本实用新型属于锂电池构件技术领域，具体涉及一种极柱式锂电池壳体盖板。
背景技术：
前述的极柱式锂电池盖板是相对于极板式锂电池盖板而言的。如业界所知，锂电池由壳体、设在壳体的壳腔内的锂电池芯（由隔膜绝缘分隔的复数枚正、负极片构成）和盖板组成。由于锂电池具有容量大、重量轻、服役周期长、能量密度高、无记忆效应、自放电率低以及对环境友好等长处，因而受到业界的器重并广泛应用于电动汽车、电动自行车乃至各类五金工具，等等。
锂电池盖板是锂电池的结构体系中的一个重要部分并且在公开的中国专利文献中不乏见诸，略以例举的如CN203721782U（动力锂电池盖板）、CN203871392U（一体化高铆接式锂电池盖板）、CN104466043A（一种极柱型锂电池盖板及使用该盖板的极柱型锂电柱）和CN105810857A（一种锂电池上盖组件），等等。
典型如CN202308090U推荐的“极板型锂电池盖板”和CN102339959A提供的“极柱型锂电柱盖板”，这两项专利的技术要点在于：在基板的长度方向的中部开设防爆孔，在防爆孔的位置设置防爆膜并在对应于防爆膜的上方的位置设置保护盖板，防爆膜与保护盖板之间的空间构成为泄压室，当锂电池的壳腔内的压力超过设定值时，防爆膜爆裂而泄压，以避免因锂电池整体爆炸产生事故。但是这两项专利方案至少存在以下两处通弊：其一，由于电极引片（包括正极和负极电极引片）的结构有失合理，因而在与前述的锂电池芯电气连接时较为麻烦，例如只能选择焊接方式实现电气连接，具体可参见CN102339959A的说明书第0018段和CN202308090U的说明书第0020段；其二，由于基板（即盖板本体，以下同）为整体的封闭结构，因而对壳体的壳腔注入电解液造成不便。
针对上述已有技术，有必要加以改进，为此本申请人作了有益的设计，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
技术实现要素：
本实用新型的任务在于提供一种有助于改善电极引片的结构而藉以方便地与锂电池芯电气连接和有利于在盖板本体保持于壳体的状态下向壳腔内依需注入电解液而藉以体现注液的便捷性的极柱式锂电池壳体盖板。
本实用新型的任务是这样来完成的，一种极柱式锂电池壳体盖板，包括一盖板本体，在该盖板本体的长度方向的中部开设有一泄压防爆孔，该泄压防爆孔贯穿盖板本体的厚度方向；一泄压防爆机构，该泄压防爆机构在对应于所述泄压防爆孔的位置设置于盖板本体在使用状态下背对锂电池壳体的一侧；一正极柱和一负极柱，正极柱在与所述盖板本体之间保持电气绝缘的状态下固定在盖板本体的左端，负极柱同样在与盖板本体之间保持电气绝缘的状态下固定在盖板本体的右端；一正极柱电极引片和一负极柱电极引片，正极柱电极引片在隔着盖板本体且同时与盖板本体之间保持绝缘的状态下与所述正极柱铆接，负极柱电极引片同样在隔着盖板本体且同时与盖板本体之间保持绝缘的状态下与所述负极柱铆接，其中：所述正极柱的结构与所述负极柱的结构相同并且所述正极柱电极引片的结构与所述负极柱电极引片的结构相同，所述负极柱电极引片包括一第一引接耳和一第二引接耳，该第一引接耳与第二引接耳彼此前后对应并且在相互保持间距的状态下隔着所述盖板本体与所述负极柱铆接；在所述盖板本体上开设有一贯穿盖板本体的厚度方向的用于向锂电池壳体的壳腔内引入电解液的注液孔；所述盖板本体的长度为130mm，宽度为36mm，而厚度为1.5-2mm；在所述正极柱的柱体表面构成有正极柱外螺纹，而在所述负极柱的柱体表面构成有负极柱外螺纹。
在本实用新型的一个具体的实施例中，在所述盖板本体使用状态下朝向所述锂电池壳体一侧的四周边缘部位开设有一锂电池壳体配合槽，该锂电池壳体配合槽的宽度是与锂电池壳体的壳壁厚度相适应的。
