一种插合连接器的制作方法

本实用新型涉及电传输领域，尤其是涉及一种插合连接器。

背景技术：

当前，随着电动汽车行业的发展，由于需要使用较大的电流，使得相关的电传输产品对插孔有着更高的要求，具体包括如下几点：1、较低的插拔力以满足人们日常频繁的充电插拔需求；2、较低的接触电阻，以减低大电流引发的温升问题。3、由于国标，欧标与美标都有对接插件尺寸有专门要求以及定义，制作小型化插孔需要满足不同标准的需求。

目前已有的电连接器接触件有单叶回转双曲面线簧插孔，还有一种是冠簧插孔；单叶回转双曲面线簧插孔是利用一组排列成单叶回转双曲面结构的弹性金属丝均匀地包络在插入其内的插针表面上，属于多线包络接触。采用这种线簧结构的插孔接触件由内套、外套、后套、弹性金属丝四部分组成，其内套管内同轴装有排列成单叶回转双曲面的一组弹性金属丝，装在内套管中的金属丝的两端伸出端口外，并在内套管外圆柱面向回弯曲，弯曲部由前套和后套的内圆柱面与内套管外圆柱面夹紧，前套、后套两部分经压接连成一体形成外套。冠簧插孔是将弹性金属片冲压分割成由若干条两端相连并与端面垂直的金属条组成的栅栏状，然后卷成圆状并将其中部收腰，形成两头大、中间小的结构，将其装入外套管中经过收口或装上护套后便构成了冠簧插孔。所以针对线簧插孔主要存在以下不足：1、套接方法接触电阻大，而且耐拉力差，前后套极容易受拉力从压点脱离，造成衔接故障和事故。2、结构复杂，组合零件较多，体积无法进一步缩小，不利于向小型化、密集化发展。3、加工工艺复杂，精度要求高，导致产品合格率低，成本提高。4、弹性金属丝在限定的空间内达不到尺寸要求，使得每根丝难以承受较大电流的冲击。5、使用过程中弹性金属丝的断丝现象无法避免。而冠簧插孔主要缺点有如下：1、因采用铜带冲孔折弯工艺，导致触点是带状结构且带状边缘易于产生毛刺，当反复插拔时，将导致公端子表面刮花损伤,从而会导致接插件接触电阻增加。2、由于采用包圆工艺，端子是开环结构，在某些应用场合下，公端子有可能以非同轴的角度插入插孔，例如倾斜插入，因而可能导致公端子的插入力完全作用在弯曲的单边触点上，导致接触弹片的损坏。3、该结构只有一圈触点，导致触点数量有限，大大地限制了接插件的通电能力。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供了一种插合连接器，用于提供一种电传输用接插件。

