一种折弯机构的制作方法

本实用新型涉及一种折弯机构，具体地说，涉及一种电芯极耳折弯装置的折弯机构。

背景技术：

随着电子技术的迅猛发展，电子产品的使用越来越广泛，电池产业随之迅速发展，电池的需求数量也是日益增加，电池生产设备由此产生。电池在生产加工中，由于电池的极耳较长，需要进行折弯，现有的折弯加工大多通过作业人员手动加工，即将电池放置一夹具上，通过手动折弯装置达到折弯的目的，然而此种方式的操作效率低，折弯角度不准确，废品率高，浪费人力。

技术实现要素：

有鉴于此，本申请所要解决的技术问题是提供了折弯机构。

为了解决上述技术问题，本申请公开了一种折弯机构，其特征在于，包括安装座、第一驱动元件、第一滑座、第一固定件、第二驱动元件、第二滑座、第二固定件、第三驱动元件、折弯移动件、第四驱动元件及折弯件，安装座设置于电芯极耳折弯装置的机架，第一驱动元件设置于安装座，第一滑座设置于第一驱动元件，第一固定件设置于第一滑座，第二驱动元件设置于安装座，第二驱动元件与第一驱动元件相对设置，第二滑座设置于第二驱动元件，第二固定件设置于第二滑座，第二固定件与第一固定件相对设置，第三驱动元件设置于安装座，于所述第一驱动元件的一侧，折弯移动件设置于第三驱动元件的输出端，第四驱动元件设置于折弯移动件，折弯件设置于第四驱动元件的输出端。

根据本申请的一实施方式，上述第一驱动元件、第二驱动元件及第三驱动元件分别为气缸。

根据本申请的一实施方式，上述第四驱动元件为伺服电机。

根据本申请的一实施方式，上述折弯件的端面具有缺口。

根据本申请的一实施方式，上述缺口为直角缺口。

根据本申请的一实施方式，上述第三驱动元件的输出方向与第一驱动元件的输出方向相互垂直。

与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：

通过自动化机械折弯极耳，有效提高生产效率，并维持良好的产品质量，降低废品率。本申请的折弯机构通过气缸和伺服电机配合，其可精准地折弯极耳的折弯角度，保证产品的统一性。

当然，实施本申请的任一产品必不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是本申请的电芯极耳折弯装置的一实施方式的立体图。

图2是本申请的折弯机构的一实施方式的立体图。

图3是本申请的折弯件的示意图。

图4是本申请的电芯极耳折弯后的示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本申请的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本申请。也就是说，在本申请的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

关于本文中所使用之“第一＂、“第二＂等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本申请，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已。

本申请提供一种电芯极耳折弯装置的折弯机构，请参阅图1，其实本申请的电芯极耳折弯装置的一实施方式的立体图；如图所示，电芯极耳折弯装置用于折弯电芯一端的两个极耳，两个极耳的前端焊接有保护片，电芯的两个极耳及保护片的初始状态为平直状，通过两次折弯将两个极耳折成Z字状。

本申请电芯极耳折弯装置包括机架101、上料机构102、转盘机构103、定位机构104、折弯机构105、整形机构106、第二折弯机构107、撕纸机构108、多个顶升机构109、下料机构110及传送机构111。转盘机构103设置于机架101，上料机构102、定位机构104、折弯机构105、整形机构106、第二折弯机构107、撕纸机构108及下料机构110分别设置于机架101并依序围绕转盘机构103，多个顶升机构109设置于转盘机构103并分别对应上料机构102和下料机构110，传送机构111设置于机架101并对应上料机构102和下料机构110。

其中上料机构102吸取传送机构111上的待加工的电芯，单个顶升机构109顶起转盘机构103上的单个定位夹具1031，方便上料机构102将电芯置于定位夹具1031，转盘机构103带动电芯转动，电芯逐一经过定位机构104、折弯机构105、整形机构106、第二折弯机构107及撕纸机构108，其中定位机构104用于调整电芯的位置，折弯机构105和第二折弯机构106分别折弯电芯的极耳，整形机构106进一步修整折弯后的极耳，撕纸机构108撕取电芯上的双面胶的离型纸，至此电芯完成加工，转至下料机构110，单个顶升机构109顶起转盘机构103上的定位夹具1031，方便下料机构110将电芯吸取至传送机构111传送至后续工序加工。