在本实用新型的另一个具体的实施例中，在所述盖板本体上并且围绕所述泄压防爆孔的圆周方向构成有一泄压防爆机构安装腔，所述的泄压防爆机构在对应于泄压防爆孔的状态下与泄压防爆机构安装腔固定。
在本实用新型的又一个具体的实施例中，所述的泄压防爆机构包括一防爆膜和一防爆膜防溅罩，在防爆膜的中央位置构成有一防爆膜承压腔，该防爆膜承压腔呈半球状并且正对所述的泄压防爆孔，防爆膜的四周边缘部位与所述泄压防爆机构安装腔的腔底壁焊固，防爆膜防溅罩以腾空于防爆膜的上方的状态通过其下部的压圈与泄压防爆机构安装腔的腔底壁焊固，在该防爆膜防溅罩的四周以间隔状态开设有排气孔。
在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述的防爆膜为厚度在0.3-0.5mm的铝箔；所述的防爆膜防溅罩由铝制成。
在本实用新型的还有一个具体的实施例中，在所述盖板本体上并且在对应于所述正极柱以及所述负极柱的位置各注塑有一盖板本体电气绝缘垫，藉由盖板本体电气绝缘垫而使正极柱、所述的正极柱电极引片、负极柱以及所述的负极柱电极引片均与盖板本体之间形成电气绝缘。
在本实用新型的更而一个具体的实施例中，在所述正极柱的下部扩设有一正极柱固定板，该正极柱固定板通过正极柱固定板铆钉连同所述盖板本体电气绝缘垫以及所述的正极柱电极引片定位在所述盖板本体的左端；在所述负极柱的下部扩设有一负极柱固定板，该负极柱固定板通过负极柱固定板铆钉连同盖板本体电气绝缘垫以及所述的负极柱电极引片定位在盖板本体的右端。
在本实用新型的进而一个具体的实施例中，所述的盖板本体由铝制成。
在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，所述的正极柱以及正极柱电极引片为铝质材料，而所述负极柱以及负极柱电极引片为铜质材料，藉由铝质材料与铜质材料而在正、负极柱之间形成电位差。
在本实用新型的又进而一个具体的实施例中，所述的盖板本体电气绝缘垫的材料为聚四氟乙烯。
本实用新型提供的技术方案由于将负极柱电极引片设计为由第一引接耳以及第二引接耳组成，正极柱电极引片采用同样结构，因而能方便地与锂电池芯电气连接；由于在盖板本体上开设了注液孔，因而得以方便地向锂电池壳体的壳腔内注入电解液；由盖板本体的长度、宽度和厚度尺寸优选，因而能满足锂电池壳体的技术规范要求。
附图说明
图1为本实用新型的实施例结构图。
具体实施方式
为了能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。
请参见图1，示出了一盖板本体1，在该盖板本体1的长度方向的中部即盖板本体1的对角线的交汇处开设有一泄压防爆孔11，该泄压防爆孔11贯穿盖板本体1的厚度方向；示出了一泄压防爆机构2，该泄压防爆机构2在对应于前述泄压防爆孔11的位置设置于盖板本体1在使用状态下背对锂电池壳体的一侧（即图1所示位置状态朝向上的一侧）；示出了一正极柱3和一负极柱4，正极柱3在与前述盖板本体1之间保持电气绝缘的状态下固定在盖板本体1的左端，负极柱4同样在与盖板本体1之间保持电气绝缘的状态下固定在盖板本体1的右端；示出了一正极柱电极引片5和一负极柱电极引片6，正极柱电极引片5在隔着盖板本体1且同时与盖板本体1之间保持绝缘的状态下与前述正极柱3铆接，负极柱电极引片6同样在隔着盖板本体1且同时与盖板本体1之间保持绝缘的状态下与前述负极柱4铆接，其中：前述正极柱3的结构与前述负极柱4的结构相同并且前述正极柱电极引片5的结构与前述负极柱电极引片6的结构相同。
作为本实用新型提供的技术方案的技术要点：前述负极柱电极引片6包括一第一引接耳61和一第二引接耳62，该第一引接耳61与第二引接耳62彼此前后对应并且在相互保持间距的状态下隔着所述盖板本体1通过前述负极柱固定板铆钉411与前述负极柱4铆接；在所述盖板本体1上开设有一贯穿盖板本体1的厚度方向的用于向锂电池壳体的壳腔内引入电解液的注液孔12；所述盖板本体1的长度为130mm，宽度为36mm，而厚度为1.5-2mm（本实施例选择1.8mm）；在所述正极柱3的柱体表面构成有正极柱外螺纹32，而在前述负极柱4的柱体表面构成有负极柱外螺纹42。
