一种多晶管固定用压条及功率变频器的制作方法

本实用新型属于变频器晶管安装结构技术领域，具体涉及一种多晶管固定用压条及功率变频器。

背景技术：

目前变频器使用的TO247晶管(下文简称晶管)应用于各个行业，其功率损耗发热量大，须与散热器连接以传递热量，避免晶管过热损坏，延长晶管使用寿命。故晶管散热效果是变频器性能的一项重要指标，从而晶管与散热器接触方式便成了设计关键。

如图1所示，为晶管的结构示意图，所述晶管1上设置有安装孔11、限位凹槽12和引脚13，所述安装孔11和引脚13分别设置于晶管1的两端，所述引脚13的数量为3根，所述限位凹槽12的数量为2个，分别位于晶管1的左右两侧。

目前晶管与散热器的安装方式最新技术大概有以下几种：

一种用螺钉直接通过晶管本体上的孔压接在散热器上，晶管和散热器之间用矽胶布进行绝缘隔离。在多个晶管安装时，晶管须单个依次涂上散热硅脂，此安装方式会很消耗工时，而且在涂装硅脂时不方便，易把硅脂沾到作业员手上，此方式还有一个缺点，螺钉通过晶管本体上的孔和矽胶布的通孔连在散热器上，当矽胶布安装时有移位时，散热器和晶管本体金属部分的存在安规距离不足的风险。

一种是用单个塑胶盖压合，螺钉压塑胶盖方式来把晶管压合在散热器上，此方式把螺钉与晶管金属部分的距离加大，保障满足安全绝缘要求。此方式同样存在因须单个进行涂装散热器硅脂而消耗过多工时的缺点。

另一种是通过压条进行多个晶管的压合固定，该安装方式的晶管无法完全固定、精确定位，尤其在紧固螺丝的过程中，很容易发生旋转偏移，且当散热器的平面为非水平面时，晶管易发生位移，操作人员在安装的同时还需对晶管进行预定位，操作麻烦；在进行螺钉固定时容易在两侧形成支点效应，从而受力造成压条的两侧翘起，影响固定效果。

技术实现要素：

针对现有多晶管安装方式存在安装操作麻烦，定位不准的问题，本实用新型提供了一种多晶管固定用压条及功率变频器，通过结构改进，实现多晶管一次性装配，同时提高安装定位的准确度。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供一种多晶管固定用压条，包括压条本体，所述压条本体为长条板状，所述压条本体沿其长度方向依次设置有多个安装通孔，所述安装通孔分别连通所述压条本体的上下表面，所述压条本体的下表面沿其长度方向依次设置有多个用于固定所述晶管的限位槽，所述多个安装通孔与多个限位槽在压条本体的长度方向上错位设置，所述压条本体沿其长度方向依次设置有多组用于晶管引脚露出的引脚孔组，所述多组引脚孔组与多个限位槽的数量一致，且多组引脚孔组与多个限位槽一一对应设置。

进一步的，每一组引脚孔组分别包括3个引脚通孔，所述引脚通孔分别连通所述压条本体的上表面和所述限位槽。

进一步的，所述限位槽中设置有定位板，所述定位板和所述引脚孔组分别位于所述限位槽沿压条本体的宽度方向的同一端。

进一步的，所述限位槽沿所述压条本体的底面向内部凹陷，且所述限位槽沿压条本体的宽度方向延伸，所述限位槽的两端分别贯穿至所述压条本体的两侧侧壁。

进一步的，所述限位槽的两侧分别设有限位块。

进一步的，所述限位槽的数量为3个，分别为第一限位槽、第二限位槽和第三限位槽，所述第一限位槽、第二限位槽和第三限位槽依次并排于所述压条本体的底面，所述第二限位槽的深度小于所述第一限位槽和第三限位槽的深度。

进一步的，所述第二限位槽的底面为水平面，第一限位槽的底面为斜面，第一限位槽靠近第二限位槽一侧的深度大于第一限位槽远离第二限位槽一侧的深度，第三限位槽的底面为斜面，第三限位槽靠近第二限位槽一侧的深度大于第三限位槽远离第二限位槽一侧的深度。

进一步的，所述压条本体的上表面还设置有多个沉孔，所述多个沉孔与多个安装通孔一一对应设置，所述沉孔的内径大于所述安装通孔，且所述沉孔与所述安装通孔同轴设置。

一种功率变频器，包括散热器、晶管、绝缘矽胶布和如上所述的压条，所述晶管的数量为多个，所述绝缘矽胶布位于所述晶管和散热器之间，所述压条压合于所述晶管的顶部，所述晶管位于所述压条的限位槽中，所述散热器上设置螺纹孔，设置螺钉依次穿过所述压条的安装通孔和所述绝缘矽胶布并连接于所述螺纹孔中。

