一种槽式料箱自动上料设备的制作方法

本实用新型涉及边料及芯片剥离设备技术领域，尤其涉及一种槽式料箱自动上料设备。

背景技术：

目前，生产芯片商清除UV膜上的芯片操作时，每次上料都需要从槽式料箱里把UV膜盘抽出，并放到设备上进行操作。这不仅增加人力，而且在操作工程中由于工人操作的娴熟程度还有可能造成芯片脱离或损伤。为此相关企业迫切希望获得一种能克服上述技术难点的新设备。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种槽式料箱自动上料设备，能够实现槽式料箱自动搬送及上料，槽式料箱中插件(即UV膜盘)自动出料，空载的槽式料箱自动回收及送出功能，节省人力，同时保证产品质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种槽式料箱自动上料设备，其包括槽式料箱、上料定位机构、搬送机构、上下料抓取机构、推出机构、出料机构和回收输送机构；

所述上料定位机构设有上料位，所述槽式料箱放置在所述上料位上；

所述搬送机构设置于所述上料定位机构下方，所述槽式料箱通过所述搬送机构从上料位搬送到待料位；

所述上下料抓取机构设置于所述搬送机构的一侧，所述上下料抓取机构能够将所述槽式料箱从待料位搬送到工作位；

所述推出机构设置于所述上下料抓取机构的一侧，所述推出机构能够将所述槽式料箱中的插件逐一推出工作位；

所述出料机构设置于所述上下料抓取机构的另一侧，所述出料机构能够将从所述槽式料箱中推送出来的插件逐一搬送到出料位；

所述回收输送机构设置于所述上下料抓取机构的底部，当所述槽式料箱中的插件全部送出后，所述上下料抓取机构将空载的槽式料箱从工作位搬送到所述回收输送机构上，所述回收输送机构将空载的槽式料箱送出到回收位。

作为本实用新型优选的方案，所述槽式料箱包括左侧板和右侧板，所述左侧板和右侧板相对设置，所述左侧板的上端通过上连接臂与所述右侧板的上端固定连接，所述左侧板的下端通过下连接臂与所述右侧板的下端固定连接，所述左侧板和右侧板上均设有多条间隔排列分布且可供所述插件插接的插槽，所述插槽在所述左侧板和右侧板的前端设有插入口，所述插槽在所述左侧板和右侧板的后端设有限位部。

作为本实用新型优选的方案，所述搬送机构包括搬送托架、第一滑座、升降气缸、第一水平直线滑轨、第一同步带和第一电机，所述第一滑座设置在所述第一水平直线滑轨上，所述第一电机通过所述第一同步带与所述第一滑座连接并驱动所述第一滑座沿所述第一水平直线滑轨运动，所述升降气缸设置在所述第一滑座上，所述升降气缸与所述搬送托架连接并驱动所述搬送托架上下运动。

作为本实用新型优选的方案，所述上料定位机构包括定位平台和定位块22，所述定位平台开设有可供所述搬送托架通过的开口通道，所述定位块22可调整地安装在所述开口通道两侧的定位平台上，所述上料定位机构还包括用于判断槽式料箱是否放置到上料位的第一传感器。

作为本实用新型优选的方案，所述上下料抓取机构包括移动基座、第二水平直线滑轨、前后移动气缸、升降托板、竖直直线滑轨、第一丝杆和第二电机，所述移动基座设置在所述第二水平直线滑轨上，所述前后移动气缸与所述移动基座连接并驱动所述移动基座沿所述第二水平直线滑轨运动，所述竖直直线滑轨设置在所述移动基座上，所述升降托板设置在所述竖直直线滑轨上，所述第二电机通过所述第一丝杆与所述升降托板连接并驱动所述升降托板沿所述竖直直线滑轨上下运动。

作为本实用新型优选的方案，所述推出机构包括第二滑座、第三水平直线滑轨、第二同步带、第三电机和推杆，所述第二滑座设置在所述第三水平直线滑轨上，所述第三电机通过所述第二同步带与所述第二滑座连接并驱动所述第二滑座沿所述第三水平直线滑轨运动，所述推杆设置在所述第二滑座上且能够将位于工作位的所述槽式料箱中的插件逐一推出。

