一种铝壳电池单体包胶装置的制作方法

本发明涉及锂离子电池制造领域，具体的涉及一种铝壳电池单体包胶装置。

背景技术：

电池的生产过程中，包胶是其中不可或缺、影响其质量寿命的重要因素。锂离子电池pack制造过程中，表面绝缘胶带的包附情况直接关系到整个电池模块的性能，更关乎后续应用到汽车时，整车安全性能。

采用全自动化的包胶装置，其成本高、对作业人员要求高；且在生产过程中，少批量多品种的生产方式，增加了全自动化的包胶装置导入难度。故而多数情况下，人们大多采用手工绝缘胶带包附作业，然而由于缺少专门的辅助装置，工作效率低下，不良率升高，包胶后的电池多出现胶带移位、胶带褶皱、电池单体外露等不良情况，给后续的自动焊接作业带来较大的难度，并增加了整个电池系统安全隐患。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种铝壳电池单体包胶装置，其有效解决了上述现有电池单体包胶所存在的问题。如全自动化的包胶装置成本高、对作业人员要求高；手工绝缘胶带包附作业，则由于缺少专门的辅助装置，包胶后的电池多出现胶带移位、胶带褶皱、电池单体外露等不良情况，给后续的作业带来较大的难度等。

本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种铝壳电池单体包胶装置，其包括底板、过胶辊和胶卷支架，所述过胶辊和胶卷支架设于底板一端，且胶卷支架上设有胶卷；所述底板中间部位设有定位板和走刀槽；所述定位板呈l型，其中定位板的长板沿底板一侧边缘固定设置，该定位板的短板平行于走刀槽；其中定位板的短板底部与底板设有一定距离；且所述走刀槽垂直胶带传输方向设置。

本发明进一步改进在于：所述定位板的长板长度值与电池单体宽度相同。

本发明进一步改进在于：所述走刀槽采用钢材嵌入底板设置，且该走刀槽尺寸为深0.8mm，宽0.5mm。

本发明进一步改进在于：所述底板另一侧固定设有定位支柱，所述定位支柱呈l型，其中定位支柱的水平柱与定位板短板设于同一直线上；且定位支柱的水平柱底部与底板设有一定距离。

本发明进一步改进在于：所述定位板的长板末端设有入刀槽，且所述入刀槽与走刀槽设于同一直线上。

本发明进一步改进在于：所述定位板的长板延长线上设有导向条，且入刀槽设于导向条与定位板对应端之间。

本发明进一步改进在于：所述底板另一端设有限位挡板和手拿槽，且所述限位挡板对称设于底板两侧，且所述手拿槽设于限位挡板之间；所述限位挡板与走刀槽之间的距离与电池单体包胶所需绝缘胶带长度一致。

本发明进一步改进在于：所述底板宽度与电池单体高度相同。

本发明进一步改进在于：所述过胶辊上圆周方向设有凹槽，且该凹槽沿轴向均匀设置。

本发明有益效果：该种铝壳电池单体包胶装置，用于对铝壳电池单体的表面进行包附绝缘胶带的辅助作业，胶带长度可完全包附铝壳电池表面，包胶完成后电池流入下一道工序进行后续作业。

本装置结构简单、成本低，对作业人员要求低；且可以精准的完成胶带与电池表面的定位，并准确的裁取所需长度的胶带，避免材料的浪费，实现高效的连续性作业；步骤简单，效率高，大大提高了包胶的一致性，避免了包胶偏移造成的壳体接触及后续焊接不良等问题。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明包胶后的铝壳电池单体示意图。

其中：1-限位挡板，2-走刀槽，3-底板，4-定位支柱，5-过胶辊，6-胶卷，7-胶卷支架，8-定位板，9-入刀槽，10-手拿槽，11-导向条，12-凹槽。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

