超级电容散热系统风门的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种超级电容散热系统风门，包括壳体、旋转叶片、挡风板一和挡风板二，壳体顶部开设顶部进风口，壳体右侧壁开设侧出风口，壳体底部开设底部出风口，挡风板一安装于壳体左内壁，挡风板二安装于侧出风口下方，旋转叶片包括铰接端和活动板，铰接端与挡风板二铰接连接，活动板具有两种位置状态，水平关闭状态的活动板与挡风板一搭接，将气流阻断在旋转叶片上部；直立开启状态的活动板与侧出风口贴紧，将侧出风口完全封堵，将气流向下导出。本实用新型采用具有“二选一”功能的风门，实现在关闭一个气流通道的同时，打开另一个气流通道，使得风道结构明显简化，具有更好的散热效果，解决了超级电容散热系统内循环和外循环的切换问题。
【专利说明】
超级电容散热系统风门
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种超级电容散热装置，具体的说，涉及一种超级电容散热系统风门。
【背景技术】
[0002]超级电容广泛应用于轨道车辆及其它公共交通车辆。由于超级电容对温度比较敏感，温度过高或者过低均会明显影响超级电容的性能。因此，针对环境温度和车辆的使用情况，比须配置必要的散热和加热系统。
[0003]通常，由于轨道车辆超级电容的使用环境，超级电容采用的散热系统比较复杂，分为外循环冷却、内循环冷却和内循环加热和混合冷却4种模式。通常在散热系统的各个通风口设置风门，通过控制风门起闭在上述四种模式间进行切换。传统的关闭挡板风门只能够实现全开和全关功能，即仅能实现系统某一通路气流全部流通或关断。
[0004]若需实现超级电容散热系统的上述4种模式，需在各个通风口均设置关闭挡板风门，即需要分别控制相应通风口的关闭挡板风门，实现相应模式之间的切换，且内外循环的切换过程复杂，勉强使用则导致风道结构复杂，散热情况不理想。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是提供一种超级电容散热系统风门，可实现超级电容散热系统的内外循环切换问题。
[0006]本实用新型的技术方案是:一种超级电容散热系统风门，该风门包括壳体、旋转叶片、挡风板一和挡风板二，壳体顶部开设顶部进风口，壳体右侧壁开设侧出风口，壳体底部开设底部出风口，壳体除顶部进风口、侧出风口和底部出风口外均为封闭结构;旋转叶片、挡风板一和挡风板二均设置于壳体内部，挡风板一和挡风板二对向设置，挡风板一安装于壳体左内壁，挡风板二安装于侧出风口下方，旋转叶片设置于挡风板一和挡风板二之间；旋转叶片包括铰接端和活动板，铰接端与挡风板二铰接连接，活动板具有两种位置状态，分别为水平关闭状态和直立开启状态，水平关闭状态的活动板与挡风板一搭接，此时，旋转叶片、挡风板一和挡风板二三者呈水平连接状态，将气流阻断在旋转叶片上部;直立开启状态的活动板与侧出风口贴紧，将侧出风口完全封堵，将气流向下导出。
[0007]优选的是，所述壳体包括顶板、左侧板、右侧板、前后面板和底板，顶板上开设顶部进风口，右侧板设有侧出风口，底板设有底部出风口，左侧板与前后面板均为封闭结构。
[0008]优选的是，所述顶板上开设2只并行排布的顶部进风口，2只顶部进风口均采用方形结构。
[0009]优选的是，所述侧出风口采用长条椭圆形构造，侧出风口开口长度与2只顶部进风口的总长度一致。
[0010]优选的是，所述顶板宽度大于底板宽度，顶板右端向壳体右侧探出，顶板的顶部进风口安装风机。
[0011]优选的是，所述挡风板一和挡风板二均采用L型板，包括竖直安装部和水平部，挡风板一和挡风板二的竖直安装部分别固定于壳体的左侧板内壁和右侧板内壁;挡风板一和挡风板二的水平部均朝向壳体内部，且挡风板一竖直安装部的安装高度高于挡风板二水平部的安装高度。
[0012]本实用新型与现有技术相比的有益效果为:
[0013]本实用新型采用具有“二选一”功能的风门，通过控制风门旋转叶片的位置状态，可实现在关闭一个气流通道的同时，打开另一个气流通道，使得风道结构明显简化，具有更好的散热效果，且气流方向切换方式简单可靠，解决了超级电容散热系统内循环和外循环的切换问题。
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的结构不意图；
[0015]图2为风门工作示意图(一)；
[0016]图3为风门工作示意图(二)。
[0017]图中，挡风板一I;挡风板二2;顶板3;左侧板4;右侧板5;前后面板6;底板7;顶部进风口8;侧出风口9;底部出风口 10;铰接端11;活动板12;
【具体实施方式】
[0018]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0019]实施例1
[0020]参见图1-图3，本实用新型公开一种超级电容散热系统风门，该风门包括壳体、旋转叶片、挡风板一 I和挡风板二 2。
