一种电池极板插卡装置的制作方法

本发明属于电池极板领域，尤其涉及一种电池极板插卡装置。

背景技术：

电池极板在生产制造过程中，需要经过多个工艺环节，电池极板在成型之初，通常为双联片或四联片的形式，双联片或四联片通过多次切割之后形成单个极板，如中国专利公开号：cn104588779a，公开了一种极耳切割装置，属于分片机领域，以实现自动清理极耳加工过程中所产生的废料。一种极耳切割装置，包括机架，所述机架上端设有切割单元，所述切割单元包括第一废料切割刀具、第二废料切割刀具和极耳切割刀具，所述第一废料切割刀具与所述极耳切割刀具之间设有第一送料单元，所述第一送料单元包括第一送料链条和第二送料链条，所述第二废料切割刀具与所述极耳切割刀具之间设有第二送料单元，所述第二送料单元包括第三送料链条和第四送料链条，所述机架下端设有第三送料单元，所述第三送料单元包括第五送料链条、第六送料链条和环形送料带组件，所述环形送料带组件套在所述第五送料链条与所述第六送料链条上。经过切割后的极板，其四周边框侧面会带有毛刺，因此还需要经过去毛刺的阶段。

极板在去毛刺之后进行堆叠，通过输送链向前输送，如中国专利公开号105643348a，公开了一种极板对接装置，包括用于输送极板的第一极板输送通道、第二极板输送通道，中转输送线以及转运机构，第一极板输送通道和第二极板输送通道内设有翻转机构，翻转机构包括沿极板输送方向布置的转轴以及设置在转轴两侧、与转轴转动连接的转板，转轴下方设有带动转轴上下移动的升降杆，第一极板输送通道在翻转机构的后方设有可水平回转的转台，转运机构包括夹爪以及带动夹爪在中转输送线水平宽度方向移动的平移支架，第一极板输送通道的出料端和第二极板输送通道的出料端均设有一个对接台，所述对接台上设有开口宽度沿着输送方向逐渐缩小的对接通道。然而此时极板的数量较大，工作人员在取用时难以对极板通过特定数量进行分离，因此拖慢了生产节拍，而且容易造成失误而给后续工艺环节造成麻烦。

技术实现要素：

本发明是为了克服现有技术中的上述不足，提供了一种便于对电池极板数量进行标记的电池极板插卡装置。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种电池极板插卡装置，包括输送链以及在输送链上方倾斜布置的卡片通道，所述的输送链上设有将电池极板沿输送链方向堆叠输送的极板转运台，所述卡片通道的下端设有与电池极板平行布置的卡片槽，所述卡片通道在卡片槽的上方设有卡片推板以及可推动卡片推板向卡片槽内移动的气缸，所述卡片通道的底部设有可与极板转运台接触的行程开关。极板转运台用于运输电池极板，电池极板堆叠在极板转运台上，电池极板所在平面垂直于水平面。当电池极板随着极板转运台来到卡片通道下方时，极板转运台接触行程开关，使得输送链暂时停止输送，同时气缸作用于向下顶出，推动卡片推板下移，卡片通道内装有卡片，卡片推板下移过程中推动最靠近卡片通道下端的卡片，卡片从卡片槽下移至下方的极板转运台，卡片插入到电池极板之间。行程开关的位置可根据电池极板的厚度来进行调整，使得卡片的插入位置与电池极板预定数量位置一致。

作为优选，所述输送链的两侧分别设有立板，所述立板的内侧均设有可与卡片推板同步上下移动的滑块，两个滑块错位布置形成错位面，所述滑块的相对侧均设有当滑块下移时推动极板转运台内电池极板的斜面。这样，当卡片推板下移时，气缸将同时推动两个滑块也下移，滑块在下移过程中，滑块的斜面与极板转运台内的电池极板接触，推动电池极板发生横向移动。由于两个滑块之间错位布置，卡片的插入位置位于错位面中，从而方便卡片顺利插入到电池极板之中。

作为优选，所述滑块的错位面内设有外顶杆以及位于外顶杆内侧的内顶杆，所述外顶杆和内顶杆均可沿输送链方向移动，滑块内设有使外顶杆和内顶杆朝相反方向移动的转块，所述的立板上设有当滑块下移时作用于外顶杆向滑块内移动的作用块，所述转块上设有复位弹簧。当滑块下移时，滑块的外顶杆与立板上的作用块接触，外顶杆向滑块内移动，通过转块反向推动内顶杆，使得内顶杆作用于电池极板的表面。这样，两个滑块在下移过程中，不仅会使电池极板在卡片插入位置形成错位，而且可扩大电池极板在错位处的间隙距离，从而进一步降低卡片插入难度。在卡片插入后，滑块上移，转块同时带动内顶杆和外顶杆复位。

作为优选，所述输送链上方设有与卡片通道底部固定的支架，所述支架的顶部设有顶板，所述的气缸竖直固定在顶板上。气缸通过顶板固定在支架上，气缸的气缸杆竖直作用，保证顺利推动推板。

