锂离子电池及电子设备的制作方法

本实用新型涉及电子设备技术领域，尤其涉及一种锂离子电池及电子设备。

背景技术：

锂离子电池一般是使用锂合金金属氧化物为正极材料、石墨为负极材料、使用非水电解质的电池，是一种二次电池(充电电池)，因其高比能量、高电压、高能量密度的优点，被广泛应用于移动通讯、笔记本电脑等便携电子产品中，利用Li⁺在两个电极之间往返嵌入和脱嵌，以实现充放电过程。

随着电子产品对于较长待机时间的要求与日俱增，锂离子电池的容量也需要逐步提升。因此，锂离子电池的体积越来越大、重量越来越重。现有技术中，如图1所示，锂离子电池的封装是通过密封膜m将电芯组件d进行包裹后，通过胶带j将密封膜m重叠部分进行黏接。由于锂离子电池的电芯组件d相对密封膜m活动，且与密封膜m之间存有空隙k，即图1中密封膜与电芯组件d之间的空白区域。当用户在使用具有该锂离子电池的电子产品的过程中电子产品脱落时，锂离子电池受到较大的冲击，电芯组件的部分部件会发生位移，使得锂离子电池内部发生短路，导致锂离子电池发生鼓胀或着火等安全事故的概率较高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的主要目的在于，提供一种锂离子电池及电子设备，防止锂离子电池坠落时电芯组件受到冲击较大使电芯组件的部分部件发生位移产生的短路现象发生，降低了锂离子电池发生鼓胀或着火等安全事故的概率。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

一方面，本实用新型提供一种锂离子电池，所述锂离子电池包括：

电芯组件；

密封膜，所述密封膜具有密封的第一空间；所述电芯组件位于所述第一空间内；

黏接件，所述黏接件设置在所述电芯组件与所述密封膜之间的至少一个位置上，所述黏接件粘结固定位于所述密封膜的所述第一空间内的所述电芯组件，以使得所述电芯组件相对于所述密封膜固定。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

如前所述的锂离子电池，其中，还包括：

填充件，所述填充件位于所述密封膜的所述第一空间与所述电芯组件之间，填充所述密封膜的所述第一空间与所述电芯组件之间的空隙。

如前所述的锂离子电池，其中，所述填充件为所述电芯组件中的隔离膜的第一部分。

如前所述的锂离子电池，其中，所述电芯组件包括隔离膜以及电极片，所述隔离膜包括所述第一部分和第二部分；所述隔离膜的第二部分与所述电极片尺寸匹配一致；所述隔离膜的所述第一部分为所述隔离膜的所述第二部分以外的部分；所述隔离膜在第一维度上大于所述电极片。

如前所述的锂离子电池，其中，还包括：

电池框，所述电池框具有第二空间；

位于所述密封膜的所述第一空间内的所述电芯组件与所述密封膜一起位于所述第二空间内；所述电池框用于固定位于所述密封膜的所述第一空间内的所述电芯组件；

第一抗冲击件，所述第一抗冲击件保护位于所述密封膜的所述第一空间内的所述电芯组件。

如前所述的锂离子电池，其中，所述第一抗冲击件为所述电池框的加强部，所述电池框的加强部为设置有预定厚度的所述电池框的框壁。

如前所述的锂离子电池，其中，所述黏接件位于所述电芯组件的第一外表面，将所述密封膜的所述第一空间与所述第一外表面对应的第一内表面粘结固定；或/和；

所述黏接件位于所述电芯组件与所述第一外表面相背的第二外表面，将所述密封膜的所述第一空间与所述第二外表面对应的第二内表面粘结固定；或/和；

所述黏接件位于所述电芯组件的至少一个外侧面，将所述密封膜的所述第一空间与所述至少一个外侧面一一对应的内侧面粘结固定。

如前所述的锂离子电池，其中，所述黏接件为热熔胶。

另一方面，本实用新型提供一种电子设备，所述电子设备包括：

电池，所述电池为所述电子设备供电；所述电池包括：

电芯组件；

密封膜，所述密封膜具有密封的第一空间；所述电芯组件位于所述第一空间内；

黏接件，所述黏接件设置在所述电芯组件与所述密封膜之间的至少一个位置上，所述黏接件粘结固定位于所述密封膜的所述第一空间内的所述电芯组件，以使得所述电芯组件相对于所述密封膜固定。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

