一种LVDS连接器及其与FFC的组装结构的制作方法

本实用新型涉及LVDS连接器领域技术，尤其是指一种LVDS连接器及其与FFC的组装结构。

背景技术：

低电压差分信号（Low Voltage Differential Signal，简称LVDS）连接器，利用极低的电压振幅高速颤动传输数据，具有低功耗、低误码率的优点。现有之 LVDS 连接器虽可提供给使用者传输讯号的功效，但是在实际使用时却发现其自身结构和使用性能上仍存在有诸多不足，例如：结构复杂、组装定位稳定性欠佳，导致现有的 LVDS 连接器在实际应用上，未能达到最佳的使用效果和工作效能，影响讯号传输稳定性和可靠性。

因此，需要研究出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种LVDS连接器及其与FFC的组装结构，其结构设计简单、巧妙合理，组装定位稳定可靠，屏蔽效果好。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种LVDS连接器，包括有金属外壳、绝缘本体、绝缘掀盖、端子模组及链接弹片，其中，该端子模组、链接弹片设置于绝缘本体内，该绝缘掀盖可翻转式装设于绝缘本体上，该金属外壳组装于绝缘本体上；

该绝缘本体具有用于设置端子模组的端子座和分别连接于端子座左、右端的安装座，该安装座上开设有导轨槽、卡扣栓孔，所述导轨槽向上、向内分别敞口设置，所述卡扣栓孔向上敞口设置；该链接弹片具有朝向金属外壳凸设的第一导通弹片部和伸出绝缘本体后方的焊接部；该绝缘掀盖左、右端分别往外水平延伸形成有转轴，该绝缘掀盖的左、右段部位底部分别凸设有卡扣；该转轴伸入相应的导轨槽内；当绝缘掀盖向下盖合于绝缘本体上后，其卡扣伸入卡扣栓孔内，绝缘掀盖与绝缘本体之间形成对插槽；该金属外壳上具有朝向对插槽凸设的第二导通弹片部及用于与链接弹片接触的接触区；前述第一导通弹片部抵接于接触区。

作为一种优选方案，所述金属外壳上形成有向下伸入前述导轨槽内的限位片，该限位片挡设于导轨槽内相应转轴的前侧。

作为一种优选方案，所述链接弹片具有连接部，前述焊接部、第一导通弹片部分别一体成型连接于连接部前、后端；所述第一导通弹片部呈U形结构，所述第一导通弹片部自连接部的前端向前延伸后再向后反向弯折延伸而成，所述焊接部自连接部后端一体向后延伸设置。

作为一种优选方案，所述绝缘本体的端子座前端一体向前延伸形成有凸设于对插槽前侧的托线台。

作为一种优选方案，所述金属外壳具有顶壁、左侧壁及右侧壁，其左侧壁、右侧壁上分别开设有卡扣固定槽，前述绝缘本体的安装座外侧相应凸设有固定柱，所述卡扣固定槽卡在固定柱上。

作为一种优选方案，所述金属外壳的顶壁前端一体向下反折形成有反抓机构，前述绝缘本体的安装座前端凹设有相应的反抓固定槽，所述反抓机构扣在反抓固定槽内。

作为一种优选方案，所述反抓机构包括有自金属外壳的顶壁前端一体向下延伸的竖向板部、自竖向板部下端一体向后弯折延伸的横向板部及自横向板部后端一体向后延伸的卡刺部；前述反抓固定槽包括有自绝缘本体的安装座前端一体向后凹设的第一反抓固定槽和自第一反抓固定槽内底面向下凹设的第二反抓固定槽，且，所述第二反抓固定槽向后延伸至第一反抓固定槽内部后端面的后侧；所述横向板部位于第一反抓固定槽内，所述卡刺部伸入第二反抓固定槽内。

作为一种优选方案，所述反抓机构往内连接有连杆，前述第二导通弹片部连接于连杆上。

一种LVDS连接器与FFC的组装结构，包括有前述LVDS连接器和可插拔式组装于LVDS连接器上的FFC；该FFC上开设有与前述卡扣栓孔对应设置的FFC扣槽，该FFC扣槽贯通FFC上、下表面；当FFC扣槽插入LVDS连接器的对插槽内，绝缘掀盖向下盖合于绝缘本体上后，其卡扣依次伸入FFC扣槽、卡扣栓孔内。

