本发明涉及动力电池壳体领域，特别是涉及一种耐腐蚀动力电池铝壳及其制备方法。
背景技术：
锂离子电池具有质量轻、高比能、长寿命和使用安全等特点，成为了新一代的动力电池，并越来越多地在电动车辆和储能领域里得以运用。
铝壳具有重量轻、韧性好、加工方便、重量比能量高等优点，目前的应用比较广泛，尤其是在容量较高的汽车动力电池领域。但有些铝壳在长期存放或使用过程中，会发生腐蚀，导致铝壳漏液，不仅污染环境，而且造成很大的安全隐患。铝壳腐蚀的原因主要有接触腐蚀性物质的外部腐蚀和内部发生副反应导致的内部腐蚀。其中，内部腐蚀是由于Li嵌入铝壳中形成松散的铝锂合金产生化学反应造成的腐蚀。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种耐腐蚀动力电池铝壳及其制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种耐腐蚀动力电池铝壳，包括：铝壳本体，所述铝壳本体包括由外向内依次复合铝制基板、铝箔和铜箔；所述铝箔和铝制基板之间采用冷轧锻合的方式复合，所述铜箔与所述铝箔之间采用爆炸轧制复合的方式复合。
在本发明一个较佳实施例中，所述铝箔和铜箔的总厚度占所述铝制基板厚度的1/7～1/10。
在本发明一个较佳实施例中，所述铝箔和铜箔的厚度之比为1：2～3。
为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种耐腐蚀电池铝壳的制备方法，包括如下步骤：
（1）制备铝制基板：采用厚度较厚的软态铝板为基板；
（2）制备铝箔和铜箔复合板：将所述铝箔和铜箔先经爆炸复合法生产出轧制胚，然后再轧制成复合板；
（3）制备铝壳板材：将步骤（2）中制备的复合板的铝箔一面贴附在步骤（1）中制备的铝制基板上，采用冷轧复合的方式连续轧复合；
（4）拉伸成型：将步骤（3）中制备的复合板经冷拉伸工艺制备成所述铝壳。
本发明的有益效果是：本发明一种耐腐蚀动力电池铝壳的制备方法，其通过两次轧制工艺在铝制基本内部轧制复合铝箔和铜箔，有效阻止锂电池与铝制壳体的接触，从而抑制或延缓壳体内的腐蚀反应，提高铝壳的抗腐蚀性能，对提高铝壳的防腐蚀性能具有重要的意义，实用性较强，市场前景广阔。
附图说明
图1是本发明一种耐腐蚀动力电池铝壳壳体的结构示意图；
附图中各部件的标记如下：1.铝壳壳体，11.铝制基板，12.铝箔，13.铜箔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
请参阅图1，本发明实施例包括：
实施例1
一种耐腐蚀动力电池铝壳，包括：铝壳本体1，所述铝壳本体包括由外向内依次复合铝制基板11、铝箔12和铜箔13；其中，所述铝箔12和铜箔3的总厚度占所述铝制基板11厚度的1/15～1/20；所述铝箔12和铜箔13的厚度之比为1：2～3。
上述铝箔12和铝制基板11之间采用冷轧锻合的方式复合，铜箔13与铝箔12之间采用爆炸轧制复合的方式复合。
上述耐腐蚀电池铝壳的制备方法，具体步骤如下：
（1）制备铝制基板：采用厚度较厚的软态铝板为基板；
（2）制备铝箔和铜箔复合板：将所述铝箔和铜箔先经爆炸复合法生产出轧制胚，然后再轧制成复合板；
（3）制备铝壳板材：将步骤（2）中制备的复合板的铝箔一面贴附在步骤（1）中制备的铝制基板上，采用冷轧复合的方式连续轧复合；
（4）拉伸成型：将步骤（3）中制备的复合板经冷拉伸工艺制备成所述铝壳。
例如，
1、首先采用厚度为2mm，宽度为45mm，牌号为3003的软态铝板为基材；
2、采用宽度为45mm，厚度为0.3mm的铝箔，采用宽度为45mm，厚度为0.8mm的铜箔，通过爆炸复合法生产出轧制胚，再将轧制坯轧制成复合板；
3、将上述轧制后的复合板的铝箔一侧与铝制基板复合，通过相叠连续轧制复合成耐腐蚀板；
4、通过拉伸工艺将耐腐蚀板拉制成铝制基板在外侧的壳体。
上述壳体因其内壁面轧制复合一层惰性铜箔层，故可有效避免Li与铝反应生成铝锂合金，从而提高壳体的抗腐蚀性能。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。