有鉴于此，本实用新型的第一方面提供一种插合连接器，包括：

连接管(1)、机加工插孔(2)、锁紧环(3)；

所述连接管(1)为空心圆柱形管；

所述连接管(1)的管壁为经过镂空处理的管壁；

所述连接管(1)两端的直径大于中间段的直径，所述连接管(1)两端的直径大小相同，所述连接管(1)两端与所述连接管(1)中间段之间有楔形过渡带；

所述机加工插孔(2)包括顶部以及尾部，所述机加工插孔(2)顶部的直径大于尾部的直径；

所述机加工插孔(2)顶部有圆柱形孔；

所述锁紧环(3)为有缺口的C型圆环；

所述锁紧环(3)可以卡套在所述连接管(1)的一端；

所述锁紧环(3)卡套在所述连接管(1)的一端形成一个卡套管后，所述卡套管可以安装在所述机加工插孔(2)的所述圆柱形孔内。

结合本实用新型实施例的第一方面，在本实用新型实施例的第一方面的第一种实施方式中，还包括：

所述连接管(1)的管壁有多个经过镂空雕刻处理的镂空孔，所述镂空孔的形状为U型或I型。

结合本实用新型实施例的第一方面、第一方面的第一种实施方式之中的任意一种，在本实用新型实施例的第一方面的第二种实施方式中，还包括：

所述连接管(1)的内侧管壁上有圆形凸点，所述圆形凸点的位置在与所述镂空孔对应的镂空后余下的各个管壁带上。

结合本实用新型实施例的第一方面、第一方面的第一种至第二种实施方式之中的任意一种，在本实用新型实施例的第一方面的第三种实施方式中，还包括：

所述机加工插孔(2)的所述圆柱形孔包括顶部、尾部；

所述圆柱形孔的顶部的开口处有楔形结构；

所述圆柱形孔的的尾部为圆柱结构；

所述圆柱形孔的顶部与尾部的连接处为楔形过渡带；

所述圆柱形孔的顶部的直径大于尾部的直径；

所述圆柱形孔的顶部有凹槽。

结合本实用新型实施例的第一方面、第一方面的第一种至第三种实施方式之中的任意一种，在本实用新型实施例的第一方面的第四种实施方式中，还包括：

所述机加工插孔(2)顶部有凹槽。

结合本实用新型实施例的第一方面、第一方面的第一种至第四种实施方式之中的任意一种，在本实用新型实施例的第一方面的第五种实施方式中，还包括：

所述锁紧环(3)的外侧包括顶部、中部、尾部；

所述锁紧环(3)外侧的顶部为楔形结构；

所述锁紧环(3)外侧的中部各处直径相等；

所述锁紧环(3)外侧的尾部为楔形结构；

所述锁紧环(3)外侧的顶部的楔形的最小直径等于所述锁紧环(3)外侧的中部的直径，所述锁紧环(3)外侧的中部的直径大于所述锁紧环(3)外侧的尾部楔形圆环的最大直径；

所述锁紧环(3)的内侧包括顶部、尾部两个直径不同的孔；

所述锁紧环(3)内侧的顶部为楔形结构的孔，所述锁紧环(3)内侧的顶部的楔形结构的形状与所述连接管(1)的两端与所述连接管(1)中间段之间的楔形过渡带的形状相对应；

所述锁紧环(3)内侧的尾部为各处直径相等的孔；

所述锁紧环(3)内侧的顶部的楔形的最小直径等于所述锁紧环(3)内侧的尾部的直径。

结合本实用新型实施例的第一方面、第一方面的第一种至第五种实施方式之中的任意一种，在本实用新型实施例的第一方面的第六种实施方式中，还包括：

所述锁紧环(3)的中部有突起带，所述突起带的形状与所述加工插孔(2)的所述圆柱形孔的顶部的凹槽的形状相对应。

结合本实用新型实施例的第一方面、第一方面的第一种至第六种实施方式之中的任意一种，在本实用新型实施例的第一方面的第七种实施方式中，还包括：

所述连接管(1)的长度可以为5毫米至100毫米；

所述连接管(1)的厚度可以为0.1毫米至0.4毫米。

结合本实用新型实施例的第一方面、第一方面的第一种至第七种实施方式之中的任意一种，在本实用新型实施例的第一方面的第八种实施方式中，还包括：

所述连接管(1)的材质可以为铜，所述连接管(1)可以为弹性铜管。

从以上技术方案可以看出，本实用新型实施例具有以下优点：

本实用新型实施例提供了一种插合连接器，用于提供一种电传输用接插件。本实用新型连接管中设置了多个阵列凸点，能够稳定的获得多触点的正压力，保证接触的可靠性。机加工插孔内壁的圆柱形插孔提供了限位功能，使得连接管在弹性范围内工作。也确保当倾斜插入时，连接管不至于损坏。凸点结构能提供稳定的接触，同时可以避免加工时对于连接管表面的损坏。凸点可以根据应用场合的不同与电流的大小的不同，配置不同数量的凸点，使其更能满足不同的需求。锁紧环具备限位的功能，同时也具备了缩紧连接管的功能。使连接管与机加工插孔之间有更可靠的接触。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的一种插合连接器的一个U型连接管示意图；

图2是本实用新型实施例的一种插合连接器的另一个U型连接管示意图；

图3是本实用新型实施例的一种插合连接器的另一个I型连接管示意图；

图4是本实用新型实施例的一种插合连接器的另一个I型连接管示意图；

图5是本实用新型实施例的一种插合连接器的一个机加工插孔示意图；

图6是本实用新型实施例的一种插合连接器的另一个机加工插孔示意图；

图7是本实用新型实施例的一种插合连接器的一个锁紧环示意图；

图8是本实用新型实施例的一种插合连接器的另一个锁紧环示意图；

图9是本实用新型实施例的一种插合连接器的一个装配示意图；

图10是本实用新型实施例的一种插合连接器的另一个装配示意图。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种插合连接器，提供一种电传输用接插件。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的实施例能够以除了在这里图示或描述的内容以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为便于理解，下面对本实用新型实施例中的一种插合连接器进行具体详细的描述，本实用新型实施例中的一种插合连接器的一个实施例包括：

本实用新型实施例的插合连接器包括：连接管(1)、机加工插孔(2)、锁紧环(3)。

其中，连接管(1)为空心圆柱形管、在实际应用中，连接管(1)的长度通常可以为5毫米至100毫米这一较佳范围值，连接管(1)的厚度可以设定为0.1毫米至0.4毫米这一较佳范围值。对于具体的长度以及厚底，此处不作具体限定。连接管(1)两端的直径大于中间段的直径，连接管(1)两端的直径大小相同，连接管(1)两端与连接管(1)中间段之间有楔形过渡带。具体的，在连接管的两端，使用直径小于连接管的两个合并在一起的半圆柱体首先插入连接管，固定连接管，旋转这两个合并在一起的半圆柱体，旋转的同时增加俩半圆柱之间的间隙，利用材料本身的弹性，以此达到将连接管一端直径扩张的目的，直径大小增加10％左右，然后再扩张另一端，扩张大小相同。使得连接管(1)两端的直径大于中间段的直径，连接管(1)两端的直径大小相同。连接管(1)的材质可以为铜，使得连接管(1)可以为弹性铜管，在使用中具有弹性的金属性质。制作连接管(1)管除了采用薄壁铜管材料也可以采用冲压铜带包圆工艺实现。