如图1和2所示，一种铝壳电池单体包胶装置，其包括底板3、过胶辊5和胶卷支架7，所述过胶辊5和胶卷支架7设于底板3一端，且胶卷支架7上设有胶卷6，且胶卷支架7放置绝缘胶带后，胶卷底面与底板3保持接触；所述底板3中间部位设有定位板8和走刀槽2；所述定位板8呈l型，其中定位板8的长板沿底板3一侧边缘固定设置，该定位板8的短板平行于走刀槽2；其中定位板8的短板底部与底板3设有一定距离；且所述走刀槽2垂直胶带传输方向设置。

所述定位板8的长板长度值与电池单体宽度相同；一方面保证对电池单体的固定定位，不影响后续重复动作；另一方面避免对胶带的使用产生浪费。

所述走刀槽2采用钢材嵌入底板3设置，且该走刀槽2尺寸为深0.8mm，宽0.5mm；该走刀槽2一方面起到导向功能，可保证裁切刀具的走向，提高裁切质量效果，另一方面保证对底板3的保护，避免多次重复工作对底板3造成划伤。

所述底板3另一侧固定设有定位支柱4，所述定位支柱4呈l型，其中定位支柱4的水平柱与定位板8短板设于同一直线上；该定位支柱4一方面对传输胶带进行限定修正，另一方面进一步对电池单体进行精确定位，继而进行精确包胶操作；另外，定位板8的短板底部与底板3设有一定距离，且定位支柱4的水平柱底部与底板3亦设有一定距离；在进行电池单体定位的同时，保证胶带顺畅通过，继而进行包胶动作。

所述定位板8的长板末端设有入刀槽9，且所述入刀槽9与走刀槽2设于同一直线上；从而便于由入刀槽9进入走刀槽2进行胶带裁切；既精确方便，又提高了工作效率。

所述定位板8的长板延长线上设有导向条11，且入刀槽9设于导向条11与定位板8对应端之间；进一步保证电池单体在包胶过程中传输方向精确，避免了胶带移位、胶带褶皱、电池单体外露等情况的发生，提高了包胶的一致性。

所述底板3另一端设有限位挡板1和手拿槽10，且所述限位挡板1对称设于底板3两侧，且所述手拿槽10设于限位挡板1之间；便于对电池单体翻转操作。所述限位挡板1与走刀槽2之间的距离与电池单体包胶所需绝缘胶带长度一致；从而进一步保证了材料成本的控制，避免材料成本的浪费。

所述底板3宽度与电池单体高度相同；避免电池单体的外露，进一步提高了包胶的一致性。

所述过胶辊5采用聚四氟乙烯材料，过胶辊5上圆周方向设有凹槽12，且该凹槽12沿轴向均匀设置；进一步提高经过胶辊5的胶带被展平，便于后续包胶操作。

该种铝壳电池单体包胶装置，用于对铝壳电池单体的表面进行包附绝缘胶带的辅助作业，胶带长度可完全包附铝壳电池表面，包胶完成后电池流入下一道工序进行后续作业。

作业时，绝缘胶带6放置在胶卷支架7上，胶带保持粘性面朝上，依次从过胶辊5及定位支架4下方穿过，至走刀槽2处；以定位板8为基准将首件电池单体放置在底板3上，滑动电池单体至限位挡板1处；以定位板8为基准将第二件电池单体放置在底板3上，手持裁切刀具从入刀槽9落刀，沿走刀槽2裁切；从手拿槽10处沿导向条11手动翻转电池，使胶带包覆于电池单体外围，继而完成电池单体的绝缘胶带粘贴；完成首件电池与绝缘胶带的准确定位粘贴及裁切后，滑动第二件电池单体至限位挡板1处，重复上述后续动作，形成高效的连续性作业。

本发明提供一种铝壳电池单体包胶装置，本装置结构简单、成本低，对作业人员要求低；且可以精准的完成胶带与电池表面的定位，并准确的裁取所需长度的胶带，避免材料的浪费，实现高效的连续性作业；步骤简单，效率高，大大提高了包胶的一致性，避免了包胶偏移造成的壳体接触及后续焊接不良等问题。使用本发明装置进行包胶作业，包胶效率提升50%，包胶的良率达到98%以上。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。