接线结构以及应用该接线结构的断路器的制作方法

本实用新型涉及低压电器领域，具体涉及一种接线结构以及应用该接线结构的断路器。

背景技术：

现有技术断路器中，放置接线座的位置(即本实用新型中的接线座安装腔)为一整体的通体一致区域，在接线时，操作人员会有意识或下意识的通过螺刀将向下的压力加诸于螺钉之上，螺钉则带动接线座整体产生向下运动的趋势，从而对设置在接线框内部的金属导电板产生作用力，使得导电板出现弯曲变形或者脱落等不良问题，从而影响断路器的稳定性和使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种接线结构，其结构简单、可靠性高，避免接线过程中接线结构发生损坏；而且采用该接线结构的断路器，稳定性更好，使用寿命更长。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种接线结构，其包括壳体1、设置在所述壳体1内部的接线座安装腔3以及设置在所述接线座安装腔3内部的接线座2；所述接线座2内部设置金属导电板4，所述接线座2包括接线框21以及与设置在所述接线框21上部与其螺纹连接的螺钉22，所述螺钉22包括螺头以及与所述螺头连接的螺纹杆；

其特征在于：所述接线座安装腔3包括内置接线框21的线框滑腔33、设置在所述线框滑腔33上部与其相通的螺头限位腔32以及与螺头限位腔32相通的螺刀插孔31；所述螺头限位腔32与线框滑腔33的连接处设置限位台34；所述限位台34的中心孔直径与螺纹杆直径相匹配且小于螺头外接圆的直径。

优选的，所述线框滑腔33为方形腔体，其底面的长度、宽度与接线框21底面的长度、宽度相匹配。

优选的，所述螺头限位腔32为圆柱形腔体，其内径大于螺头外接圆的直径。

优选的，所述螺刀插孔31为圆形孔，所述螺头限位腔32为圆柱形腔体，所述螺刀插孔33的内径小于螺头限位腔32的内径。

优选的，所述接线框21顶部外表面与所述限位台34下表面之间螺钉22的最大螺杆长度L1≥所述金属导电板4下表面与所述接线框21内底面之间的最大距离L2。

一种断路器，包括断路器壳体以及设置在断路器壳体内部的灭弧结构和动作结构；其特征在于：所述断路器壳体两端设置接线结构，所述接线结构为权利要求1至5任一所述的接线结构。

优选的，所述断路器壳体包括基座以及与所述基座固定连接的侧盖；所述基座和侧盖两端均设置用于组成接线座安装腔3的半接线座安装腔；所述半接线座安装腔包括半线框滑腔、设置在所述半线框滑腔上部且与其相通的半螺头限位腔，以及与设置在所述半螺头限位腔上部且与其相通的半螺刀插孔，所述半螺头限位腔和线框滑腔的连接处设置半限位台；所述线框滑腔33由两个半线框滑腔组合而成，所述螺头限位腔32由两个半螺头限位腔组合而成，所述螺刀插孔31由两个半螺刀插孔组合而成，所述限位台34由两个半限位台组合而成。

优选的，在基座和侧盖相对的侧面上均设有多个装配孔100，连接杆穿过侧盖和基座的装配孔将基座和侧盖固定形成断路器壳体，且在断路器壳体内形成接线座安装腔3。

优选的，在基座底部的侧壁上，对应安装灭弧室的位置设有排气孔200，用于排出灭弧产生的气体。

本实用新型的接线结构，螺头限位腔和线框滑腔的连接处设置限位台，接线过程中，避免接线座对金属导电板的向下作用力使得金属导电板弯曲或脱落，提高了接线结构的稳定性与可靠性，该接线结构的使用寿命更长。本实用新型的断路器，采用该接线结构，有效减少因接线结构损坏而报废的情况，延长断路器的使用寿命。此外，螺刀插孔的内径小于螺头限位腔的内径，避免在松开导线时，螺钉因为与接线框分离而掉出接线座安装腔3而遗失；接线框21的上表面与限位台34下表面之间螺钉22的最大螺杆长度L1大于或等于金属导电板4下表面与接线框21内底面之间的最大距离L2，确保了接线的稳固性，保证电路的良好型能。

附图说明

图1是本实用新型断路器的结构示意图；

图2是本实用新型断路器A部分的结构示意图；

图3是本实用新型接线结构的结构示意图。

以上附图中的标记为：1断路器壳体、21接线框、22螺钉、3接线座安装腔、31螺刀插孔、32螺头限位腔、33线框滑腔、34限位台、4金属导电板。

具体实施方式

以下结合附图1至3给出的实施例，进一步说明本实用新型的接线结构以及应用该接线结构的断路器的具体实施方式。本实用新型的接线结构以及应用该接线结构的断路器不限于以下实施例的描述。