作为优选，所述立板的内侧设有竖直布置的导轨，所述的滑块上设有与导轨滑动配合的凹槽。这也，滑块通过凹槽与立板内的导轨滑动配合，滑块的滑动方向较为精确，保证滑块下移时在电池极板处形成错位面的位置准确。

作为优选，所述的卡片通道包括底部承载面以及在底部承载面两侧竖直布置的挡板，所述挡板靠近气缸的一端设有向内弯折的上挡条，所述的上挡条设置于挡板的顶边并且与底部承载面平行。这样，卡片通道内的卡片在堆叠时，随着卡片通道下方卡片的使用而逐渐下移，当卡片进入到卡片通道靠近气缸的一端时，上挡条将对卡片顶部进行限位。

作为优选，所述的极板转运台包括基座以及在基座上竖直布置的两个定位板，所述定位板沿着输送链的宽度方向布置，所述定位板的一侧设有向外延伸的扩口，所述定位板的上边缘设有避让槽。设置避让槽后，电池极板放置到极板转运台上时，避让槽露出电池极板的一部分，以便于机械手对电池极板进行夹持运输。

作为优选，所述卡片通道的上端设有卡片滚轴，所述的卡片滚轴沿着卡片通道的宽度方向布置。设置卡片滚轴，作用于卡片通道内的卡片，使得卡片能始终保持在竖直的位置。

本发明的有益效果是：（1）通过卡片插入到电池极板内进行标记，方便工人识别，提高生产效率；（2）卡片插入过程中可暂时将电池极板的相应位置打开，便于卡片顺利插入到电池极板之间，保证了工作过程的可靠稳定性。

附图说明

图1是本发明实施例1的一种结构示意图；

图2是本发明卡片通道的结构示意图；

图3是本发明实施例2的一种结构示意图；

图4是本发明实施例2的侧视图。

图中：电机1，卡片通道2，挡板2a，上挡条2b，卡片槽201，卡片滚轴3，卡片4，气缸5，顶板6，支架7，卡片推板8，立板9，电池极板10，输送链11，极板转运台12，定位板13，扩口13a，避让槽13b，行程开关14，滑块15，斜面15a，内顶杆16，作用块17，外顶杆18，导轨19，转块20。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述。

实施例1

如图1所示的实施例中，一种电池极板插卡装置，包括输送链11和卡片通道2，输送链11通过电机1带动运转，输送链11上设有若干个极板转运台12，相邻的极板转运台12留出一定的间隔，输送链11可将极板转运台12进行水平方向的输送。极板转运台12包括基座以及在基座上竖直布置的两个定位板13，定位板13沿着输送链11的宽度方向布置。极板转运台12随着输送链11运输，电池极板10沿输送链11方向堆叠。定位板13的一侧设有向外延伸的扩口13a，电池极板10可在扩口13a的一端进入到两个定位板13之间进行定位，定位板13的上边缘设有避让槽13b，便于机械手从避让槽13b处对电池极板10进行抓取。

卡片通道2在输送链11上方倾斜布置，卡片通道2的水平投影与输送链11的输送方向一致。卡片通道2包括底部承载面以及在底部承载面两侧竖直布置的挡板2a，卡片4紧密堆叠在卡片通道2内部，且保持在竖直位置。挡板2a靠近气缸5的一端设有向内弯折的上挡条2b，上挡条2b设置于挡板2a的顶边并且与底部承载面平行，上挡条2b的上端设有倾斜的导向面，使得卡片4能顺利进入到卡片通道2底部。卡片通道2的上端设有卡片滚轴3，卡片滚轴3沿着卡片通道2的宽度方向布置，卡片滚轴3位于卡片通道2内部并作用于卡片，从而将卡片进行压紧。

结合图2所示，卡片通道2的下端设有与电池极板10平行布置的卡片槽201，卡片通道2在卡片槽201的上方设有卡片推板8以及可推动卡片推板8向卡片槽201内移动的气缸5，输送链11上方设有与卡片通道2底部固定的支架7，支架分别设置在卡片通道2的两侧，两个支架的顶部通过一个顶板6进行连接，气缸5竖直固定在顶板6的中部，气缸5的气缸杆向下伸出与推板进行连接。卡片通道2的底部设有可与极板转运台12接触的行程开关14，行程开关14用于控制输送链11和气缸5的启停。

在实际运行过程中，电机1驱动输送链11运转，极板转运台12通过输送链11向前移动，电池极板10堆叠在极板转运台12的两个定位板13之间，电池极板10所在平面垂直于水平面，电池极板10的长度方向和输送链11的宽度方向保持一致。当电池极板10随着极板转运台12来到卡片通道2下方时，极板转运台12接触行程开关14，使得输送链11暂时停止输送，同时气缸5作用于向下顶出，推动卡片推板8下移，卡片通道2内装有卡片，卡片推板8下移过程中推动最靠近卡片通道2下端的卡片，卡片从卡片槽201下移至下方的极板转运台12，卡片插入到电池极板10之间。卡片插入操作完成之后，电机1继续驱动输送链11运转，同时气缸5的气缸杆上移，带动卡片推板8上移复位，卡片通道2内的卡片随着重力作用下移，为下一次的卡片插入做好准备。

