的矩形。相应地，图2中的虚线仅拥有大致区分第一焊接面20a与第二焊接面20b。为了充分节省材料及利用空间，所述第一焊接面20a与所述第二焊接面20b接触并围成了所述传输连接体20的部分上表面。

所述第一焊接面20a与所述第二焊接面20b仅用于明确说明所述传输连接体20分别与所述第一连接件40及所述第二连接件60焊接连接，从而便利于操作、降低工艺难度且实现稳固连接。根据应用需要，所述第一焊接面20a与所述第二焊接面20b也可以不处于同一平面上；所述第一焊接面20a与所述第二焊接表面20b可以为曲面或其他不规则表面。

为了便利于组装及实现相应的连接，所述传输连接体20包括的一端设置有连接端部25。所述连接端部25沿电路板10的纵向延伸至插入下述电路板10的安装通孔15内。部分所述连接端部25突出于安装通孔15地设置。所述连接端部25与电路板10接触电连接。所述连接端部25沿电路板10的径向抵接在下述电路板10上的安装通孔15的侧壁上。

所述连接端部25沿沿插接方向的横向可弹性形变，从而便利于与安装通孔15保持一体。相应地，横向，即为下述止退部253突出的方向。为了精简工艺及提升弹性形变能力，所述连接端部25为折弯结构。所述弯折结构的弯折部为止退部253。也即是，所述连接端部25通过弯折形成具有止退部253的折弯结构。进一步地，所述连接端部25为弯折一体件。所述弯折一体件具有弯折部。所述弯折部为所述止退部253。

为了增强所述电连接组件稳定连接一体的性能，所述连接端部25与所述安装通孔15的侧壁过盈接触。所述连接端部25沿所述安装通孔15的径向抵接在该安装通孔15的侧壁上。为了进一步提稳定连接性能，所述连接端部25与所述安装通孔15的侧壁焊接连接。

为了增强传输连接体20与下述电路板10的保持一体的稳固性能，所述连接端部25包括抵接脚251及止退部253。所述抵接脚251设置在传输连接体20的一端，且插设在下述电路板10上的安装通孔15内。所述止退部253沿下述安装通孔15的径向突出设置在所述抵接脚251的侧壁上。所述止退部253延伸至突出与下述电路板10上的安装通孔15外，且可沿下述安装通孔15的轴向与下述电路板10阻挡配合地设置。所述止退部253能够阻止所述连接端部25脱离下述安装通孔15。为了便利于安装所述连接端部25及提升该连接端部25与下述电路板10保持一体的性能，所述止退部253的轴截面为三角形。可以理解的是，轴截面即通过所述止退部253的轴线的截面。所述止退部253相对于下述引导部255径向突出设置，从而实现阻挡。

为了便利于将所述连接件20插设在对应安装通孔15内，所述连接端部25还包括引导部255。所述引导部255设置在所述连接脚251的自由端。所述引导部255的两侧外壁可以具有相应的引导面(图中标示)。所述引导面与对应安装通孔15的侧壁接触，并将所述连接端部25引导至插设在对应安装通孔15内。

所述抵接脚251的数量及分布根据需要而选择，只要能够将传输连接体20与下述电路板10保持一体即可。为了增强传输连接体20与下述电路板10保持一体的性能，所述抵接脚251至少为两个。其中两个所述抵接脚251背对设置，且分别沿下述电路板10上的安装通孔15的径向与下述电路板10上的安装通孔15的侧壁相抵接地设置。在本实施例中，每一个所述连接端部25包括两个所述抵接脚251。所述两个抵接脚251背对设置，且沿下述电路板10的长度方向排布。每一个所述抵接脚251上均可以设置所述止退部253，或者部分数量的所述抵接脚251上设置有所述止退部253。为了便于所述连接端部25沿下述电路板10上的安装通孔15的轴向具有一定的活动空间以适应振动环境及解决公差带来的装配不一致，两个所述抵接脚251背对设置呈倒V字形。

为了便于支撑所述连接端部25，所述传输连接体20还包括焊接本体21。在本实施例中，所述连接端部25设置在所述焊接本体21的一端上。所述第一焊接面20a与所述第二焊接面20b均设置于所述焊接本体21上。在本实施例中，所述第一焊接面20a与所述第二焊接面20b围成所述焊接本体21的上表面。所述焊接本体21的具体只要能够具有上述第一焊接面20a及第二焊接卖弄20b即可。在本实施例中，所述焊接本体21大致为矩形平板状。为了便利于实现稳固的组装，所述焊接本体21容置在下述安装孔102上的限位凹槽74内。所述焊接本体21与所述安装框102贴合设置。也即是，所述焊接本体21贴附接触在所述安装框102上。所述焊接本体21为平板状。