如前所述的电子设备，其中，所述电子设备包括：

第三空间，所述电池固定于所述第三空间内；

第二抗冲击件，所述第二抗冲击件位于所述第三空间内，以保护所述电池。

借由上述技术方案，本实用新型提供的一种锂离子电池及电子设备至少具有下列优点：

本实用新型实施例提供了一种锂离子电池，通过将黏接件设置在电芯组件与密封膜之间的至少一个位置上。当电芯组件放置在密封膜的第一空间内时固定黏接电芯组件，使电芯组件相对于密封膜固定，防止锂离子电池坠落时电芯组件受到冲击较大使电芯组件的部分部件发生位移产生的短路现象发生，降低了锂离子电池发生鼓胀或着火等安全事故的概率。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中锂离子电池的结构剖面图；

图2为本实用新型实施例提供的锂离子电池的一种结构剖面图；

图3为本实用新型实施例提供的锂离子电池中电芯组件卷起状态图；

图4为本实用新型实施例提供的锂离子电池中电芯组件展开状态图；

图5为本实用新型实施例提供的锂离子电池的另一种结构剖面图；

图6为本实用新型实施例提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的技术方案的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

如图2为本实用新型实施例提供的锂离子电池的结构剖面图。具体的，图2所示，本实施例提供的锂离子电池包括：电芯组件1、密封膜2和黏接件3。以下对电芯组件1、密封膜2和黏接件3之间的位置关系、连接关系、及工作关系进行阐述，具体如下：

电芯组件1由正极材料、负极材料、电解液、隔膜和正负极集流体构成。其中，正极材料可以为钴酸锂、镍锰钴酸锂等；负极材料可以为石墨等；电解液可以为碳酸乙烯酯(分子式:C3H4O3)、碳酸丙烯酯(分子式：C4H6O3)或碳酸二乙酯(分子式：C5H10O3)等；隔膜可以为聚乙烯膜或聚丙烯膜等。电芯组件的具体形成为：首先，用专门的溶剂和粘结剂分别与粉末状的正负极活性物质混合，经搅拌均匀后，制成浆状的正负极物质；然后，通过自动涂布机将正负极浆料分别均匀地涂覆在金属箔表面，经自动烘干后自动剪切制成正负极极片；最后，按正极片、隔膜、负极片、隔膜自上而下的顺序经卷绕注入电解液、封口、正负极耳焊接等工艺过程，即完成电芯组件的装配过程。

密封膜2具有密封的第一空间。电芯组件位于第一空间内。其中，密封膜2可以为铝塑膜，所述铝塑膜可以由尼龙或PET膜(聚对苯二甲酸乙二醇酯，Polyethylene terephthalate)、铝层、CPP薄膜(流延聚丙烯薄，castpolypropylene)组合排列而成。而密封膜2具有的第一空间可以通过冲型工艺形成。在本实施例中，第一空间的尺寸与电芯组件1的尺寸匹配。

黏接件3设置在电芯组件与密封膜2之间的至少一个位置上，黏接件3粘结固定位于密封膜2的第一空间内电芯组件，以使得电芯组件相对于密封膜2固定。在本实施例中，黏接件3设置在电芯组件与密封膜2之间的至少一个位置上包含以下几种情况：第一，黏接件3设置在电芯组件的与密封膜2相对的至少一个位置上；第二，黏接件3设置在密封膜2的与电芯组件相对的至少一个位置上；第三，黏接件3设置在电芯组件的与密封膜2相对的至少一个位置上，和黏接件3设置在密封膜2的与电芯组件相对的至少一个位置上。具体实施时，黏接件3的设置位置需要根据实际需求设置，本实用新型实施例不作具体限定。为了简化工艺过程，优选的，黏接件3设置在电芯组件的与密封膜2相对的至少一个位置上。这里需要说明的是，黏接件3不易受电解液的影响其粘性。