作为一种优选方案，所述LVDS连接器安装于PCB板上，所述LVDS连接器的金属外壳上左、右端分别一体往外延伸有固定片，所述固定片与LVDS连接器的底部保持沉板距离；所述PCB板上开设有让位缺口，所述让位缺口向上、向下及向前敞口设置，所述PCB板上对应让位缺口左、右侧位置分别设置有固定台；前述LVDS连接器装设于让位缺口内，前述固定片连接于相应固定台上，前述LVDS连接器的端子模组焊接于PCB板上。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过金属外壳、绝缘本体、绝缘掀盖、端子模组及链接弹片的结构设计及相互配合关系，实现了对LVDS连接器产品的稳定组装定位，各零件具有结构设计简单、巧妙合理等优势，链接弹片实现了金属外壳与PCB板的连接，金属外壳上第二导通弹片部可与FFC抵接导能，一方面实现电性导通，另一方面也形成对FFC的抵接定位，加强了FFC于LVDS连接器上的装设结合稳定性，本实用新型之产品具有很好的屏蔽效果好，提升了讯号传输稳定性和可靠性。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的第一组装立体示图（绝缘掀盖向上打开状态）；

图2是本实用新型之实施例的第一组装立体示图（绝缘掀盖向下盖合状态）；

图3是本实用新型之实施例的分解结构示图；

图4是本实用新型之实施例的局部组装示图（未示金属外壳）；

图5是图4中A处的局部放大示图；

图6是本实用新型之实施例的局部放大结构示图（绝缘掀盖向上打开状态）；

图7 是本实用新型之实施例中绝缘本体的立体示图；

图8是本实用新型之实施例中绝缘本体的局部结构示图；

图9是本实用新型之实施例中金属外壳的立体示图；

图10是本实用新型之实施例中金属外壳的局部结构示图；

图11是本实用新型之实施例中金属外壳的另一局部结构示图；

图12 是本实用新型之实施例中绝缘掀盖的立体示图；

图13 是本实用新型之实施例中链接弹片的立体示图；

图14是本实施例之LVDS连接器连接于PCB板、FFC的应用示图；

图15是图14所示结构的分解状态示图；

图16是图14所示结构的剖示图（未示PCB板）；

图17是图14所示结构的另一剖示图（未示PCB板）。

附图标识说明：

10、金属外壳 11、顶壁

111、横向连接板 112、纵向连接板

12、左侧壁 13、右侧壁

101、第二导通弹片部 102、接触区

103、限位片 104、卡扣固定槽

105、竖向板部 106、横向板部

107、卡刺部 108、连杆

109、固定片

20、绝缘本体 21、端子座

211、托线台 22、安装座

201、导轨槽 202、卡扣栓孔

203、第一反抓固定槽 204、第二反抓固定槽

205、固定柱 30、绝缘掀盖

31、转轴 32、卡扣

40、端子模组 50、链接弹片

51、第一导通弹片部 52、焊接部

53、连接部 60、PCB板

61、让位缺口 62、固定台

70、FFC 71、FFC扣槽。

具体实施方式

请参照图1至图17所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构。

如图1至图3所示，该LVDS连接器包括有金属外壳10、绝缘本体20、绝缘掀盖30、端子模组40及链接弹片50，其中，该端子模组40、链接弹片50设置于绝缘本体20内，该绝缘掀盖30可翻转式装设于绝缘本体20上，该金属外壳10组装于绝缘本体20上。

如图7和图8所示，该绝缘本体20具有用于设置端子模组40的端子座21和分别连接于端子座21左、右端的安装座22，该安装座21上开设有导轨槽201、卡扣栓孔202，所述导轨槽201向上、向内分别敞口设置，所述卡扣栓孔202向上敞口设置；所述绝缘本体20的端子座前端一体向前延伸形成有凸设于下述对插槽前侧的托线台211，在后续FFC70插入时可以托起插入，插入过程更为稳定顺畅。以及，前述绝缘本体20的安装座22前端凹设有相应的反抓固定槽，所述反抓固定槽包括有自绝缘本体20的安装座22前端一体向后凹设的第一反抓固定槽203和自第一反抓固定槽203内底面向下凹设的第二反抓固定槽204，且，所述第二反抓固定槽204向后延伸至第一反抓固定槽203内部后端面的后侧。

如图13所示，该链接弹片50具有朝向金属外壳10凸设的第一导通弹片部51和伸出绝缘本体20后方的焊接部52；本实施例中，所述链接弹片50具有连接部53，前述焊接部52、第一导通弹片部51分别一体成型连接于连接部53前、后端；所述第一导通弹片部51呈U形结构，所述第一导通弹片部51自连接部53的前端向前延伸后再向后反向弯折延伸而成，所述焊接部52自连接部53后端一体向后延伸设置。

