单排焊线式耳机座的制作方法

文档序号:11054876阅读:669来源:国知局
单排焊线式耳机座的制造方法与工艺

本实用新型涉及通信领域技术,尤其是指一种单排焊线式耳机座。



背景技术:

现在通讯及视听产品,如MP3、MP4、掌上电脑、手机等移动终端使用越来越普遍,为了携带方便等原因,这些通讯及视听产品被制作得越来越薄。而国际通用的耳机接口器件高度一般尺寸都高于5mm,如通讯及视听产品的厚度一旦低于5mm,那么这些产品将面临没有耳机接口的现实。这给用户使用耳机带来了极大的不便,影响了用户体验。为解决这一问题,业界设计出一种耳机转接座,该转接座一端可以接在手机充电接口上,另一端可连接耳机,该转接座虽然解决了手机无耳机孔的问题,但其连接耳机端(圆形耳机座)焊线区分为上下两排,在焊线时需两排分别焊线,无法采用自动焊接设备进行焊接操作,焊线效率低,而且,焊线部无法做成SMT形式。因此,应对现有耳机转接座进行改进,以解决上述问题。



技术实现要素:

有鉴于此,本实用新型针对现有技术存在之缺失,其主要目的是提供一种单排焊线式耳机座,通过将耳机座中复数个导电端子之焊线部汇成一排,从而,可以采用自动焊线设备对复数个导电端子集中焊线,提高了耳机座焊线效率。

为实现上述目的,本实用新型采用如下之技术方案:

一种单排焊线式耳机座,包括有绝缘本体和复数个导电端子,该绝缘本体上设置有复数个端子槽,并纵向设置有一耳机插孔,该耳机插孔与端子槽彼此连通,复数个导电端子分别包括有接触部、固持部和焊线部,该接触部伸进上述耳机插孔中,固持部位于端子槽中,所述复数个导电端子之焊线部汇成一排伸向绝缘本体后端;于绝缘本体后端安装有一尾座,该尾座包括基板及由该基板向后延伸设置的延伸板,于延伸板上设置有一排焊线槽;上述复数个导电端子之焊线部分别对应嵌入于焊线槽中。

作为一种优选方案:所述延伸板与基板之间形成焊线空间。

作为一种优选方案:所述基板上向后延伸设置有复数个固定臂,于各固定臂上分别设置有一缺口,上述绝缘本体后端对应复数个固定臂设置有复数个固定槽,于每个固定槽中分别对应上述缺口设置有一卡块,该固定臂嵌入固定槽中,卡块嵌入于缺口中。

作为一种优选方案:所述基板上向后延伸设置有两固定臂,该两固定臂斜向相对分设于尾座上下边缘上,上述绝缘本体后端对应两固定臂斜向相对设置有两固定槽。

作为一种优选方案:所述绝缘本体后端向后设置有两定位槽,于基板上对应该两定位槽设置有两定位凸块,该两定位凸块嵌入于两定位槽中。

作为一种优选方案:所述基板底部设置有限位凸部,于绝缘本体后端对应该限位凸部设置有限位凹部,限位凸部嵌入于限位凹部中。

作为一种优选方案:所述基板边缘向后延伸设置有一用于进一步增强尾座与绝缘本体结合稳固性的限位块,该限位块卡持于其中一导电端子之固持部上。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果,具体而言,由上述技术方案可知,通过将耳机座中复数个导电端子之焊线部汇成一排,在对耳机座进行焊线时,可以采用自动焊线设备对复数个导电端子集中焊线,一次性完成焊线,该单排焊线结构简化了焊线工艺,提高了耳机座焊线效率,降低了成本;并且,可以采用SMT形式焊线,弥补了传统圆形耳机座不能采用SMT形式焊线的缺陷。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效,下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

附图说明

图1为本实用新型之耳机座立体示意图;

图2为本实用新型之耳机座另一视角立体示意图;

图3为本实用新型之耳机插孔内部结构示意图;

图4为本实用新型之尾座与绝缘本体分解第一视角示意图;

图5为本实用新型之尾座与绝缘本体分解第二视角示意图;

图6为本实用新型之尾座与绝缘本体分解第三视角示意图;

图7为本实用新型之耳机座与PCB板组合状态示意图;

图8为本实用新型之耳机座另一种外形结构示意图。

附图标识说明:

10、绝缘本体 11、端子槽

12、耳机插孔 13、固定槽

131、卡块 14、定位槽

15、限位凹部 20、导电端子

21、接触部 22、固持部

23、焊线部 30、尾座

31、基板 311、固定臂

3111、缺口 312、定位凸块

313、限位凸部 314、限位块

32、延伸板 321、焊线槽

33、焊线空间 40、PCB板。

具体实施方式

本实用新型如图1至图8所示,一种单排焊线式耳机座,包括有绝缘本体10、复数个导电端子20和一尾座30,其中:

该绝缘本体10上设置有复数个端子槽11,并纵向设置有一耳机插孔12,该耳机插孔12与端子槽11彼此连通,复数个导电端子20分别包括有接触部21、固持部22和焊线部23,该接触部21伸进上述耳机插孔12中,固持部22位于端子槽11中,该复数个导电端子20之焊线部23汇成一排伸向绝缘本体10后端;

该尾座30安装于绝缘本体10后端,其包括基板31及由该基板31向后延伸设置的延伸板32,于延伸板32上设置有一排焊线槽321;上述复数个导电端子20之焊线部23分别对应嵌入于焊线槽321中,于延伸板32与基板31之间形成焊线空间33,该焊线空间33可使复数个导电端子20之焊线部23以SMT形式进行焊线。

该尾座30和绝缘本体20后端之间采用以下结构进行固定:于基板31上向后延伸设置有两固定臂311,该两固定臂311斜向相对分设于尾座30上下边缘上,于两固定臂311上分别设置有一缺口3111;于绝缘本体10后端对应两固定臂311斜向相对设置有两固定槽13,于两固定槽13中分别对应上述缺口3111设置有一卡块131,固定臂311嵌入固定槽13中,卡块131嵌入于缺口3111中;此外,于绝缘本体10尾端向后设置有两定位槽14,于基板31上对应该两定位槽14设置有两定位凸块312,该两定位凸块312嵌入于两定位槽14中;于基板31底部设置有限位凸部313,于绝缘本体10后端对应该限位凸部313设置有限位凹部15,限位凸部313嵌入于限位凹部15中;于基板31边缘向后延伸设置有一用于进一步增强尾座30与绝缘本体10结合稳固性的限位块314,该限位块314卡持于其中一导电端子20之固持部22上。

尾座30与PCB板40组合时(贴板操作),需先将尾座30之延伸板32(延伸板32主要用于对导电端子20之焊线部23进行支撑定位)裁切掉以露出焊线部23,然后将焊线部23与PCB板40焊线,如图7所示。

本实用新型的设计重点在于,通过将耳机座中复数个导电端子之焊线部汇成一排,在对耳机座进行焊线时,可以采用自动焊线设备对复数个导电端子集中焊线,一次性完成焊线,该单排焊线结构简化了焊线工艺,提高了耳机座焊线效率,降低了成本;并且,可以采用SMT形式焊线,弥补了传统圆形耳机座不能采用SMT形式焊线的缺陷。

以上所述,仅是本实用新型的较佳实施例而已,并非对本实用新型的技术范围作任何限制,故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何细微修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

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