作为本实用新型优选的方案，所述出料机构包括夹手、夹手气缸、第三滑座、第四水平直线滑轨、第四电机、第二丝杆和出料轨道，所述夹手气缸设置在所述第三滑座上，所述夹手气缸与所述夹手连接并驱动所述夹手夹紧插件，所述第三滑座设置在所述第四水平直线滑轨上，所述第四电机通过所述第二丝杆与所述第三滑座连接并驱动所述第三滑座沿所述第四水平直线滑轨运动，从而驱动所述夹手带着所述插件移至所述出料轨道。

作为本实用新型优选的方案，所述出料机构还包括用于判断所述插件是否输送到出料位的第二传感器以及用于防止所述插件越出出料位的限位块。

作为本实用新型优选的方案，所述回收输送机构包括左支座、右支座、左皮带传动组、右皮带传动组和第五电机，所述左支座和右支座相对设置，所述左皮带传动组连接于所述左支座相对所述右支座的一侧，所述右皮带传动组连接于所述右支座相对所述左支座的一侧，所述第五电机通过转轴与所述左皮带传动组和右皮带传动组连接，所述回收输送机构还包括用于判断槽式料箱是否放置到皮带上的第三传感器。

作为本实用新型优选的方案，所述插件为带芯片的UV膜盘。

实施本实用新型的一种槽式料箱自动上料设备，与现有技术相比较，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的槽式料箱自动上料设备通过槽式料箱、上料定位机构、搬送机构、上下料抓取机构、推出机构、出料机构和回收输送机构的有机结合，实现了槽式料箱自动搬送及上料，槽式料箱中插件(即UV膜盘)自动出料，空载的槽式料箱自动回收及送出功能，机械化及自动化程度高，节省人力及人工成本；

(2)本实用新型的槽式料箱自动上料设备能够同时存储3个装满插件(即 UV膜盘)的槽式料箱，分别置于上料位，待料位，工作位，结构紧凑，生产效率高；

(3)本实用新型的槽式料箱自动上料设备在工作时，人工可在上料位上料和在回收位收回空载的槽式料箱，不会影响设备工作；

(4)插件(即UV膜盘)的出料效率高，在10s以内完成一片出料；

(5)插件(即UV膜盘)的出料质量显著提高，此设置在出料过程中有效保护了UV膜盘上的芯片，避免芯片掉落和刮伤。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。

图1是本实用新型的槽式料箱自动上料设备的结构示意图；

图2是槽式料箱的结构示意图；

图3是槽式料箱装载插件时的结构示意图；

图4是上料定位机构的结构示意图；

图5是搬送机构的结构示意图；

图6是上下料抓取机构的结构示意图；

图7是推出机构的结构示意图；

图8是出料机构的结构示意图；

图9是回收输送机构的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1所示，本实用新型的优选实施例，一种槽式料箱自动上料设备，其包括槽式料箱1、上料定位机构2、搬送机构3、上下料抓取机构4、推出机构5、出料机构6和回收输送机构7。

结合参见图2和图3所示，本实施例中，所述槽式料箱1包括左侧板11和右侧板12，所述左侧板11和右侧板12相对设置，所述左侧板11的上端通过上连接臂13与所述右侧板12的上端固定连接，所述左侧板11的下端通过下连接臂14与所述右侧板12的下端固定连接，所述左侧板11和右侧板12上均设有多条间隔排列分布且可供插件8插接的插槽15，所述插槽15在所述左侧板11 和右侧板12的前端设有插入口，所述插槽15在所述左侧板11和右侧板12的后端设有限位部16。其中，所述插件8优选为带芯片的UV膜盘。所述槽式料箱1采用防静电材质，以避免产品(即芯片)受静电影响。