如图12所示，该绝缘掀盖30左、右端分别往外水平延伸形成有转轴31，该绝缘掀盖30的左、右段部位底部分别凸设有卡扣32；如图4至图6所示，该转轴31伸入相应的导轨槽201内；当绝缘掀盖30向下盖合于绝缘本体20上后，其卡扣32伸入卡扣栓孔202内，绝缘掀盖30与绝缘本体20之间形成对插槽。

如图9至图11所示，该金属外壳10具有顶壁11、左侧壁12及右侧壁13；此处，顶壁11大致呈U形结构，其具有横向连接板111和分别连接于横向连接板111左、右端前侧的纵向连接板112；该金属外壳10上具有朝向对插槽凸设的第二导通弹片部101及用于与链接弹片50接触的接触区102；如图17所示，前述第一导通弹片部51抵接于接触区102。所述金属外壳10上形成有向下伸入前述导轨槽201内的限位片103，该限位片103挡设于导轨槽201内相应转轴31的前侧，本实施例中，所述限位片103自相应的纵向连接板112的内侧向下延伸设置。在装设前述绝缘掀盖30时，转轴31是由导轨槽201下部向上滑，到上部为装到位，装到位之后，再装金属外壳10，限位片103挡住转轴31，防止后退到导轨槽201下部。金属外壳10的左侧壁12、右侧壁13上分别开设有卡扣固定槽104，前述绝缘本体20的安装座22外侧相应凸设有固定柱205，所述卡扣固定槽104卡在固定柱205上。

继续参见图10和图11所示，所述金属外壳10的顶壁11前端（相当于纵向连接板112的前端）一体向下反折形成有反抓机构，所述反抓机构扣在反抓固定槽内。所述反抓机构包括有自金属外壳10的顶壁11前端一体向下延伸的竖向板部105、自竖向板部105下端一体向后弯折延伸的横向板部106及自横向板部106后端一体向后延伸的卡刺部107；所述横向板部106位于第一反抓固定槽203内，所述卡刺部107伸入第二反抓固定槽204内，此处，卡刺部107是干涉刺入第二反抓固定槽204（也可称“卡刺槽”）内。所述反抓机构往内连接有连杆108，前述第二导通弹片部101连接于连杆108上，结合图6、图9及图10所示，所述连杆108的截面呈L形结构，相当于是自横向板部106、竖向板部105一体延伸而得，确保连杆108具有较好的强度，第二导通弹片部101连接于连杆108的内侧端，这样，第二导通弹片部101位于对插槽内。

如图14到图17所示，其大致显示了LVDS连接器的应用状态，本实施例中，LVDS连接器与PCB板60的安装定位，以及，LVDS连接器与FFC70的组装关系，均设计得较为合理。通常，所述FFC70是可插拔式组装于LVDS连接器上，该FFC70上开设有与前述卡扣栓孔202对应设置的FFC扣槽71，该FFC扣槽71贯通FFC70上、下表面；当FFC扣槽71插入LVDS连接器的对插槽内，绝缘掀盖30向下盖合于绝缘本体20上后，其卡扣32依次伸入FFC扣槽71、卡扣栓孔内（如图16所示）。

如图14和图15所示，此处，所述LVDS连接器是以沉板方式安装于PCB板60上，比较节省空间；所述LVDS连接器的金属外壳10上左、右端分别一体往外延伸有固定片109，所述固定片109与LVDS连接器的底部保持沉板距离；所述PCB板60上开设有让位缺口61，所述让位缺口61向上、向下及向前敞口设置，所述PCB板60上对应让位缺口61左、右侧位置分别设置有固定台62；前述LVDS连接器装设于让位缺口61内，前述固定片109连接于相应固定台62上，前述LVDS连接器的端子模组40焊接于PCB板60上。

本实用新型的设计重点在于，其主要是通过金属外壳、绝缘本体、绝缘掀盖、端子模组及链接弹片的结构设计及相互配合关系，实现了对LVDS连接器产品的稳定组装定位，各零件具有结构设计简单、巧妙合理等优势，链接弹片实现了金属外壳与PCB板的连接，金属外壳上第二导通弹片部可与FFC抵接导能，一方面实现电性导通，另一方面也形成对FFC的抵接定位，加强了FFC于LVDS连接器上的装设结合稳定性，本实用新型之产品具有很好的屏蔽效果好，提升了讯号传输稳定性和可靠性。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。