[0021]壳体包括顶板3、左侧板4、右侧板5、前后面板6和底板7，基于轻量化考虑，壳体各板采用铝合金板材加工，为避免焊接热变形，板与板之间采用铆钉方式连接。顶板3上开设2只并行排布的顶部进风口 8，2只顶部进风口 8均采用方形结构。右侧板5设有侧出风口 9，侧出风口 9采用长条椭圆形构造，侧出风口 9开口长度与2只顶部进风口 8的总长度一致。底板7设有底部出风口 10，左侧板4与前后面板6均为封闭结构。
[0022]顶板3宽度大于底板7宽度，即顶板3右端向壳体右侧探出，顶板3的顶部进风口8安装风机，可与车体空调出风口或自然风出口连通。
[0023]旋转叶片、挡风板一I和挡风板二 2均设置于壳体内部，挡风板一 I安装于左侧板4内壁，挡风板二 2安装于右侧板5侧出风口 9下方，旋转叶片安装于挡风板一 I和挡风板二 2之间。
[0024]具体为:挡风板一I和挡风板二 2均采用L型板，包括竖直安装部和水平部。挡风板一I和挡风板二 2的竖直安装部分别固定于壳体的左侧板4内壁和右侧板5内壁。挡风板一 I和挡风板二 2的水平部均朝向壳体内部，挡风板一 I竖直安装部的安装高度高于挡风板二 2水平部的安装高度。
[0025]旋转叶片包括铰接端11和活动板12，铰接端11与挡风板二2水平部铰接，活动板12长度大于侧出风口 9宽度。活动板12有以下两种位置状态:一种位置状态是水平关闭状态，参见图2，具体为:活动板12与挡风板一 I水平部搭接，挡风板一 I水平部、活动板12和挡风板二2水平部三者持平，将顶部进风口 8的气流截断于旋转叶片上部，此时侧出风口 9为敞开状态，气流将从右侧板5的侧出风口 9流出；第二种位置状态是直立开启状态，参见图3，具体为:活动板12顺时针开启，即活动板12相对于挡风板一I水平部和挡风板二2水平部呈直立状态，活动板12紧贴侧出风口 9内壁，即此时侧出风口 9为闭合状态，活动板12将侧出风口 9封堵，阻止顶部进风口 8的气流从侧出风口 9流出。
[0026]该风门的工作过程为:
[0027]当需要侧通风时，旋转叶片的活动板12处于水平关闭状态，即挡风板一I水平部、活动板12和挡风板二2水平部三者持平，以旋转叶片为界将气流水平截断，此时侧出风口9为敞开状态，气流从顶部进风口 8进入，然后从侧出风口 9流出。
[0028]当需要下通风时，通过外置的风阀驱动旋转叶片活动板12顺时针旋转90°至直立状态，此时活动板12将侧出风口 9封堵，侧出风口 9关闭，活动板12旋转后将底部出风口 10通路开启，气流从顶部进风口8进入，然后从底部出风口 10流出，实现气流方向的切换。
[0029]上述风门工作过程中，通过控制旋转叶片的水平状态或直立状态，实现气流方向的切换，由于壳体除进出风口处为密封箱体，基本不存在漏风现象，将超级电容置于壳体的密封空间内，开启相应的气流通道，即可实现超级电容散热系统的内外循环切换问题。
[0030]本领域技术人员可以理解，为实现风门起闭的可靠控制，可在旋转叶片的两端设置插槽和销孔，通过插槽与销孔实现多个旋转叶片并联，并采用同一风阀控制多个旋转叶片同时起闭。
【主权项】
1.一种超级电容散热系统风门，其特征在于:该风门包括壳体、旋转叶片、挡风板一和挡风板二，壳体顶部开设顶部进风口，壳体右侧壁开设侧出风口，壳体底部开设底部出风口 ；旋转叶片、挡风板一和挡风板二均设置于壳体内部，挡风板一安装于壳体左内壁，挡风板二安装于侧出风口下方;旋转叶片包括铰接端和活动板，铰接端与挡风板二铰接连接，活动板具有两种位置状态，分别为水平关闭状态和直立开启状态，水平关闭状态的活动板与挡风板一搭接;直立开启状态的活动板与侧出风口贴紧。2.根据权利要求1所述的超级电容散热系统风门，其特征在于:所述壳体包括顶板、左侧板、右侧板、前后面板和底板，顶板上开设顶部进风口，右侧板设有侧出风口，底板设有底部出风口，左侧板与前后面板均为封闭结构。3.根据权利要求2所述的超级电容散热系统风门，其特征在于:所述顶板上开设2只并行排布的顶部进风口，2只顶部进风口均采用方形结构。4.根据权利要求3所述的超级电容散热系统风门，其特征在于:所述侧出风口采用长条椭圆形构造，侧出风口开口长度与2只顶部进风口的总长度一致。5.根据权利要求3所述的超级电容散热系统风门，其特征在于:所述顶板宽度大于底板宽度，顶板右端向壳体右侧探出，顶板的顶部进风口安装风机。6.根据权利要求2所述的超级电容散热系统风门，其特征在于:所述挡风板一和挡风板二均采用L型板，包括竖直安装部和水平部，挡风板一和挡风板二的竖直安装部分别固定于壳体的左侧板内壁和右侧板内壁;挡风板一和挡风板二的水平部均朝向壳体内部，且挡风板一竖直安装部的安装高度高于挡风板二水平部的安装高度。
【文档编号】H01G11/18GK205723169SQ201620701364
【公开日】2016年11月23日
【申请日】2016年7月4日
【发明人】王长昌, 张德雨, 张星, 宫兆超
【申请人】中车青岛四方车辆研究所有限公司