连接管(1)的管壁为经过镂空处理的管壁，在实际应用中，在连接管(1)的管壁上按照预定的阵列进行镂空雕刻，镂空的形状可以为U型或I型。此处请参阅图1、图2、图3、图4，图1以及图2是U型镂空孔的连接管示意图，图3以及图4是I型镂空孔的连接管示意图。镂空方法可以为激光雕刻，蚀刻或者微型机械切割等方法。对于具体采用的方法，此处不作具体限定。其中镂空的孔的数量可以根据连接管直径大小，长度与通电能力的要求进行不同的排布。

连接管(1)的内侧管壁上有圆形凸点，圆形凸点的位置在与镂空孔对应的镂空后余下的各个管壁带上。此处请参阅图3以及图4，其中对于I型镂空孔，凸点的位置在条状带的中间。此处请参阅图1以及图2，对于U型镂空孔的凸点的位置在U型镂空孔对应的突起带。凸点的制作过程为通过机器冲压形成圆形弹性凸点，凸点朝向圆管内侧，凸点的制作采用批量冲压成型，每次成型一圈，然后调整位置成型其它位置。由于连接管两端经过扩张，两端扩张后为中间部位的凸点弹性位移预留空间。连接管(1)的内外表面经过电镀处理，作用是增加触点表面的接触性能。

此处请参阅图5以及图6，机加工插孔(2)包括顶部以及尾部，机加工插孔(2)顶部的直径大于尾部的直径。机加工插孔(2)顶部有凹槽，在实际应用中，凹槽的作用是让机加工插孔可以装配密封圈，达到固定与密封的目的。尾部直径较小，可以用来铆接电缆用，其直径大小可根据线缆直径进行定义。

机加工插孔(2)顶部开设有有圆柱形孔，该圆柱形孔是为了装配连接管(1)。机加工插孔(2)的圆柱形孔包括顶部、尾部两个直径不同的部分，圆柱形孔的顶部的直径大于尾部的直径。圆柱形孔的顶部接近中间部位开设有凹槽，圆柱形孔的顶部的开口处有楔形结构，圆柱形孔的的尾部为圆柱结构。圆柱形孔的顶部与尾部的之间的连接处为楔形过渡带。

此处请参阅图7以及图8，锁紧环(3)为有缺口的C型圆环。锁紧环(3)的外侧包括顶部、中部、尾部3个直径以及结构不同的部位。其中锁紧环(3)外侧的顶部为楔形结构，锁紧环(3)外侧的中部各处直径相等，锁紧环(3)外侧的尾部为楔形结构。锁紧环(3)外侧的顶部的楔形的最小直径等于锁紧环(3)外侧的中部的直径，锁紧环(3)外侧的中部的直径大于锁紧环(3)外侧的尾部楔形圆环的最大直径。锁紧环(3)的内侧包括顶部、尾部2个结构和直径不同的孔，锁紧环(3)内侧的顶部为楔形结构的孔，锁紧环(3)内侧的顶部的楔形结构的形状与连接管(1)的两端与连接管(1)中间段之间的楔形过渡带的形状相对应，使得锁紧环(3)卡套在连接管(1)上时位置固定效果更好。锁紧环(3)内侧的尾部为各处直径相等的孔。锁紧环(3)内侧的顶部的楔形的最小直径等于锁紧环(3)内侧的尾部的直径。锁紧环(3)的中部有突起带，突起带的形状与加工插孔(2)的圆柱形孔的顶部的凹槽的形状相对应。中间的突起带的结构是为了卡紧与限位。

在实际应用中，连接管(1)、机加工插孔(2)、锁紧环(3)可以装配在一起使用。此处请参阅图9以及图10，锁紧环(3)可以卡套在连接管(1)的一端，锁紧环(3)卡套在连接管(1)的一端形成一个卡套管后，卡套管可以安装在机加工插孔(2)的圆柱形孔内。

具体的，将连接管(1)装入机加工插孔(2)中，然后将锁紧环(3)压入机加工插孔(2)，并卡套在连接管(1)上，这样可以将连接管(1)锁紧在机加工插孔(2)中。装配后锁紧环(3)的内径稍大于连接管(1)的直径，这样能确保在应用时锁紧环(3)不会干涉公针的插入而接触不到连接管(1)的内壁。锁紧环(3)的外径稍小于机加工插孔(2)的圆柱形孔顶部直径。锁紧环(3)的中部有突起带，突起带的形状与加工插孔(2)的圆柱形孔的顶部的凹槽的形状相对应，在装配时可以卡紧与限位。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。