根据本实用新型提供的多晶管固定用压条，所述压条本体用于将晶管压合于散热器的表面，将晶管设置于压条和散热器之间，通过安装通孔进行固定，在压条本体的下表面设置了限位槽，在进行安装的时候，压条本体上的限位槽能够对晶管进行限位，避免晶管在固定过程中发生偏转和移位，提高定位的准确度。

设置有多组引脚孔组，晶管的引脚穿过所述引脚孔组引出所述压条本体，使晶管的引脚相对位置确定，以便后续精准插入功率变频器的PCB板进行焊接，优化安装PCB板的盲插效果，同时引脚孔组可以对不同的引脚进行分隔，避免不同引脚之间的电性干涉。

附图说明

图1是本实用新型实施例1提供的晶管的结构示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的多晶管固定用压条的结构示意图；

图3是本实用新型实施例1提供的多晶管固定用压条的底部结构示意图；

图4是图3中A处的放大示意图；

图5是本实用新型实施例1提供的多晶管固定用压条与晶管配合示意图；

图6是图5的正视图；

图7是本实用新型实施例2提供的多晶管安装的结构示意图。

说明书附图中的附图标记如下：

1、晶管；11、安装孔；12、限位凹槽；13、引脚；2、压条；21、压条本体；22、限位槽；221、第一限位槽；222、第二限位槽；223、第三限位槽；23、引脚通孔；24、安装通孔；25、沉孔；26、定位柱；261、通槽；27、定位板；28、盲孔；29、限位块；3、散热器；4、绝缘矽胶布。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“深度”、“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

实施例1

参见图2～图6所示，本实施例公开了一种多晶管固定用压条，用于图1中晶管1的固定安装，所述压条2包括压条本体21，所述压条本体21为长条板状，所述压条本体21沿其长度方向依次设置有多个安装通孔24，所述安装通孔24分别连通所述压条本体21的上下表面，所述压条本体21的底部沿其长度方向依次设置有多个用于固定所述晶管1的限位槽22，所述多个限位槽22之间等距排布，所述多个安装通孔24与多个限位槽22在压条本体21的长度方向上错位设置，且所述安装通孔24的数量比所述限位槽22的数量少一个，即各个安装通孔24位于相邻两个限位槽22之间。

所述压条本体21用于将晶管1压合于散热器3的表面，将晶管1设置于压条2和散热器3之间，通过安装通孔24进行固定，在压条本体21的下表面设置了限位槽22，在进行安装的时候，压条本体21上的限位槽22能够对晶管1进行限位，将晶管1固定于所述限位槽22内部，避免晶管1在固定过程中发生偏转和移位，提高定位的准确度。

所述限位槽22沿所述压条本体21的下表面向内部凹陷，且所述限位槽22沿压条本体21的宽度方向延伸，所述限位槽22的两端分别贯穿至所述压条本体21的两侧侧壁，所述晶管1通过限位槽22的两侧侧壁进行限位，能够避免晶管1在发生转动。

在本实施例中，作为本实用新型的改进，所述安装通孔(24)的数量为2个，所述限位槽22的数量设置为3个，分别为第一限位槽221、第二限位槽222和第三限位槽223，所述第一限位槽221、第二限位槽222和第三限位槽223依次并排于所述压条本体21的底面，所述第二限位槽222的深度小于所述第一限位槽221和第三限位槽223的深度。

通过对第一限位槽221、第二限位槽222和第三限位槽223的深度设置，使得在进行晶管1安装的时候，压条本体21中间限位槽22的高度要高于两侧限位槽22的高度，进行螺钉固定时形成支点，避免螺钉固定时两侧形成支点效应而翘起，能够使压条本体21两侧向下压合，保障晶管1紧贴散热器3的安装面，提高散热效果。

作为进一步的改进，所述第二限位槽222的底面为水平面；第一限位槽221的底面为斜面，第一限位槽221靠近第二限位槽222一侧的深度大于第一限位槽221远离第二限位槽222一侧的深度；第三限位槽223的底面为斜面，第三限位槽223靠近第二限位槽222一侧的深度大于第三限位槽223远离第二限位槽222一侧的深度，通过将第一限位槽221和第三限位槽223的底面倾斜设置，使得第一限位槽221和第三限位槽223靠近所述第二限位槽222的一侧在与晶管1接触时具有微小的间隙，以适应螺钉安装时产生的形变量，保证第一限位槽221、第二限位槽222和第三限位槽223的底面与晶管1的顶面贴合接触。

