一种隔离动触片装配工装的制作方法

本实用新型涉及电气设施领域，尤其涉及一种隔离动触片装配工装。

背景技术：

目前，开关行业的装配多以人工手动装配为主，但是人工手动装配的装配效率极低且装配精度不能保证，因此，合理的工装设计能够大大提高零件装配的统一性和装配的效率，装配工装的应用对产品安全性能的提升，产品的一致性，生产效率的提升来说都是一个有效保证。

由于该指型隔离动触片上安装弹簧需要提供近400N的预压力，人工手工装配不能实现，因此，必须设计专用的装配工装来实现装配。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种隔离动触片装配工装，用以解决现有技术中新型隔离动触片的装配效率低，以及无法对装配尺寸提供可靠保证的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种隔离动触片装配工装，其特征在于，包括：刀片预装装置1、刀架固定装置2和顶推装置3；其中，

所述顶推装置3位于所述刀架固定装置2的一端，且与所述刀架固定装置2固定连接；

所述刀片预装装置1位于所述刀架固定装置2的另一端，且与所述顶推装置3相对；

所述刀架固定装置2设有滑道22，所述刀片预装装置1沿所述滑道22靠近/远离所述顶推装置3；

所述刀片预装装置1用于固定刀片；

所述刀架固定装置2用于固定刀架；

所述顶推装置3用于将所述刀片分开。

优选地，

所述刀片预装装置1包括：夹钳11、刀片预装块12、突台13；

所述刀架固定装置2包括：底板21、滑道22、第一配板23、第二配板24、伸出板25。

优选地，

所述夹钳11位于所述底板21的上端，且与所述刀片预装块12连接；

所述突台13与所述刀片预装块12连接；

所述第一配板23和所述第二配板24分别位于所述底板21的两侧；

所述滑道22嵌设于所述底板21的上端；

所述伸出板25位于所述底板21的上方，且与所述顶推装置3连接。

优选地，

所述顶推装置3包括：省力加长杆31、凸轮32、楔形块33。

优选地，

所述省力加长杆31与所述凸轮32连接；

所述楔形块33位于所述伸出板25的上方，且所述凸轮32的旋转带动所述楔形块33前进或后退。

本实用新型实施例提供的隔离动触片装配工装包括：刀架固定装置、刀片预装装置和顶推装置；其中，刀架固定装置与刀片预装装置连接，刀片预装装置与顶推装置连接，刀片预装装置位于刀架固定装置与顶推装置之间；刀架固定装置用于固定刀架；刀片预装装置用于固定刀片；顶推装置用于将所述刀片分开。本实用新型提供的隔离动触片装配工装结构简单，通过刀架固定装置的移动能够适应不同尺寸隔离动触片的装配，并且通过刀架固定装置、刀片预装装置和顶推装置的配合能够批量化装配同一尺寸的隔离动触片，装配效率极高，通过应用顶推装置使得整个装配过程简单、易操作，减少劳动力。

附图说明

图1为本实用新型实施例提出的隔离动触片装配工装的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提出的隔离动触片装配工装的三视图；

图3为本实用新型实施例提出的隔离动触片装配工装的刀片预装拉簧效果图；

图4为本实用新型实施例提出的隔离动触片装配工装的刀片预装效果图；

图5为本实用新型实施例提出的隔离动触片装配工装的刀架预装效果图；

图6为本实用新型实施例提出的隔离动触片装配工装的夹钳锁死效果图；

图7为本实用新型实施例提出的隔离动触片装配工装的楔形块运动结束位置截面图。

图例说明

1、刀片预装装置；11、夹钳；12、刀片预装块；13、突台；2、刀架固定装置；21、底板；22、滑道；23、第一配板；24、第二配板；25、伸出板；3、顶推装置；31、省力加长杆；32、凸轮；33、楔形块。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型实施例的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-6所示为本实用新型实施例提供的隔离动触片装配工装的示意图，该隔离动触片装配工装，包括：刀片预装装置1、刀架固定装置2和顶推装置3；其中：顶推装置3位于刀架固定装置2的一端，且与刀架固定装置2固定连接；刀片预装装置1位于刀架固定装置2的另一端，且与顶推装置3相对；刀架固定装置2设有滑道22，刀片预装装置1沿滑道22靠近/远离顶推装置3；刀片预装装置1用于固定刀片；刀架固定装置2用于固定刀架；顶推装置3用于将刀片分开。

由于在指型隔离动触片的装配过程中，需要在刀片的一端安装拉簧，另一端安装压簧，单片预装力约80牛左右，单片逐一安装人工可以实现，但是效率极低，而五片刀片同时装配的预装力需要400多牛的预压力，人工手工装配不能实现。