为了能够稳固地支撑所述第一连接件40及第二连接件60并且能够在适应焊接需要，所述传输连接体20具有大于所述第一连接件40及第二连接件60的厚度。也即是，所述传输连接体20的厚度均大于所述第一连接件40及所述第二连接件60。根据相应需要，所述传输连接体20的厚度可以为一毫米以内，譬如所述传输连接体20的厚度为0.65毫米。

为了便利于支撑所述连接端部25，所述焊接本体21的一端设置有延伸部27。所述延伸部27沿所述电路板的宽度方向延伸，以承载所述连接端部25。也即是，所述连接端部25设置在所述延伸部27的一端上。所述延伸部27的具体形状根据需要而选择。为了充分利用安装框102上空间及减少所述传输连接体20受到的应力，所述延伸部27具有高于所述焊接本体21的高度。在本实施例中，所述延伸部27与所述焊接本体21连接设置呈“Z”字形。如前述，所述连接端部25沿所述安装通孔15的轴向延伸设置，从而使得所述连接端部25、所述延伸部27及所述焊接本体21三者形成拱门状。

所述传输连接体20可以采用任意导体材质制成。譬如，所述传输连接体20可以为金属件。为了增强所述传输连接体20的机械稳固强度，所述传输连接体20为一体件。为了尽可能减小传输损耗及节省成本，所述传输连接体20为铜材结构。为了增强所述传输连接体20的电流传输性能，在本实施例中，所述传输连接体20为汇流排(英文名称为bus-bar)。也即是，所述传输连接体20能够适应于下述电芯(图中未示出)上输出的较大电流的传输。在本实施例中，传输连接体20e用于与外部元件正极电连接；传输连接体20f用于与外部元件负极电连接。

所述第一连接件40用于与所述传输连接体20及下述一个电芯电连接。所述第一连接件40可以为任意形状或材质的电连接结构。在本实施例中，为了便利于利用空间及与相应的电芯电连接，所述第一连接件40由一块矩形金属板弯折成倒L型。所述第一连接件40可以采用任意金属制成。所述第一连接件40采用第一金属结构，且与所述第二连接件60所采用的第二金属结构区别。具体地，在本实施例中，所述第一连接件40为铝材结构。所述第一连接件40采用金属铝制成。进一步地，所述第一连接件40的铝制一体件。为了增强所述第一连接件40与下述安装框102保持一体的稳固性能，所述第一连接件40与安装框102为嵌入式注塑一体件。也即是，所述第一连接件40作为嵌件。部分所述第一连接件40被安装框102所包裹。

所述第一连接件40包括第一焊接连接部45。所述第一焊接连接部45铺设在所述第一焊接面20a上，并与所述第一焊接面20a焊接连接。经过焊接，所述第一焊接连接部45与所述第一焊接面20a焊接连接形成第一焊接区10a。所述第一焊接区10a，即所述第一焊接连接部45与所述第一焊接面20a焊接一体形成的部分。为了便利激光焊接操作，所述第一焊接区10a与下述第二焊接区10b间隔设置。所述第一焊接区10a与第二焊接区10b之间具有横向间隙。为了形成稳固的连接及节省材料，在本实施例中，所述第一焊接连接部45具有与所述第一焊接面20a相同的面积及形状。所述第一焊接连接部45正对铺设在所述第一焊接面20a上。具体地，所述第一焊接连接部45为矩形平板状。为了便利于焊接操作及避免干涉，所述第一焊接连接部45与下述第二焊接连接部65间隔设置。也即是，所述第一焊接连接部45与第二焊接连接部65具有横向(宽度方向)间隔。

所述第一连接件40还包括第一电芯连接部48。所述第一电芯连接部48用于与电芯电连接。所述第一电芯连接部48设置在所述第一焊接连接部45的一端。所述第一电芯连接部48的具体形状根据需要而选择。在本实施例中，所述第一电芯连接部48垂直于所述第一焊接连接部45延伸设置。也即是，所述第一连接件40大致呈倒L形状。所述第一电芯连接部48为矩形板状。在本实施例中，所述第一电芯连接部48可以电芯的铝箔制成的负极电连接。