结合参见图4所示，本实施例中，所述上料定位机构2设有上料位A，所述槽式料箱1放置在所述上料位A上。具体的，所述上料定位机构2包括定位平台21和定位块22，所述定位平台21开设有可供所述搬送机构3的搬送托架 31通过的开口通道23，所述定位块22根据槽式料箱1的尺寸大小可调整地安装在所述开口通道23两侧的定位平台21上，由此使槽式料箱1限定在上料位A 上。另外，所述上料定位机构2还包括用于判断槽式料箱1是否放置到上料位A 的第一传感器24，工作时人工将槽式料箱1放在上料位A，第一传感器24当检测到槽式料箱1放到位后将发送信号给控制系统，若此时搬送机构3上无槽式料箱1，控制系统将控制搬送机构3开始工作。

结合参见图5所示，本实施例中，所述搬送机构3设置于所述上料定位机构2下方，所述槽式料箱1通过所述搬送机构3从上料位A搬送到待料位B。具体的，所述搬送机构3包括搬送托架31、第一滑座32、升降气缸33、第一水平直线滑轨34、第一同步带35和第一电机36，所述第一滑座32设置在所述第一水平直线滑轨34上，所述第一电机36通过所述第一同步带35与所述第一滑座32连接并驱动所述第一滑座32沿所述第一水平直线滑轨34运动，所述升降气缸33设置在所述第一滑座32上，所述升降气缸33与所述搬送托架31连接并驱动所述搬送托架31上下运动。搬送机构3工作时，搬送托架31会在第一电机36的驱动下移动到上料定位机构2的上料位A下方，通过升降气缸33将槽式料箱1顶起脱离上料定位机构2，然后再在第一电机36的驱动下将槽式料箱1移至待料位B，等待下一步的上下料抓取机构4过来。

结合参见图6所示，本实施例中，所述上下料抓取机构4设置于所述搬送机构3的一侧，所述上下料抓取机构4能够将所述槽式料箱1从待料位B搬送到工作位C。具体的，所述上下料抓取机构4包括移动基座41、第二水平直线滑轨42、前后移动气缸43、升降托板44、竖直直线滑轨45、第一丝杆46和第二电机47，所述移动基座41设置在所述第二水平直线滑轨42上，所述前后移动气缸43与所述移动基座41连接并驱动所述移动基座41沿所述第二水平直线滑轨42运动，所述竖直直线滑轨45设置在所述移动基座41上，所述升降托板 44设置在所述竖直直线滑轨45上，所述第二电机47通过所述第一丝杆46与所述升降托板44连接并驱动所述升降托板44沿所述竖直直线滑轨45上下运动。上下料抓取机构4工作时，前后移动气缸43收回将移动基座41上的升降托板 44移动到待料位B下方，第二电机47驱动升降托板44将待料位B上的槽式料箱1托起，使其脱离托起搬送机构3，然后前后移动气缸43伸出将槽式料箱1 移动到工作位C，然后通过第二电机47驱动升降托板44升降，配合所述推出机构5的推出动作将插件8(即带芯片的UV膜盘)逐一从槽式料箱1中推出来。当槽式料箱1的插件8清空时，第二电机47驱动升降托板44下降到所述回收输送机构7的高度，前后移动气缸43收回将升降托板44上的空载的槽式料箱1 送到回收输送机构7上。接着前后移动气缸43伸出，并且第二电机47驱动升降托板44上升回到工作位C，然后准备下次取料。

结合参见图7所示，本实施例中，所述推出机构5设置于所述上下料抓取机构4的一侧，所述推出机构5能够将所述槽式料箱1中的插件8逐一推出工作位C。具体的，所述推出机构5包括第二滑座51、第三水平直线滑轨52、第二同步带53、第三电机54和推杆55，所述第二滑座51设置在所述第三水平直线滑轨52上，所述第三电机54通过所述第二同步带53与所述第二滑座51连接并驱动所述第二滑座51沿所述第三水平直线滑轨52运动，所述推杆55设置在所述第二滑座51上。推出机构5工作时，第三电机54驱动第二滑座51带动推杆55伸出及收回，配合上下料抓取机构4的升降将插件8(即带芯片的UV 膜盘)逐一从槽式料箱1中推出来。