请参阅图2，其为本实用新型一实施例的折弯机构105的示意图；如图所示，折弯机构105与第二折弯机构107结构相同，下面以折弯机构105为例说明其结构。折弯机构105包括安装座1051、第一驱动元件1052、第一滑座1053、第一固定件1054、第二驱动元件1055、第二滑座1056、第二固定件1057、第三驱动元件1058、折弯移动件1059、第四驱动元件10510及折弯件10511。安装座1051设置于机架101，第一驱动元件1052设置于安装座1051，第一滑座1053设置于第一驱动元件1052，第一固定件1054滑设于第一滑座1053；第二驱动元件1055设置于安装座1051并位于第一驱动元件1052的上方，且与第一驱动元件1052相对设置；第二滑座1056滑设于第二驱动元件1055，第二固定件1057设置于第二滑座1056，并位于第一固定件1054的上方，且与第一固定件1054相对设置；第三驱动元件1058设置于安装座1051，第三驱动元件1058位于第一驱动元件1052的一侧，第三驱动元件1058的输出方向与第一驱动元件1053的输出方向相互垂直；折弯移动件1059设置于第三驱动元件1058的输出端，第四驱动元件10510设置于折弯移动件1059，折弯件10511设置于第四驱动元件10510的输出端。其中第一驱动元件1052、第二驱动元件1055、第三驱动元件1058分别为气缸，第四驱动元件10510为伺服电机。

转盘机构103带动电芯转动至折弯机构105，电芯的二个极耳置于第一固定件1054和第二固定件1057之间。第一驱动元件1052表面具有滑轨，第一驱动元件1052启动，其输出端的第一滑座1053沿滑轨向上移动，第一滑座1053上的第一固定件1054随之向上移动；同时，第二驱动元件1055表面具有滑轨，第二驱动元件1055启动，其输出端的第二滑座1056沿滑轨向下移动，第二滑座1056上的第二固定件1057随之向下移动，即第一固定件1054及第二固定件1057相对移动至相互抵接，从而第一固定件1054及第二固定件1057夹持固定住电芯的二个极耳，并漏出焊接于二个极耳一端的保护板；接着，第三驱动元件1058驱动折弯移动件1059向电芯所在的位置移动，连接于折弯移动件1059的第四驱动元件10510随之同向移动；同时，第四驱动元件10510带动其输出端的折弯件10511向电芯所在的位置移动，直至折弯件10511与极耳一端的保护板抵接，随即第三驱动元件1058停止驱动，折弯移动件1059则停止移动。

更详细而言，请一并参阅图3，其是本申请的折弯件10511的示意图；如图所示，折弯件10511的端面具有直角缺口10512，电芯的极耳保护板的上表面与直角缺口10512的水平端面相接触，极耳保护板的顶端抵接于直角缺口10512的竖直端面。随后，第四驱动元件10510启动，电机轴转动，电机轴上的驱动折弯件10511随之旋转。电机轴旋转90°后停止转动，折弯件10511亦旋转90°，折弯件10511上的直角缺口10512亦旋转90°，与此同时，与直角缺口10512相接触的极耳保护板被折弯，极耳保护板与水平面的初始夹角为0°，随即被折弯成90°。至此，完成电芯极耳的折弯，图4是本申请的电芯极耳折弯后的示意图。

折弯完成后，第一驱动元件1052驱动第一滑座1053向下移动至初始位置，第一滑座1053带动第一固定件1054向下移动；第二驱动元件1055驱动第二滑座1056向上移动至初始位置，第二滑座1056带动第二固定件1057向上移动，即第一固定件1054及第二固定件1057二者反向移动，松开电芯的二个极耳。第四驱动元件10510的电机轴反向旋轴至初始位置，同时带动折弯件10511反向旋转回复至原始位置，折弯件10511上的直角缺口10512与极耳保护板分离；随后第三驱动元件1058驱动折弯移动件1059向电芯所在的位置反向移动至原始位置，第四驱动元件10510随之远离电芯，折弯移动件1059亦远离极耳保护板，随后转盘1035转动，转盘机构103带动电芯旋转至下一工位的整形机构106。

综上所述，本申请的一或多个实施方式中，通过自动化机械折弯极耳，有效提高生产效率，并维持良好的产品质量，降低废品率。本申请的折弯机构通过气缸和伺服电机配合，其可精准地折弯极耳的折弯角度，保证产品的统一性。

上所述仅为本申请的实施方式而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本申请的权利要求范围之内。