所述第二连接件60用于所述传输连接体20及下述另一个电芯电连接。所述述第二连接件60可以为任意形状或材质的电连接结构。在本实施例中，为了便利于利用空间及与相应的电芯电连接，所述第二连接件60由一块矩形金属板弯折成倒L型。所述第二连接件60可以采用任意金属制成。所述第二连接件60采用的第二金属结构区别。所述第二连接件60具有与所述第一连接件40不同的金属熔点。具体地，在本实施例中，所述第二连接件60为铜材结构。进一步地，所述第二连接件60的铜制一体件。为了增强所述第二连接件60与下述安装框102保持一体的稳固性能，所所述第二连接件60与安装框102为嵌入式注塑一体件。也即是，所述第二连接件60作为嵌件。部分所述第二连接件60被安装框102所包裹。

所述第二连接件60包括第二焊接连接部65。所述第二焊接连接部65铺设在所述第二焊接面20b上，并与所述第二焊接面20b焊接连接。所述第二焊接连接部65与所述第二焊接面20b焊接连接形成第二焊接区10b。所述第二焊接区10b，即所述第二焊接连接部65与所述第二焊接面20b二者焊接一体形成的部分。为了形成稳固的连接及节省材料，在本实施例中，所述第二焊接连接部65具有与所述第二焊接面20b相同的面积及形状。所述第二焊接连接部65正对铺设在所述第二焊接面20b上。具体地，所述第二焊接连接部65为矩形平板状。

所第二连接件60还包括第二电芯连接部68。所述第二电芯连接部68用于与电芯电连接。所述第二电芯连接部68设置在所述第二焊接连接部65的一端。所述第二电芯连接部68的具体形状根据需要而选择。在本实施例中，所述第二电芯连接部68垂直于所述第二焊接连接部65延伸设置。也即是，所述第二连接件60大致呈L形状。相应地，所述第二连接件60与所述第一连接件40相对设置为倒U状或门状。所述第二电芯连接部68为矩形板状。在本实施例中，所述第二电芯连接部68可以电芯的铜箔制成的正极电连接。

为了增强电流传导性能，在本实施例中，所述第一焊接连接部45与所述第二焊接连接部65电连接。所述第一焊接连接部45可以沿所述传输连接体20的横向延伸至与所述第二焊接连接部65接触电连接。为了增强连接稳固性能，所述第一焊接连接部45端部与所述第二焊接连接部65端部焊接连接。

为了充分节省材料及利用空间，所述第一连接件40的厚度为一毫米以内。相应地，所述第二连接件60的厚度为一毫米以内。所述第一连接件40与所述第二连接件60的厚度可以不相同。在本实施例中，为了保持电流传输性能的一致，所述第一连接件40与所述第二连接件60的厚度相当。

实施例二：

本发明中还提供了一种制造如实施例一记载的所述电池芯连接组件101的制造方法。所述电池芯连接组件101的制造方法，包括以下步骤：

提供传输连接体20，所述传输连接体20具有第一焊接面20a及第二焊接面20b；

提供第一连接件40，所述第一连接件40包括第一焊接连接部45；将所述第一焊接连接部45铺设在所述第一焊接面20a上；并将所述第一焊接连接部45与所述第一焊接面20a焊接一体；

提供第二连接件60，所述第一连接件60包括第二焊接连接部65；将所述第二焊接连接部65铺设在所述第二焊接面20b上；并将所述第二焊接连接部65与所述第二焊接面20b焊接一体。

也即是，通过焊接的方式，将所述第一焊接连接部45焊接在所述第一焊接面20a上；将所述第二的焊接部65焊接在所述第二焊接面20b上。最终，实现所述第一连接件40、所述第二连接件60分别与所述传输连接体20的电连接。为了进一步加强焊接稳固性能，所述第一连接件40与所述传输连接体20为激光焊连接。具体地，通过激光直接照射在所述第一焊接连接部45上，并使得所述第一焊接连接部45熔融并与所述第一焊接面20b固化一体。相应地，所述第二连接件60亦可与所述传输连接体20采用激光焊连接。根据理解需要，所述第一连接件40、第二连接件60可以与所述传输连接体20为点焊或连续焊。点焊，即在所述第一焊接部45与所述第一焊接面20a之间形成若干个焊接点。连续焊，则在所述第一焊接部45与所述第一焊接面20a之间形成连续的焊接区域。在本实施例中，所述第一连接件40、所述第二连接件60均与所述传输连接体20采用连续焊以形成连续的焊接区域。该焊接区域可以分别与第一焊接面20a、第二焊接面20b的区域相对应，即面积及形状相当。