结合参见图8所示，本实施例中，所述出料机构6设置于所述上下料抓取机构4的另一侧，所述出料机构6能够将从所述槽式料箱1中推送出来的插件8 逐一搬送到出料位D。具体的，所述出料机构6包括夹手61、夹手气缸62、第三滑座63、第四水平直线滑轨64、第四电机65、第二丝杆66和出料轨道67，所述夹手气缸62设置在所述第三滑座63上，所述夹手气缸62与所述夹手61 连接并驱动所述夹手61夹紧插件8，所述第三滑座63设置在所述第四水平直线滑轨64上，所述第四电机65通过所述第二丝杆66与所述第三滑座63连接并驱动所述第三滑座63沿所述第四水平直线滑轨64运动。出料机构6工作时，第四电机65驱动第三滑座63带动夹手61伸出，通过夹手气缸62闭合使夹手 61夹住由推出机构5推出的插件8(即带芯片的UV膜盘)，接着第四电机65 驱动第三滑座63带动夹手61收回，将UV膜盘沿着出料轨道67移动，当UV 膜盘移至出料位D时，夹手气缸62打开，第四电机65驱动第三滑座63带动夹手61继续收回，等待设备取手将UV膜盘取走，出料机构6继续夹取下一UV 膜盘。此外，所述出料机构6还包括用于判断所述插件8是否输送到出料位D 的第二传感器68以及用于防止所述插件8越出出料位D的限位块69，由此当第二传感器68检测到插件8(即带芯片的UV膜盘)输送到出料位D后将发送信号给控制系统，控制系统将控制夹手气缸62打开。

结合参见图9所示，本实施例中，所述回收输送机构7设置于所述上下料抓取机构4的底部，当所述槽式料箱1中的插件8全部送出后，所述上下料抓取机构4将空载的槽式料箱1从工作位C搬送到所述回收输送机构7上，所述回收输送机构7将空载的槽式料箱1送出到回收位E。具体的，所述回收输送机构7包括左支座71、右支座72、左皮带传动组73、右皮带传动组74和第五电机75，所述左支座71和右支座72相对设置，所述左皮带传动组73连接于所述左支座71相对所述右支座72的一侧，所述右皮带传动组74连接于所述右支座 72相对所述左支座71的一侧，所述第五电机75通过转轴与所述左皮带传动组 73和右皮带传动组74连接。回收输送机构7工作时，上下料抓取机构4会将空载的槽式料箱1放到回收输送机构7的皮带上，此时第五电机75驱动皮带带动空载的槽式料箱1移动到回收位E上，后续由人工取走。此外，所述回收输送机构7还包括用于判断槽式料箱1是否放置到皮带上的第三传感器76，由此当第三传感器76感应到有槽式料箱1时上下料抓取机构4不能将空载的槽式料箱 1放到回收输送机构7上，起保护作用。

还需要说明的是，本实用新型的槽式料箱自动上料设备与产品接触的部件均采用防静电材质，避免产品受静电影响。

实施本实用新型的一种槽式料箱自动上料设备，与现有技术相比较，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的槽式料箱自动上料设备通过槽式料箱1、上料定位机构 2、搬送机构3、上下料抓取机构4、推出机构5、出料机构6和回收输送机构7 的有机结合，实现了槽式料箱1自动搬送及上料，槽式料箱1中插件8(即UV 膜盘)自动出料，空载的槽式料箱1自动回收及送出功能，机械化及自动化程度高，节省人力及人工成本；

(2)本实用新型的槽式料箱自动上料设备能够同时存储3个装满插件8(即 UV膜盘)的槽式料箱1，分别置于上料位A，待料位B，工作位C，结构紧凑，生产效率高；

(3)本实用新型的槽式料箱自动上料设备在工作时，人工可在上料位A上料和在回收位E收回空载的槽式料箱1，不会影响设备工作；

(4)插件8(即UV膜盘)的出料效率高，在10s以内完成一片出料；

(5)插件8(即UV膜盘)的出料质量显著提高，此设置在出料过程中有效保护了UV膜盘上的芯片，避免芯片掉落和刮伤。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。