现有技术的锂离子电池的封装是通过密封膜将电芯组件进行包裹后，通过胶带将密封膜重叠部分进行黏接。当在锂离子电池在脱落过程中电芯组件受到的冲击较大，电芯组件易于相对密封膜移动。而本实用新型实施例提供的锂离子电池通过黏接件将密封膜和电芯组件固定连接，使电芯组件相对密封膜固定。当锂离子电池在脱落过程中电芯组件受到较大的冲击不易移动，避免了由于电芯组件的部分部件位移致使锂离子电池内部发生短路的现象发生，降低了锂离子电池发生鼓胀或着火等安全事故的概率。

进一步的，上述实施例中所述的锂离子电池还可以包括：填充件4。填充件4位于密封膜2的第一空间与电芯组件1之间，填充密封膜2的第一空间与电芯组件1之间的空隙(如图2中斜线区域)。在本实施例中，填充件可以为填充材料，所述填充材料填充在密封膜的第一空间与电芯组件之间，以减少电芯组件与密封膜之间空隙的同时可起到缓冲作用；或者，填充件可以为黏接件，黏接件置于密封膜的第一空间与电芯组件之间，减少电芯组件与密封膜之间空隙的同时使电芯组件与密封膜黏接更稳固；再或者，填充件可以为电芯组件中的部分部件(如图3所示)，例如，电芯组件的隔离膜的一部分，由于隔离膜具有柔性，图3中隔离膜的第一部分121褶皱置于电芯组件与密封膜之间空隙内，以减少电芯组件与密封膜之间空隙的同时可起到缓冲作用。因此，本实用新型实施例提供的锂离子电池通过在电芯组件与密封膜的第一空间之间设有填充件，减少了电芯组件与密封膜的第一空间之间的空隙，有效防止电芯组件相对密封膜移动。进而使电芯组件相对密封膜更稳固，避免了由于电芯组件的部分部件位移致使锂离子电池内部发生短路的现象发生。

进一步的，如图3所示，上述实用新型实施例中所述的填充件4为电芯组件中的隔离膜12的第一部分1。具体实施时，隔离膜12的第一部分1可以为隔离膜12的横向L的端部。在实际应用中，当隔离膜12沿着纵向(如图4中所示的b方向)卷起后放置于密封膜2的第一空间内时，隔离膜12的横向L的端部伸出且与密封膜2的第一空间内侧面抵触。换句话说隔离膜12的第一部分1褶皱置于第一空间内，使电芯组件1与密封膜2过盈连接，以减少电芯组件1与密封膜2之间的间隙。当锂离子电池坠落过程中受到较大冲击，电芯组件1与密封膜2之间紧密贴合，不易于电芯组件1在第一空间内晃动，进而防止了电芯组件1内的隔离膜12位移使电芯组件1内部短路得现象发生。这里需要说明的是，图2至图5中的L对应。

进一步的，结合图3和图4所示，为了防止隔离膜12收缩造成电芯组件内部短路，上述实用新型实施例中所述的电芯组件1包括隔离膜12以及电极片11。其中，电极片11分为正极片和负极片，正极片和负极片分别位于隔离膜12的相对两侧。隔离膜12包括第一部分121和第二部分122。隔离膜12的第二部分122与电极片11尺寸匹配一致。隔离膜12的第一部分121为隔离膜12的第二部分122以外的部分。隔离膜12在第一维度上大于电极片11。其中，第一维度为隔离膜12在未进行卷曲时，隔离膜12的横向L宽度。由于隔离膜12可以为聚乙烯膜或聚丙烯膜制成，具有一定的柔性、及受热会产生收缩。因此，本实用新型实施例通过将隔离膜12的尺寸大于电极片11尺寸，有效防止隔离膜12收缩后正极片与负极片接触造成电芯组件内部短路。