在本实施例中，所述第一连接件40为第一金属结构。所述第二连接件60为第二金属结构。所述第一连接件40与所述第二连接件60的件熔点不同。进一步地，所述第一连接件40、所述第二连接件60分别与所述输出传输连接体20的焊接温度不同，从而形成最佳的稳固焊接连接。此种情况下，相比采用一个固定的焊接温度进行焊接，不仅能够精简工艺、降低了操作难度且提升了连接性能。

实施例三：

请参阅图3至图5，本发明还提供一种电池包连接器103。所述电池包连接器103包括电路板10及实施例一记载的所述电池芯连接组件101。所述传输电连接20与所述电路板10电连接。

请一并参阅图6，所述电路板10，又称线路板，或PCB(全称为：Printed Circuited Board)板。所述电路板10的具体形状及结构根据需要而选择。在本实施例中，所述电路板10大致为矩形板状。所述电路板10上沿纵向贯穿设置有安装通孔15。所述安装通孔15用于容置所述传输连接体20的下述连接端部25。所述安装通孔15的具体形状根据需要而选择。在本实施例中，所述安装通孔15大致为沿所述电路板10的径向延伸的椭圆形孔。根据需要，所述安装通孔15也可以为矩形孔、圆孔或不规则的孔。所述安装通孔15的具体数量及分布根据应用需求而选择。在本实施例中，所述安装通孔15沿所述电路板的10的径向分布呈两排。每一排包括九个均匀间隔分布的所述安装通孔15。

所述电路板10包括彼此背对设置元件面11及焊接面13。所述元件面11可用于承载电子元件。所述焊接面13用于与电子元件焊接连接。在本实施例中，所述元件面11及所述焊接面13用于便利于说明位置关系。当然，如无特殊说明，所述电路板的10的一面指的是所述元件面11与所述焊接面13中的一个，另一面则指的是所述元件面11与所述焊接面13中的另一个。

为了便利于将所述电路板10稳固地保持在下述安装框102上，所述电路板10上设置有卡接通孔17。所述卡接通孔17沿所电路板10的纵向贯穿设置。所述卡接通孔17用于与下述安装框102卡接配合。为了稳固地保持所述电路板10，所述电路板10设置在下述安装框102上的容置槽62内。

实施例四：

请参阅图7及图8，作为实施例三的变形，本发明还提供另一种电池包连接器104。所述电池包连接器104包括如实施例三记载的所述电池包连接器104及安装框102。所述电池包连接器104设置在所述安装框102上。

请一并参阅图9及图10，所述安装框102的具体形状及结构只要能够承载对应的所述电电池芯连接组件101即可。在本实施例中，所述安装框102大致呈矩形板状。为了稳固地支撑所述电路板10，所述安装框102上设置有容置槽62。所述容置槽62大致为矩形凹槽。所述容置槽62可容置所述电路板10。为了充分利用所述安装框102的空间，所述容置槽62设置在所述安装框102的中部。

为了进一步增强对所述电路板10的保持性能，所述安装框102上设置有卡接部64。所述卡接部64与所述电路板10卡接配合。具体地，所述卡接部64插入所述卡接通孔17内，且与所述电路板64卡接配合，即沿所述卡接通孔17的轴向与所述电路板64阻挡配合。所述卡接部64可以为任意卡接结构。在本实施例中，所述卡接部64为卡扣。

为了便于设置所述连接端部25，所述安装框102上贯穿设置有连接通孔66。所述连接通孔66与所述电路板10上的所述安装通孔15正对设置。在本实施例中，所述连接通孔66大致为椭圆形。

为了便利于保持下述密封胶层90，所述安装框102上设置有保持槽68。所述保持槽68的具体形状与所要容纳保持的密封胶层90相适应。在本实施例中，所述保持槽68大致为矩形凹槽状。所述保持槽68包围所述连接通孔66地设置。也即是，所述连接通孔66设置在所述保持槽68的槽底。相应地，所述保持槽68与所述连接通孔66连通设置。

为了进一步稳固保持所述传输连接体20，所述保持槽68的槽壁70上设置有限位通槽72。所述限位通槽72贯穿所述槽壁70并连通所述保持槽68地设置。具体地，所述限位通槽72用于容置并保持所述延伸部27。