实施例2

如图1所示的实施例中，一种电池极板插卡装置，包括输送链11和卡片通道2，输送链11通过电机1带动运转，输送链11上设有若干个极板转运台12，相邻的极板转运台12留出一定的间隔，输送链11可将极板转运台12进行水平方向的输送。极板转运台12包括基座以及在基座上竖直布置的两个定位板13，定位板13沿着输送链11的宽度方向布置。极板转运台12随着输送链11运输，电池极板10沿输送链11方向堆叠。定位板13的一侧设有向外延伸的扩口13a，电池极板10可在扩口13a的一端进入到两个定位板13之间进行定位，定位板13的上边缘设有避让槽13b，便于机械手从避让槽13b处对电池极板10进行抓取。

卡片通道2在输送链11上方倾斜布置，卡片通道2的水平投影与输送链11的输送方向一致。卡片通道2包括底部承载面以及在底部承载面两侧竖直布置的挡板2a，卡片4紧密堆叠在卡片通道2内部，且保持在竖直位置。挡板2a靠近气缸5的一端设有向内弯折的上挡条2b，上挡条2b设置于挡板2a的顶边并且与底部承载面平行，上挡条2b的上端设有倾斜的导向面，使得卡片能顺利进入到卡片通道2底部。卡片通道2的上端设有卡片滚轴3，卡片滚轴3沿着卡片通道2的宽度方向布置，卡片滚轴3位于卡片通道2内部并作用于卡片，从而将卡片进行压紧。

结合图2所示，卡片通道2的下端设有与电池极板10平行布置的卡片槽201，卡片通道2在卡片槽201的上方设有卡片推板8以及可推动卡片推板8向卡片槽201内移动的气缸5，输送链11上方设有与卡片通道2底部固定的支架，支架分别设置在卡片通道2的两侧，两个支架的顶部通过一个顶板6进行连接，气缸5竖直固定在顶板6的中部，气缸5的气缸杆向下伸出与推板进行连接。卡片通道2的底部设有可与极板转运台12接触的行程开关14，行程开关14用于控制输送链11和气缸5的启停。

结合图3所示，输送链11的两侧分别设有立板9，立板9的内侧均设有滑块15，滑块15和卡片推板8固定连接，使得滑块15可与卡片推板8同步上下移动，立板9的内侧设有竖直布置的导轨19，滑块15上设有与导轨19滑动配合的凹槽。结合图4所示，两个滑块15错位布置形成错位面，滑块15的错位面位于同一竖直面，滑块15的相对侧均设有当滑块15下移时推动极板转运台12内电池极板10的斜面15a，其中位于右侧立板的滑块15靠前，而位于左侧立板的滑块15靠后，当滑块15下移时斜面15a作用于电池极板10，使得靠前的电池极板向左移动，而靠后的电池极板向右移动。

滑块15的错位面内设有外顶杆18以及位于外顶杆18内侧的内顶杆16，外顶杆18和内顶杆均可沿输送链11方向移动，滑块15内设有使外顶杆18和内顶杆朝相反方向移动的转块20，立板上设有当滑块15下移时作用于外顶杆18向滑块15内移动的作用块17，转块20上设有复位弹簧。当滑块15下移时，滑块15的外顶杆18与立板上的作用块17接触，外顶杆18向滑块15内移动，通过转块20反向推动内顶杆，使得内顶杆作用于电池极板的表面。

在实际运行过程中，电机1驱动输送链11运转，极板转运台12通过输送链11向前移动，电池极板堆叠在极板转运台12的两个定位板13之间，电池极板所在平面垂直于水平面，电池极板的长度方向和输送链11的宽度方向保持一致。当电池极板随着极板转运台12来到卡片通道2下方时，极板转运台12接触行程开关14，使得输送链11暂时停止输送，同时气缸5作用于向下顶出，推动卡片推板8下移，卡片通道2内装有卡片，卡片推板8下移过程中推动最靠近卡片通道2下端的卡片。在卡片推板8下移的过程中，滑块15也同步下移，滑块15推动斜面15a作用于电池极板，使得前后的电池极板发生错位，同时内顶杆也作用于电池极板的表面，从而扩大电池极板在错位处的间隙距离。卡片从卡片槽201下移至下方的极板转运台12，卡片插入到电池极板之间。卡片插入操作完成之后，电机1继续驱动输送链11运转，同时气缸5的气缸杆上移，带动卡片推板8上移复位，同时转块20在复位弹簧作用下复位，卡片通道2内的卡片随着重力作用下移，为下一次的卡片插入做好准备。