在实际应用中，第一部分121在隔离膜12第一维度上的尺寸至少为2.0mm，且隔离膜12在第一维度的尺寸大于密封膜2的第一空间在隔离膜12在第一维度上(即密封膜2的第一空间的长度)的尺寸为0.2-0.5mm。当隔离膜12的宽度等于密封膜2的第一空间长度尺寸时，由于隔离膜12自身的性质，隔离膜12的弯曲尺寸大致为0.5mm，也就是形成了0.5mm空隙空间,易于在锂离子电池坠落过程中受到较大冲击发生位移；当隔离膜12的宽度大于密封膜2的第一空间长度尺寸0.5mm以上时，虽然能够有效的减少电芯组件1与密封膜2的第一空间之间的间隙，但是由于隔离膜12余富的尺寸不便于电芯组件1装入密封膜2的第一空间内，同时增加了成本造成资源浪费；当隔离膜12的宽度大于密封膜2的第一空间长度尺寸0.2-0.5mm时，经大量实验得出，该尺寸范围既能有效的减少电芯组件1与密封膜2的第一空间的间隙，又能使成本最低，实用性较高。

在实际应用中，本实用新型实施例中所述的锂离子电池可以作为电子设备的内置式电池。相应的，所述电子设备具有容置锂离子电池的容置空间。示例性的，该锂离子电池可以直接内置于电子设备的容置空间内，并与电子设备电连接；或者，电子设备的容置空间内可以设有用于保护锂离子电池的至少一根加强筋，该锂离子电池置于电子设备的容置空间内，锂离子电池与加强筋固定，且于电子设备电连接。当然，为了便于锂离子电池与电子设备稳固连接，电子设备的容置空间内还可以设置其他用于稳固连接锂离子电池的结构或物件，在此不一一列举。

进一步的，如图5所示，为了防止锂离子电池坠落时电芯组件1受到较大冲击，上述实用新型实施例中所述的锂离子电池还包括：电池框5和第一抗冲击件。以下分别对电池框5和第一抗冲击件进行阐述：

电池框5具有第二空间53。位于密封膜2的第一空间内的电芯组件与密封膜2一起位于第二空间53内。电池框5用于固定位于密封膜2的第一空间内的电芯组件。具体实施时，电池框5包括边框51和与边框51连接的边沿52。边框51与边沿52围成第二空间53。框和边沿52用于围绕固定电芯组件1的周边和鼓起的两个面至少一部分。在本实施例中，以边框51为四边结构为例：边框51具有四个边，且具有垂直边框51中心线的两个端面。边沿52可以在与边框51的位于两个端面上的各个边上设置；或者，边沿52也可以设置在同一端面的相对两边上设置；再或者，边沿52还可以设置在同一端面的相邻两边上设置，且两端面上的边沿52可以相对也可以不相对。为了稳固电芯组件1，优选的，边框51的两个端面上的各个边上均设置有边沿52，以稳固夹持电芯组件1，以更好的保护电芯组件1。

第一抗冲击件保护位于密封膜2的第一空间内的电芯组件。其中，第一抗冲击件可以为相对于电池框独立的部件，所述第一抗冲击件设置在电池框的至少一侧面上。示例性的，第一抗冲击件可以为加强筋(如，凸起结构或S型结构)。或者，第一抗冲击件也可以为电池框的一部分。示例性的，第一抗冲击件与电池框一体成型设置或第一抗冲击件为电池框的壁厚。因此，第一抗冲击件的设置可加强电池框的强度，从而有效的保护密封膜的第一空间内的电芯组件。

在实际应用中，本实用新型实施例中所述的锂离子电池可以作为电子设备的置换式电池。相应的，所述电子设备具有容置锂离子电池的容置空间。示例性的，锂离子电池可以直接置于电子设备的容置空间内，与电子设备进行电连接；或者，电子设备的容置空间的内侧面上设有紧固结构。当所述锂离子电池放置于电子设备的容置空间内时，锂离子电池的电池框与紧固结构抵触，从而使锂离子电池与电子设备稳固连接。当然，所述紧固结构可以采用现有技术中能够实现紧固的任一结构，例如，凸起结构或S型结构。具体实施时，需要根据实际需求设定，本实用新型实施例不做具体限定。