为了进一步地提升对所述传输连接体20的限位保持性能，所述安装框102上设置有限位凹陷74。所述限位凹陷74用于容置并保持所述焊接本体21。所述限位凹陷74大致呈与所述焊接本体21形状相匹配的矩形凹陷74。

为了减少所述传输连接体20可能受到的应力及提升抗振动性能，所述限位凹陷74内设置有凹槽76。所述凹槽76的两侧设置有承载台78。所述承载台78用于承载所述焊接本体21。此时，所述凹槽76与所述焊接本体21正对设置。

为了增强对所述第一连接件40与所述第二连接件60中至少一个的保持性能，所述安装框102的底部50b突出设置有保持部79。所述保持部79包裹部分所述第一电芯连接部48与部分所述第二电芯连接部68中至少一个地设置。也即是，所述保持部79通过包裹部分所述第一电芯连接部48和/或部分所述第二电芯连接部68，从而增强对该二者的保持在所述安装框102上的稳固性能，且便利于安装。在本实施例中，所述保持部79与所述第二电芯连接部68为嵌入式注塑一体件。也即是，在注塑形成所述安装框102的所述保持部79时，将所述第二电芯连接部68预先设置在模具内，然后通过注塑形成包裹部分所述第二电芯连接部68的所述保持部79。所述保持部79的形状及结构只要能够保持所述第二电芯连接部68即可。在本实施例中，为了充分节省材料及获得相应的保持性能，所述保持部79大致为矩形板状。

为了增强所述安装框102的机械强度，所述安装框102为一体件。在本实施例中，所述安装框102为注塑一体件。

实施例五：

请参阅图11至图19，作为实施例四的变形，本发明还提供另一种电池包连接器105。所述电池包连接器105包括如实施例四记载的电池包连接器104及密封胶层90。

为了增强所述电池包连接器103的密封性能，所述电池包连接器103还包括密封胶层90。所述密封胶层90填充并密封安装有所述连接端部25的所述连接通孔66及所述安装通孔15。为了便利于制造及提升电绝缘性能，所述密封胶层90为硅胶固化一体件。也即是，在所述连接通孔66及所述安装通孔15内灌注的熔融硅胶固化形成所述密封胶层90。在本实施例中，为了提升制造效率及提升密封性能，部分所述密封胶层90容置在所述保持槽68内。也即是，通过直接在所述保持槽68内灌注熔融硅胶，使得熔融硅胶流动至相应的所有连接通孔66及所有安装通孔15内，最终熔融硅胶固化形成部分容置在所述保持槽68内的所述密封胶层90。为了进一步提升对所述电路板10的保持性能及绝缘性能，所述密封胶层90包裹所述电路板10地设置。也即是，熔融硅胶了通过所述安装通孔15流动至覆盖所述电路板10，并固化成包裹所述电路板10。

实施例六：

本发明还提供一种电池模组(图中未示出)。所述电池模组包括多个电芯(图中未示出)及如前述记载所述电池包连接器103、104、105中的任意一个。一个所述电芯与所述第一连接件40电连接。另一个所述电芯与所述第二连接件60电连接。

所述第一连接件40、所述第二连接件60分别将对应电芯上的电信号、电流传输至所述传输连接体20。所述传输连接体20将所述电信号、电流输出至所述电路板10上。可以理解的是，电芯(或电池芯，或电池电芯)，也可以称之为电池单元。在本实施例中，所述电池用于给电动汽车提供动力。

在本实施例中，所述第一连接件40与一个所述电芯的铝箔负极电连接；所述第二连接件60与另一个所述电芯的铜箔正极电连接。也即是，在本实施例中，所述电芯的正极为铜箔制成。所述电芯的负极为铝箔制成。通过采用相同金属之间的连接，避免了不同金属连接部分的电化学腐蚀，增强了安全稳定性能、延长了使用寿命。

可以理解的是，在本发明中所提及的“上”与“下”、“左”与“右”、“顶”与“底”均为相对概念，仅用于结合附图以便于说明各个部件的相对位置。另外，图示中的所述安装框102的顶部50a与底部50b背对设置。所述电路板10的元件面11容置在所述安装框102的底部50b上的所述容置槽62内，且与所述容置槽62的槽底正对设置。

以上仅为本发明较佳的实施例，并不用于局限本发明的保护范围，任何在本发明精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本发明的权利要求范围内。