在图1中还示出了开设在第一引接耳61的侧部开设有一对第一电池芯电连接孔611，而在第二引接耳62的侧部开设有一对第二电池芯电连接孔621。
本实施例虽然将前述注液孔12开设在了盖板本体1的左上角的位置，但并不意味着必择的位置，例如可以将注液孔12开设在盖板本体1的左下角、右上角、右下角、中部上方或中部下方。
由图1所示，在前述盖板本体1使用状态下朝向前述锂电池壳体一侧的四周边缘部位开设有一锂电池壳体配合槽13，当使用本实用新型时，锂电池壳体的上部的边缘部位与该锂电池壳体配合槽13相配合，由此可知，锂电池壳体配合槽13的宽度尽可能与锂电池壳体的壳壁厚度相适应。
在前述盖板本体1上并且围绕前述泄压防爆孔11的圆周方向构成有一泄压防爆机构安装腔14，前述的泄压防爆机构2在对应于泄压防爆孔11的状态下与泄压防爆机构安装腔14固定。
前述的泄压防爆机构2包括一防爆膜21和一防爆膜防溅罩22，在防爆膜21的中央位置构成有一防爆膜承压腔211，该防爆膜承压腔211呈半球状并且正对前述的泄压防爆孔11，防爆膜21的四周边缘部位与前述泄压防爆机构安装腔14的腔底壁焊固，防爆膜防溅罩22以腾空于防爆膜21的上方的状态通过其下部的压圈221与泄压防爆机构安装腔14的腔底壁焊固，在该防爆膜防溅罩22的四周以间隔状态开设有排气孔222。
一旦锂电池壳体内的压力超过了设定值时，在压力作用下，防爆膜21破碎（即爆裂），锂电池壳体内的压力气体泄至外界，而爆裂的防爆膜21由防爆膜防溅罩22阻挡，避免飞溅的防爆膜21对相邻锂电池造成二次危害，如引起短路。
前述的防爆膜21为厚度优选为0.3-0.5mm的铝箔，具体根据不同规格的锂电池壳体的承压能力改变厚度；前述的防爆膜防溅罩22由铝制成。
在前述盖板本体1上并且在对应于前述正极柱3以及前述负极柱4的位置各注塑有一盖板本体电气绝缘垫15，藉由盖板本体电气绝缘垫15而使正极柱3、前述的正极柱电极引片5、负极柱4以及前述的负极柱电极引片6均与盖板本体1之间形成电气绝缘。
在前述正极柱3的下部扩设有一正极柱固定板31，该正极柱固定板31通过正极柱固定板铆钉311连同前述盖板本体电气绝缘垫15以及前述的正极柱电极引片5定位在前述盖板本体1的左端；在前述负极柱4的下部扩设有一负极柱固定板41，该负极柱固定板41通过负极柱固定板铆钉411连同盖板本体电气绝缘垫15以及前述的负极柱电极引片6定位在盖板本体1的右端。由图1所示，负极柱固定板铆钉411（共四枚）依次穿过开设在第一引接耳61上的第一引接耳铆钉612以及开设在第二引接耳62上的第二引接耳铆钉孔622、开设在盖板本体1上的盖板本体铆钉孔（图中未示出）、开设在盖板本体电气绝缘垫15上的电气绝缘垫铆钉孔151和开设在负极柱固定板41上的负极柱固定板铆钉孔412，从而使第一、第二引接耳61、62通过盖板本体电气绝缘垫15在与盖板本体1之间形成电气绝缘的状态下实现与负极柱固定板41形成电气连接。前述的正极柱固定板铆钉311同例。
优选地，前述的盖板本体1由铝制成，前述的正极柱3以及正极柱电极引片5为铝质材料，而前述负极柱4以及负极柱电极引片6为铜质材料，藉由铝质材料与铜质材料而在正、负极柱3、4之间形成电位差。
在本实施例中，前述的盖板本体电气绝缘垫15的材料为聚四氟乙烯。
综上所述，本实用新型提供的技术方案克服了已有技术中的不足，圆满地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中记载的技术效果。