进一步的，上述实用新型实施例中所述的第一抗冲击件为电池框5的加强部，电池框5的加强部为电池框5的壁厚。现有技术中，锂离子电池的电池框的壁厚为0.3mm，而本实用新型实施例提供的锂离子电池的电池框5的壁厚较现有技术增厚0.2-0.5mm，即本实用新型实施例的电池框的壁厚为0.5-0.8mm。当电池框5的壁厚小于0.5mm时，电池框5受到外力作用易于变形，抗冲击能力差，强度较低，对电芯组件1的保护能力较差；当电池框5的壁厚大于0.8mm时，电池框5的强度较高，不易变形，能够有效的保护电芯组件1，但成本较大造成资源浪费；当电池框5的壁厚为0.5-0.8mm时，经多次测试得出，采用该厚度范围的电池框5既能增强电池框5的强度，有效的对电芯组件1进行保护，防止电芯组件1在锂离子电池坠落的过程中受到较大冲击产生位移，又能使成本最小化，减少资源浪费。

进一步的，为了使电芯组件1与密封膜2黏接稳固，上述实用新型实施例中所述的黏接件3位于电芯组件的第一外表面，将密封膜2的第一空间与第一外表面对应的第一内表面粘结固定；或/和，黏接件3位于电芯组件与第一外表面相背的第二外表面，将密封膜2的第一空间与第二外表面对应的第二内表面粘结固定；或/和，黏接件3位于电芯组件的至少一个外侧面，将密封膜2的第一空间与至少一个外侧面一一对应的内侧面粘结固定。优选的，为了使电芯组件1与密封膜2黏接更稳固，黏接件3位于电芯组件的整个与密封膜2的第一空间接触的外侧面上，以将密封膜2的第一空间与电芯组件的整个外侧面一一对应的内侧面粘结固定。

进一步的，上述实用新型实施例中所述的黏接件3为热熔胶。具体实施时，热熔胶选取SIS热熔胶或(SI)nR热熔胶。热熔胶属苯乙烯热塑性弹性体之类，是苯乙烯一异戊二烯一苯乙烯三嵌段共聚物，有线型结构(SIS)和星型结构(SI)nR之分，星型(SI)nR的形态结构比线型SIS更加规整。SIS和(SI)nR的平均相对分子质量分别为15～30万和15～40万。与SBS类似也显示出两个玻璃化温度，聚异戊二烯嵌段(I)Tg1和聚苯乙烯嵌段Tg2，对于SIS：Tg1＝一45～C，Tg2＝111～C；对于(SI)nR：Tg1＝一51℃，Tg2＝113～C。(SI)nR的粘接性能如初粘性、持粘性、剥离强度等都优于线型结构(SIS)。在实际应用中，热熔胶优选SIS热熔胶。由于，SIS热熔胶兼具热熔胶和压敏胶的双重特性，不含溶剂、环境友好，已成为最引人瞩目的压敏胶。SIS热塑性弹性体既有聚苯乙烯(PS)塑料的溶解性和热塑性，又有聚异戊二烯(PI)橡胶的柔韧性和回弹性，成本较低廉，非常适宜制热熔胶。综上可知，本实用新型实施例提供的锂离子电池中的黏接件3采用热熔胶，具有以下优势：粘结性较强使电芯组件与塑模连接稳固；耐电解液腐蚀，使得电芯组件与塑模黏接不会受到电芯组件中的电解液影响；高温加压粘结性更强，使得电芯组件工作时产生的粘结很牢固。

在实际应用中，示例性的，热熔胶黏贴在电芯组件上。具体实现工艺流程为：首先，获取一定量的热熔胶粒或热熔胶棒或热熔胶条；然后，将热熔胶粒或热熔胶棒或热熔胶条置于高温为85℃、高压为0.5Mpa-1Mpa下热压2-4h后形成热熔胶液，热熔胶液产生具有强粘性；最后，将电芯组件与蘸进热熔胶液热熔胶粘贴中，使热熔胶液粘贴在电芯组件的外表面上。

如图6为本实用新型实施例提供的电子设备的结构示意图。具体的，图6所示，本实用新型实施例提供的电子设备包括：电池10，电池10为电子设备供电。结合图1至图5所示，电池10包括：电芯组件1、密封膜2和黏接件3。以下对电芯组件1、密封膜2和黏接件3之间的位置关系、连接关系、及工作关系进行阐述，具体如下：