在本实施例中，所述压条本体21沿其长度方向依次设置有多组用于晶管1的引脚13露出的引脚孔组，所述多组引脚孔组与所述多个限位槽22一一对应设置，晶管1的引脚13穿过所述引脚孔组引出所述压条本体21，使晶管1的引脚13相对位置确定，以便后续精准插入功率变频器的PCB板进行焊接，优化安装PCB板的盲插效果，同时引脚孔组可以对不同的引脚13进行分隔，避免不同引脚13之间的电性干涉。

所述多组引脚孔组与多个限位槽22的数量一致，每一组引脚孔组分别包括3个引脚通孔23，与晶管1的引脚13数量对应，所述引脚通孔23分别连通所述压条本体21的上表面和所述限位槽22，所述晶管1从压条本体21的底部装入限位槽22中，晶管1的3个引脚13依次插入并穿过3个引脚通孔23。

在本实施例中，所述限位槽22中设有背离所述限位槽22延伸的定位柱26，用于与晶管1的安装孔11过盈配合，将晶管1固定于限位槽22中，同时避免晶管1在压条本体21宽度方向上的位移，防止晶管1在倒拿安装或者移动过程中脱落，方便安装。

所述定位柱26的端部在进入所述晶管1的安装孔11的时候，由于定位柱26的直径大于安装孔11的直径，需要使定位柱26的端部产生挠曲，以使定位柱26能够顺利通过所述安装孔11，为了实现定位柱26端部的挠曲，所述定位柱26沿其长度方向开有通槽261，所述通槽261沿定位柱26的轴向贯穿所述定位柱26，所述通槽261沿定位柱26的径向贯穿定位柱26的外周侧壁，使得定位柱26在其径向有一定的弹性空间。

所述限位槽22中设置有盲孔28，所述盲孔28和引脚孔组分别位于限位槽22沿压条本体21的宽度方向的两端，所述定位柱26位于所述盲孔28的内部，有利于延长定位柱26的长度，从而提高定位柱26的挠曲特性，避免定位柱26过短难以发生挠曲，从而影响定位柱26和晶管1上安装孔11的配合。

在本实施例中，所述限位槽22的两侧分别设有限位块29，所述限位块29用于卡合所述晶管1上的限位凹槽12，用于晶管1限位，避免晶管1本体晃动而影响引脚13定位。

所述限位槽22中设置有定位板27，所述定位板27和所述引脚孔组分别位于所述限位槽22沿压条本体21的宽度方向的同一端，所述定位板27和所述定位柱26分别位于所述限位槽22沿压条本体21的宽度方向的两端，单个限位槽22中定位板27的数量为2块，分别位于3个引脚通孔23之间，通过定位板27抵住晶管1远离所述定位柱26的一端，同时对晶管1的引脚13进行定位，使其分别进入对应的引脚通孔23中。

所述压条本体21的上表面还设置有多个沉孔25，所述多个沉孔25与多个安装通孔24一一对应设置，所述沉孔25的内径大于所述安装通孔24，且所述沉孔25与所述安装通孔24同轴设置，用于容置螺钉的头部。

具体的，对应所述第一限位槽221、第二限位槽222和第三限位槽223，设置有两个沉孔25。

实施例2

参见图7所示，本实施例提供了一种功率变频器，包括散热器3、晶管1、绝缘矽胶布4和如实施例1所述的压条2，所述晶管1的数量为多个，所述绝缘矽胶布4位于所述晶管1和散热器3之间，所述压条2压合于所述晶管1的顶部，所述晶管1位于所述压条2的限位槽22中，所述散热器3上设置螺纹孔，设置螺钉依次穿过所述压条2的安装通孔24和所述绝缘矽胶布4并连接于所述螺纹孔中。

本实施例的具体操作步骤为：

步骤1、将引脚13已折弯成型的3个晶管1，装入压条2下表面的限位槽22，晶管1的引脚13依次插入引脚通孔23，限位槽22中的定位柱26插入晶管1本体上的安装孔11，使晶管1贴合在压条2的限位槽22中；每个压条2对应装配3个晶管1，组装成一个整体的压条2组件。

步骤2、将上述第一步的组件的3个晶管1的底面涂上导热硅脂。

步骤3、在散热器3的安装面涂上导热硅脂。

步骤4、在散热器3的安装面上预定位置放置绝缘矽胶布4。

步骤5、把涂有导热硅脂的压条2组件按预定位置装在上述散热器3上，并用固定螺钉依次穿过压条2、绝缘矽胶布4和螺纹孔打紧，完成装配。

本实施例提供的功率变频器节省了材料成本，产品尺寸最小化，多个晶管1同时涂装硅脂，缩短作业员的工时，同时变频器上晶管1与散热器3满足安规距离，安装过程中具有较高的准确性和一致性，缩短装配时间，提高效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。