如图3所示，本实用新型的接线结构包括壳体1、设置在壳体1内部的接线座安装腔3以及设置在接线座安装腔3内部的接线座2；所述接线座2包括接线框21以及设置在接线框21上部与其螺纹连接的螺钉22，螺钉22包括螺头以及与螺头连接的螺纹杆，螺头与螺纹杆一体连接；所述接线框21内部设置金属导电板4，金属导电板4和应用本接线结构的整体电路的其它部分相连；所述接线座安装腔3包括内置接线框21的线框滑腔33、设置在线框滑腔33上部与其相通的螺头限位腔32以及设置在螺头限位腔32上部与其相通的螺刀插孔31；所述螺头限位腔32与线框滑腔33的连接处设置限位台34，限位台34的中心孔直径与螺纹杆直径相匹配且小于螺头外接圆的直径。

目前，现有技术的断路器中，接线座安装腔采用通体一致的方形腔，将接线座置于其中，接线时，操作人员通过螺丝刀拧动接线座螺钉时，会刻意的或下意识的下压，这样就会对设置在接线框中的金属导电板形成较大的压力，会造成金属导电板弯曲变形或者脱落等不良后果；而本实用新型的接线结构，由于限位台34的中心孔直径与螺纹杆直径相匹配且小于螺头外接圆的直径，一则，螺钉22可以在螺丝刀的带动下顺利转动，二者在转动螺钉22过程中施加于螺钉22的压力被限位台34承受，避免金属导电板受到压力，避免了金属导电板弯曲或脱落的问题发生。

以下将结合附图3对本实用新型的接线结构具体结构和功能实现进行详细说明：

所述螺头放置在螺头限位孔32中，螺钉22下端与设置在接线框21上部的螺口通过螺纹连接，螺钉22的下端面与金属导电板4的上表面相抵，金属导电板4与接线框22内底面之间为接线空间，接线时，用螺丝刀旋转螺钉22，为了保证螺丝刀和螺钉22的螺头的稳定连接，螺丝刀会紧压螺头，因为螺头的下表面与限位台34的上表面相接，限位台34承受和抵消了螺丝刀给予螺头的压力，避免螺钉22下端或者螺钉22带动接线框21给予金属导电板4压力导致后者弯曲或脱落；因为线框滑腔33为方形腔体，其底面的长度、宽度与方形的线框21底面的长度、宽度相匹配，所以在拧动螺钉22时，接线框21不会随着螺钉22转动，而是沿着螺钉22轴向缓慢上升/下降，从而使得导线在金属导电板4与接线框21内底面之间被夹紧/松开。

优选的，螺刀插入孔31为圆形孔，螺头限位腔32为圆柱形腔体，螺刀插入孔33的内径小于螺头外接圆的直径，因此，避免了在松开导线时，螺钉因为与接线框分离掉出接线座安装腔3而遗失。

优选的，如图3所示，为了确保位于金属导电板4和接线框21内底面之间的导线被夹紧，接线框21的上表面与限位台34下表面之间螺钉22的最大螺杆长度L1大于或等于金属导电板4下表面与接线框21内底面之间的最大距离L2；使得本实用新型的接线结构不仅可以适应较粗导线的接线，而且可用于较细导线的接线。

显而易见的，所述螺刀插入孔31还可以是其它多边形形状，例如五边形、六边形等，只需满足螺刀插入孔31的内接圆直径小于螺钉22的螺头外接圆直径即可，防止螺钉22掉出；所述螺头限位腔32也可以是除了圆柱形腔的其它形状，只需满足螺头可在其中自如转动即可。

本实用新型的断路器，如图1和2所示，其包括断路器壳体以及设置在断路器壳体内部的灭弧结构、动作结构(所述灭弧结构和动作结构未在图中示出)，所述动作机构包括操作机构和动静触头，所述接线结构的壳体1设置在断路器壳体两端且与其为一体式注塑结构；即断路器壳体两端设有本实用新型的接线结构。

所述断路器壳体包括基座以及与基座固定连接的侧盖，基座和侧盖两端均设置用于组成接线座安装腔3的半接线座安装腔；所述半接线座安装腔包括半线框滑腔、设置在半线框滑腔上部且与其相通的半螺头限位腔，以及设置在半螺头限位腔上部与其相通的半螺刀插孔；

所述接线座安装腔3由一个设置在基座上的半接线座安装腔和一个设置在侧盖上的半接线座安装腔组成；所述半线框滑腔33由一个设置在基座上的半线框滑腔和一个设置在侧盖上的半线框滑腔组成；所述螺头限位腔32由一个设置在基座上的半螺头限位腔和一个设置在侧盖上的半螺头限位腔组成；所述螺刀插孔31由由一个设置在基座上的半螺刀插孔和一个设置在侧盖上的半螺刀插孔组成；所述限位台34由一个设置在基座上的半限位台和一个设置在侧盖上的半限位台组成。

需要指出的是，本实用新型的接线结构，不仅可以应用在本实用新型的断路器中，其它任何电器，在利用接线座完成导线与设置在接线框内的导电片的配合时，均可采用本实用新型的接线结构。

此外，在基座和侧盖相对的侧面上均设有多个装配孔100，连接杆穿过侧盖和基座的装配孔将基座和侧盖固定形成断路器壳体，且在断路器壳体内形成接线座安装腔3。而且在基座底部的侧壁上，对应安装灭弧室的位置设有排气孔200，用于排出灭弧产生的气体。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。