电芯组件1由正极材料、负极材料、电解液、隔膜和正负极集流体构成。其中，正极材料可以为钴酸锂、镍锰钴酸锂等；负极材料可以为石墨等；电解液可以为碳酸乙烯酯(分子式:C3H4O3)、碳酸丙烯酯(分子式：C4H6O3)或碳酸二乙酯(分子式：C5H10O3)等；隔膜可以为聚乙烯膜或聚丙烯膜等。电芯组件的具体形成为：首先，用专门的溶剂和粘结剂分别与粉末状的正负极活性物质混合，经搅拌均匀后，制成浆状的正负极物质；然后，通过自动涂布机将正负极浆料分别均匀地涂覆在金属箔表面，经自动烘干后自动剪切制成正负极极片；最后，按正极片、隔膜、负极片、隔膜自上而下的顺序经卷绕注入电解液、封口、正负极耳焊接等工艺过程，即完成电芯组件的装配过程。

密封膜2具有密封的第一空间。电芯组件位于第一空间内。其中，密封膜2可以为铝塑膜，所述铝塑膜可以由尼龙或PET膜(聚对苯二甲酸乙二醇酯，Polyethylene terephthalate)、铝层、CPP薄膜(流延聚丙烯薄，castpolypropylene)组合排列而成。而密封膜2具有的第一空间可以通过冲型工艺形成。在本实施例中，第一空间的尺寸与电芯组件1的尺寸匹配。

黏接件3设置在电芯组件与密封膜2之间的至少一个位置上，黏接件3粘结固定位于密封膜2的第一空间内电芯组件，以使得电芯组件相对于密封膜2固定。在本实施例中，黏接件3设置在电芯组件与密封膜2之间的至少一个位置上包含以下几种情况：第一，黏接件3设置在电芯组件的与密封膜2相对的至少一个位置上；第二，黏接件3设置在密封膜2的与电芯组件相对的至少一个位置上；第三，黏接件3设置在电芯组件的与密封膜2相对的至少一个位置上，和黏接件3设置在密封膜2的与电芯组件相对的至少一个位置上。具体实施时，黏接件3的设置位置需要根据实际需求设置，本实用新型实施例不作具体限定。为了简化工艺过程，优选的，黏接件3设置在电芯组件的与密封膜2相对的至少一个位置上。这里需要说明的是，黏接件3不易受电解液的影响其粘性。

现有技术的锂离子电池的封装是通过密封膜将电芯组件进行包裹后，通过胶带进行收尾固定。当在锂离子电池在脱落过程中电芯组件受到的冲击较大，电芯组件易于相对密封膜移动。而本实用新型实施例提供的电子设备通过黏接件将密封膜和电芯组件固定连接，使电芯组件相对密封膜固定。当锂离子电池在脱落过程中电芯组件受到较大的冲击不易移动，避免了由于电芯组件的部分部件位移致使锂离子电池内部发生短路的现象发生，降低了锂离子电池发生鼓胀或着火等安全事故的概率，提高了电子设备的安全性。

进一步的，如图6所示，上述实用新型实施例中所述的电子设备可以包括：第三空间20和第二抗冲击件30。电池10固定于第三空间20内。在本实施例中，所述的电池10可以作为电子设备的内置式电池(未给出示图)，也可以作为电子设备的可置换式电池(如图6所示)。第二抗冲击件30位于第三空间20内，以保护电池，防止电池在电子设备坠落的过程中电池在第三空间内晃动导致电池与电子设备电连接部稳定，提高了电子设备的性能。

在实际应用中，第一，电池10可以作为电子设备的内置式电池：第三空间内可以设有用于保护电池的加强筋。其中，所述加强筋的结构可以为S型结构，S型结构设置与第三空间的内侧面上。当然，电池也可以直接设置在第三空间内。第二，所述的电池10可以作为电子设备的可置换式电池：电池的外部设有用于保护电池的电池框，带有电池框的电池放置于第三空间内。当然，第三空间内可以设置紧固结构，当带有电池框的电池放置于第三空间内时，第三空间内的紧固结构与带有电池框的电池紧固连接，可有效防止电池晃动。

这里需要说明的是，上述实用新型实施例中所述的电子设备可以为手机或平板电脑。

应该注意的是单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或组件。位于部件或组件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件或组件。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。