在本实施例提供的隔离动触片装配工装中，通过刀片预装装置1将已安装拉簧的刀片固定，通过刀架固定装置2将已在指定位置放置压簧的刀架固定，在刀片和刀架都固定之后，通过顶推装置3将刀片分开，此时，拉簧和压簧分别处于拉伸和压缩状态，将隔离刀支撑块放入刀片中间，之后退出顶推装置3和刀片预装装置1并取出刀架，完成指型隔离动触片的装配。

在使用本实施例提供的隔离动触片装配工装进行装配时，将刀片和刀架的上下左右前后六个方向的自由度全部限制，刀片和刀架以唯一的位置固定在隔离动触片装配工装上，操作人员只需要在将拉簧和压簧放到指定位置后，借助顶推装置3放入隔离刀支撑块即可完成指型隔离动触片的装配，装配过程轻松且易操作。

为了适应不同尺寸的隔离动触片的装配，在刀架固定装置2上设有滑道22，刀片预装装置1沿滑道22向前移动即可靠近顶推装置3，刀片预装装置1沿滑道22向后移动即可远离顶推装置3。

同时，通过刀片预装装置1沿滑道22前后移动可以为固定刀片和刀架提供充分的空间。

在本实用新型提供的隔离动触片装配工装中，刀片预装装置1包括：夹钳11、刀片预装块12、突台13；刀架固定装置2包括：底板21、滑道22、第一配板23、第二配板24、伸出板25；顶推装置3包括：省力加长杆31、凸轮32、楔形块33。

在具体的实施场景中，刀架底部支撑由底板21和两个配板(第一配板23和第二配板24)实现，刀片预装装置1可以沿滑道22前后滑动，刀片预装装置1拥有一个拉簧预拉伸量相等的限位块，由刀片预装装置1上的突台13限位，使刀片能够放置到刀架的指定位置上。

为减少劳动力，使得整个装配过程简单、易操作，凸轮32的末端上配有省力加长杆33，保证一个成年人足以实现工作。

在本实用新型提供的隔离动触片装配工装中，夹钳11位于底板21的上端，且与刀片预装块12连接；第一配板23和第二配板24分别位于底板21的两侧；突台13与刀片预装块12连接；滑道22嵌设于底板21的上端；伸出板25位于底板21的上方，且与顶推装置3连接。

在具体的实施场景中，刀片预装装置1固定在底板21上，底板21上配有滑道22，在刀片预装装置1沿滑道22滑动至指定位置后，通过夹钳11将其固定。

刀架在工装上的左右位置由安装在顶推装置3上的一个伸出板25限制，刀架的上位移量由刀片预装装置上的一个突台13限制，刀架的前位移量由顶推装置的伸出板25限制，后位移量由刀片预装装置1上安装的夹钳11限制，通过上下左右前后六个方向的自由度的限制将刀架固定在隔离动触片装配工装上。

在本实用新型提供的隔离动触片装配工装中，省力加长杆31与凸轮32连接；楔形块33位于伸出板25的上方，且凸轮32的旋转带动楔形块33前进或后退。

由于刀片结构为一端拉簧，另一端压簧，两面提供等压缩量的力，所以，在安装一端弹簧后，势必会造成另一端的变形过大，不能满足其他零件的装配，在具体的实施场景中，在拉簧和拉簧侧的隔离刀支撑块安装后，压簧侧刀片间距变小，通过将楔形块31预先引入两刀片间，利用凸轮32的顶推力，将楔形块31向前推动的过程中带动五组刀片分开，分开到隔离刀支撑块的宽度后，将隔离刀支撑块放入到刀片中间，之后取出楔形块31即可。

基于以上各个部件的连接关系的描述可知，通过对隔离动触片装配工装进行改进使其模块化，通过各部分的配合可以适应不同尺寸的隔离动触片的装配，且装配精度一致。

如图3-7所示为装配过程中各步骤的效果图，具体装配流程如下：

S1、将五组刀片分别装上拉簧，并将五组刀片预装到刀片预装装置上。

S2、将刀架固定到隔离动触片装配工装上，压簧放置到指定位置上。

S3、将刀片预装装置沿滑道向前移动，到达指定位置后，通过夹钳将刀片预装装置固定在底板上。

S4、推动加长省力杆，使凸轮机构动作，推动楔形块，将刀片撑开，将刀片隔离刀支撑块放入到指定位置。

S5、松开夹钳，退出刀片预装块，取出刀架，完成安装。

通过上述描述可知，本实用新型提供的隔离动触片装配工装结构简单；通过刀架固定装置的移动能够适应不同尺寸隔离动触片的装配，装配效率极高；同时，通过应用顶推装置使得整个装配过程简单、易操作，并减少劳动力。

最后说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型权利要求所限定的范围。