软包电池组结构的制作方法

本实用新型涉及软包电池组结构。

背景技术：

现有的软包电池的外部支撑部件结构设计不合理，组装麻烦，而且软包电池与的极片与外部的电联部件之间采用穿孔机械式固定方式，或锡焊接固定方式，工作后容易发生电联部位发热、脱落现象。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：现有的软包电池组结构组装麻烦，软包电池之间电连接可靠性差。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种软包电池组结构，包括软包电池、汇流排、上支架、中间支架、下支架和互联排，中间支架的正面和背面上具有电池腔，上支架的背面和下支架的正面具有电池腔，中间支架的数量大于等于1，上支架和下支架的数量等于1，中间支架之间彼此上下层叠，上支架盖住外露的中间支架的正面，下支架盖在外露的中间支架的背面，软包电池的极片位于软包电池的两端，软包电池设置在电池腔内，在中间支架的两端面和下支架的两端面上具有电联螺栓孔，汇流排与极片焊接后向下引出至临近的电联螺栓孔，位于同一端的相邻软包电池的汇流排通过互联排电连接，电联螺栓穿过汇流排和互联排的电连接部位后拧入电联螺栓孔，固定汇流排和互联排。

或者，在中间支架的两端面和上支架的两端面上具有电联螺栓孔，汇流排与极片焊接后向上引出至临近的电联螺栓孔，位于同一端的相邻软包电池的汇流排通过互联排电连接，电联螺栓穿过汇流排和互联排的电连接部位后拧入电联螺栓孔，固定汇流排和互联排。

进一步限定，上支架、中间支架、下支架之间具有定位凸台和配套的定位凹槽，并通过定位凸台嵌入定位凹槽的方式进行彼此之间的层叠定位。

进一步限定，上支架、中间支架、下支架之间具有定位凸台和配套的定位凹槽的具体配置为：上支架的背面具有定位凹槽，中间支架的正面具有定位凸台，中间支架的背面具有定位凹槽，下支架的正面具有定位凸台。

进一步限定，上支架上还具有螺栓固定孔，软包电池组结构通过顶入螺栓固定孔的固定螺栓整体压装在电池安装基础上。

进一步限定，汇流排的材质与软包电池的极片采用激光焊接的方式进行焊接。

进一步限定，汇流排的材质与软包电池的极片材质一致。

进一步限定，软包电池为软包锂电池。

进一步限定，上支架、中间支架和下支架为塑胶件。

本实用新型的有益效果是：通过将软包电池的两极与汇流排焊接后通过互联排进行互联，提高了生产效率，增加了产品运行可靠性；另外将焊接后的软包电池与上支架、中间支架以及下支架固定在一起，再通过电联螺栓将互联排和两极汇流排链接起来，工序易于操作，同时可以将多个软包电池进行串、并联，维修时候易于拆卸，可以更换单个软包电池，节约成本。

附图说明

图1为本实用新型的软包电池与汇流排的焊接结构示意图；

图2为本实用新型的软包电池组结构的整体结构示意图；

图3为本实用新型的软包电池组结构的爆炸图；

图4为本实用新型的软包电池的串联结构示意图；

图5为本实用新型的软包电池的并联结构示意图；

图6为本实用新型的软包电池的串并联结构示意图；

其中：1.软包电池，2.汇流排，3.上支架，4.中间支架，5.下支架，6.互联排，7.电联螺栓孔，8.电联螺栓，9.定位凸台，10.螺栓固定孔，11.嵌件螺母。

具体实施方式

实施例1：

如图1、2和3和4所示，一种软包电池组结构，包括软包电池1、汇流排2、上支架3、中间支架4、下支架5和互联排6，中间支架4的正面和背面上具有电池腔，上支架3的背面和下支架5的正面具有电池腔，中间支架4的数量大于等于1，上支架3和下支架5的数量等于1，中间支架4之间彼此上下层叠，上支架3盖住外露的中间支架4的正面，下支架5盖在外露的中间支架4的背面，软包电池1的极片位于软包电池1的两端，软包电池1设置在电池腔内。

汇流排2的材质与软包电池1的极片材质一致，同种材质易于焊接特别是激光焊接，提高焊接效果，同时焊接易于自动化大批量生产，提高效率。

上支架3、中间支架4以及下支架5为塑胶件，具有绝缘阻燃作用。在中间支架4的两端面和下支架5的两端面上具有电联螺栓孔7，电联螺栓孔7具有螺纹，螺纹由将嵌件螺母11注塑到下支架5以及中间支架4中而形成。

汇流排2与极片激光焊接后向下引出至临近的电联螺栓孔7，位于同一端的相邻软包电池1的汇流排2通过互联排6电连接，电联螺栓8穿过汇流排2和互联排6的电连接部位后拧入电联螺栓孔7，固定汇流排2和互联排6。

本实用新型的软包电池组结构内的软包电池1之间通过汇流排2和互联排6可进行串联、并联以及串并联，如图4、5和6所示。

上支架3的背面具有定位凹槽，中间支架4的正面具有定位凸台9，中间支架4的背面具有定位凹槽，下支架5的正面具有定位凸台9。上支架3、中间支架4、下支架5之间通过定位凸台9嵌入定位凹槽的方式进行彼此之间的层叠定位。

上支架3上还具有螺栓固定孔10，软包电池组结构通过顶入螺栓固定孔10的固定螺栓整体压装在电池安装基础上。

组装过程是：

1.汇流排2与软包电池1的极片激光焊接；

2.将焊接后的软包电池1按顺序装入到下支架5，中间支架4，以及上支架3；

3.最后将软包电池1的汇流排2和互联排6通过电联螺栓8固定在一起，连接成最终的电池组，此电池组维修时候方便，可以更换单只软包电池1，不至于整体报废；

4.最后通过顶入螺栓固定孔10的固定螺栓将本实用新型的软包电池组结构整体压装在电池安装基础，如电池箱，易于操作和拆卸。

如果要增加软包电池1的串、并联数量，只要增加中间支架4、互联排6、电联螺栓8及焊接后的软包电池1，易于根据产品的要求，更改串、并联数，产品调整方便。

将本实用新型的软包电池组结构用于储能标准电池箱生产，焊接效率提高30％，焊接性能上提高20％，并在维修过程中实现快速更换其中有问题的电芯，节约大量成本。

实施例2：

和实施例1相比，区别点在于：电联螺栓孔7位于中间支架4的两端面和上支架3的两端面上，汇流排2与极片焊接后向上引出至临近的电联螺栓孔7，位于同一端的相邻软包电池1的汇流排2通过互联排6电连接，电联螺栓8穿过汇流排2和互联排6的电连接部位后拧入电联螺栓孔7，固定汇流排2和互联排6。